包钢面对热轧生产线硅钢生产任务量大的压力，热轧作业部以 “双极致”生产经营模式为导向，从生产痛点入手，创新提炼出一套系统、先进的硅钢生产操作方法，实现硅钢生产中每个精轧换辊周期节省30分钟，相当于增产普通钢种1300吨，为高端钢材生产效能提升提供了“硬核方案”。
为保证在热轧卷工序成本控制最优水平前提下提升轧机轧制效率，热轧作业部组建专项攻关团队，围绕加热炉调度、精轧工艺、换辊周期、过渡材用量四大核心环节制定并推行全新操作方法。首先攻克的是传统生产模式下的轧辊使用末期板形难控制造成产品质量波动和加热炉大量热辐射损耗问题。攻关团队在板坯装钢环节建立“精准控温+高效排布”双标准，装硅钢计划前，确保装钢温度达到生产要求。同时，创新采用“普钢过渡+硅钢集中”的装料逻辑，从源头减少温度波动对产品质量的影响。其次是解决了传统模式下精轧换辊环节效率低的问题。精轧工艺优化创新采用“3座加热炉+连续轧制”新模式，精轧机完成换辊后，集中力量轧制硅钢，彻底解决了轧辊末期板形难控的问题。通过3座加热炉交替作业，大幅缩短了加热炉长期高温运行时间，不仅减轻了设备热辐射损耗，还使加热炉区域环境温度降低5到8℃，显著改善了一线作业环境。最令人振奋的突破，来自过渡材用量与轧制时间的优化。攻坚团队对轧机辊缝控制、传动系统进行精细化调试，围绕负荷分配、辊型配置、穿带抛尾速度等关键参数，开展了多次模拟推演与现场试验，最终将每个精轧换辊周期的过渡材用量缩减至50%，轧制效率提升近25%。
目前，该方法已在热轧作业部稳定运行4个月，成为保障硅钢产量达标、成本可控的 “核心武器”，使热轧工序在保障产品质量的前提下，同步实现“三升两降”，持续提高产线有效作业率、小时产量、成材率，降低设备事故率与吨钢加工费，实现全流程效率跃升。
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