电工钢是电力、电子和军事工业中不可缺少的重要软磁合金，也是一种用量最大的节能型功能材料，主要用于制造电动机、发动机和变压器等。为进一步降低能耗和减少环境污染，人们不遗余力地开发低铁损、低污染的电工钢产品。进入21世纪以来，中国冷轧电工钢生产得到了迅猛发展，随着人们对环境保护的日益重视，对冷轧电工钢产品提出了更高的要求。目前冷轧电工钢生产厂都追求更紧凑、更环保、成本更低的生产工艺，如采用更加纯净的超低碳原料、连铸连轧生产工艺、低温板坯加热工艺、酸洗–冷轧联合工艺生产电工钢、新型环保涂层、节能型高温退火技术、高效电工钢的研制开发，等等。
1、采用更加纯净的超低碳原料
对于冷轧无取向电工钢生产来说，碳是有害元素，因此降低钢中碳含量是提高电工钢产品质量最有效的措施。碳可以在炼钢中脱除，也可以在冷轧退火炉中脱除，而在炼钢中脱碳是最有效、最经济、最节能的工艺方法，因此在满足产品性能的前提下，尽可能在炼钢中将碳含量降至成品要求的水平。目前日本、欧美等发达国家的电工钢原料均采用超低碳原料，为后序退火生产的高效化创造了非常有利的条件。
2、利用连铸连轧工艺生产电工钢
薄板坯连铸连轧（CSP）是近年来快速发展的新技术，具有生产周期短、能耗低、生产效率高等特点。如果采用薄板坯连铸连轧工艺生产电工钢将对钢铁企业节能降耗起到很大作用。目前部分厂家已采用CSP工艺生产电工钢：德国蒂森克虏伯公司于2002年用CSP生产40万t无取向电工钢；意大利特尔尼公司曾利用CSP工艺生产过取向电工钢，该工艺可直接热轧50-60mm厚的铸坯，且加热温度降低至1150-1250℃，具有低温板坯加热的优点；美国阿姆科公司也采用中等厚度薄板坯连铸连轧工艺生产少量电工钢；2005年中国马钢首次成功利用CSP工艺生产出低硅无取向电工钢，接着武钢等利用CSP工艺也实现了低硅无取向电工钢的生产。
目前，高牌号无取向电工钢和取向电工钢还是一种生产周期长、工艺过程复杂、生产成本高的产品。随着薄板坯连铸连轧工艺技术的发展，利用连铸连轧工艺批量生产高牌号无取向电工钢和取向电工钢必将成为一种发展趋势，电工钢的生产将逐步向工艺简单化、设备紧凑化、板坯低温化的方向发展。
3、采用双辊薄带铸轧工艺生产电工钢
传统的电工钢生产工艺都不可避免地存在热轧工序，而薄带铸轧工艺在生产过程中融“铸”和“轧”为一体，具有工艺流程短、投资少、能耗低、环保性好等显著优点。双辊薄带铸轧工艺是比薄板坯连铸连轧工艺更为高效的薄带生产技术，可由钢液直接浇铸出1-5mm厚度的带坯进行冷轧，完全省去热轧工序，大大简化了工艺流程，提高了生产效率，是未来取向电工钢生产发展趋势之一。目前采用双辊薄带铸轧工艺生产电工钢还处于试验阶段，如果实现工业化，将大幅降低电工钢生产的能源消耗。宝钢、东北大学和中国钢研科技集团等单位正在进行这方面的研发工作。
4、取向电工钢板坯低温加热技术
目前，取向电工钢热轧板坯有三钟加热工艺：1）高温加热工艺：加热温度在1350-1420℃，是传统生产工艺，武钢引进新日铁广畑厂的生产技术就是采用此工艺；2）中温加热工艺：加热温度1250-1300℃，德国蒂森、韩国浦项、意大利特尔尼及俄罗斯、捷克等国家钢铁公司广泛采用该工艺；3）低温加热工艺：加热温度1100-1250℃，新日铁八幡厂、川崎制钢及美国阿姆科公司采用这项工艺。目前中国武钢、宝钢等企业通过自主研发也掌握了该项生产技术。
在生产取向电工钢的传统工艺中，高温加热工艺会带来热轧板边裂严重、燃料消耗大、炉衬寿命短、成材率和产量低、生产成本高等问题。1997年新日铁八幡厂全面实现低温板坯加热工艺（1150-1200℃低温加热），通过调整化学成分、净化钢质、控制轧制、热处理时进行渗氮操作等措施，生产出了品质优良的高磁感取向电工钢。热轧板坯低温加热工艺具有节能、烧损少、成材率高、加热炉产量高、对炉子性能要求低和便于后序冷轧等优点，特别是烧损占成材率损失的88%。传统的板坯高温加热工艺将会逐步被中温和低温加热工艺所取代，因此，板坯低温加热工艺是取向电工钢生产的重要发展方向。
5、利用酸洗–冷轧联合机组生产电工钢
据了解，目前世界上采用连轧机组生产电工钢的已有20余套，其中常规连轧机（TCM）有7套，全连续式连轧机（FTCM）有3套，酸洗–冷轧联合机组（PL-TCM）有10余套。20世纪70年代TCM开始被美国阿姆科、阿里根尼公司，日本新日铁广畑厂，俄罗斯新利佩茨克和上伊谢特厂使用；80年代FTCM被日本新日铁八幡厂和川崎水岛厂采用；90年代以后PL-TCM首次被中国宝钢采用（主要生产中低牌号无取向电工钢），随后中国武钢、鞍钢、新钢、台湾中钢，澳大利亚BHP，韩国光阳和日本川崎公司也采用该机型生产无取向电工钢。PL-TCM与前两种机型相比，具有设备紧凑、生产周期短、效率高、能源消耗低、产品质量好等优点。因此，PL-TCM越来越受到人们的重视，采用PL-TCM生产电工钢已成为今后冷轧电工钢的重要生产方式。
6、连续退火生产线的快速加热技术
传统电工钢退火炉的加热速度约为30℃/s，最近研究发现：采用快速通电加热技术或快速感应加热炉，以100-500℃/s加热速度将电工钢带快速加热到脱碳温度，可显著提高产品磁性。日本新日铁和美国阿姆科公司已将该技术用于生产取向电工钢，使HiB钢的磁感强度B8达到1.94T以上。这项技术不仅适应于取向电工钢的生产，也可用于无取向电工钢生产。它是一项提高产品磁性、缩短退火时间、降低环境污染的高新技术。目前中国已有厂家采用该技术。
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