自二期新产线全面建成投产以来，在保证均衡稳定的产品质量前提下，梅钢不断拓展品种，开拓高端市场，为公司走出低迷、实现盈利奠定了坚实基础。今年以来，梅钢产品质量持续向好，其中硅钢废次降发生率稳定在2%以下，热轧硅钢质量合格率实现了预期目标。
体系发力 摘取“皇冠上的明珠”
硅钢被称为“钢铁产品中的工艺品”，是钢铁技术发展的标志。尤其是取向硅钢，更是被誉为现代钢铁业“皇冠上的明珠”。能否生产出合格的硅钢产品，成为检验梅钢人能力的试金石。
硅钢生产之所以不同于其他钢种，是因其必须要满足众多保证条件才能生产，这就倒逼着梅钢要对现有的技术、设备、生产管理和组织等进行审视、优化，制订新的工艺制度。面对有如“火车时刻表”般的精准要求，梅钢组建硅钢产品团队，紧扣硅钢生产“看板计划”，充分体现硅钢生产准备优先、重心前移、提前预知的特点。每次生产硅钢前两天，梅钢制造部就会下发硅钢生产计划到硅钢团队，各团队负责人根据硅钢技术要求进行生产准备。通过不断细化、调整，最终制订出各工序的控制要求。其中，仅炼钢环节就要制订38条生产确认条件。
硅钢的轧制是一大难点，提高硅钢的凸度、楔形命中率和双合格率十分关键，这是反映硅钢质量的重要指标。由于梅钢1422热轧产线设备受限，在凸度、楔形控制上存在诸多短板，热轧团队成员放弃休息时间，不管何时，只要生产硅钢，他们都会在现场跟踪、指导。经现场多次试验和精密分析，最终确定了最佳的实现方案，优化了控制功能，提高了硅钢凸度控制能力。在楔形控制方面，团队进一步完善了设备功能精度管理，并制订了现场调整预案,固化形成系列操作标准。通过努力，使硅钢的产品质量大幅提升，终于成功摘取了“皇冠上的明珠”！
聚焦短板 攻克产品质量缺陷
互供料生产是全面提升梅钢质量管理水平的重大契机，也是梅钢实现制造技术领先的一大杠杆。
梅钢1780产线从2012年5月开始试制供宝钢股份冷轧汽车板，并成立了热轧汽车板质量攻关团队，按照产品一贯制质量控制要求，钢种、规格由易到难，由少量试制到批量开发。同时，借鉴宝钢股份热轧先进汽车板生产经验，开展技术推广与质量提升工作，并依托1780产线自身设备及工艺特点，形成《1780热轧汽车板部门制造技术》。
汽车板供料初期，团队成员时常赴宝钢股份冷轧厂，了解下游冷轧工艺特点及对产品质量的特性要求，方便1780产线汽车板产品质量的快速改进。表面质量是反映汽车板产品质量的一面镜子，由于1780产线温降小，带钢表面曾批量出现氧化铁皮缺陷，不能满足供料要求。团队成员对轧线工艺进行分析，采取措施减少氧化铁皮的发生。为减少表面擦划伤缺陷，对部分参数进行了优化，每次生产汽车板时，都对轧线所有辊道及工艺通道进行检查、确认，避免了擦划伤缺陷的发生。此外，团队成员千方百计开展提高宽度精度工作，使得汽车板的宽度精度达到99.30%以上，废次降占比大幅降低。此外，公司还开发出多项汽车板轧制技术，保障了产品质量的稳定。
热轧汽车板攻关团队以“开发一个钢种，成功一个钢种”为奋斗目标，经过不断努力，现已开发汽车板钢种12个，废次降率降低了3.43个百分点，有力支撑了公司的效益提升。
互供料生产，倒逼了梅钢精细化生产管理水平和一贯制质量控制能力的提升，使得梅钢二期新产线的装备优势迅速转化为技术优势和核心竞争优势。
同品质化 跻身一流方阵
今年年初，由梅钢制造部牵头与宝钢股份相关部门共同组织了梅钢同品质化推进体系，以互供料、宝钢股份协同销售、可比较的产品为重点，确定了镀锡、酸洗、镀铝锌、互供料质量基本达到本部的质量水平这一目标，并分设相应的四个产品团队。同品质化的评价标准由用户端评价、产品特性和过程特性三个方面的指标群组成评价指数。用户端评价方案按共性和个性评价指标进行评价，选定不同用户进行感知度调研。同时，根据用户端、产品端、过程端评价结果，梳理出目前公司典型产品与宝钢股份直属厂部的差异，并推进镀锡、镀铝锌产品对标改善、质量攻关。四个产品团队负责选定产品、牌号，确定对标指标，找出差距，分析存在的问题并落实改进。
同品质化项目的推进，让梅钢四大类典型产品与宝钢股份直属厂部之间的质量差异评价，从之前的定性评价转向定量评价，进而更加清晰地发现公司产品与宝钢股份直属厂部的差距，为后续的质量改进、持续提升奠定良好基础。
