一种高硅钢的电渣重熔生产方法,电渣重熔过程渣系组成为,按重量计,CaF255%~59%、Al2O326%~30%、CaO7%~10%、SiO21%~9%,所述高Si钢,按重量计,钢中含有Si0.5%~2.0%,Al0.01%~0.05%。采用本专利设计的渣系成分配比,保护气氛电渣的情况下,可有效控制Si含量0.5‑2.0%的高Si钢电渣过程不增铝。
基本信息
申请号:CN202110699437.9
申请日期:20210623
公开号:CN202110699437.9
公开日期:20210928
申请人:石钢京诚装备技术有限公司
申请人地址:115004 辽宁省营口市沿海产业基地管委会新联大街东1号
发明人:何建武;魏巍;刘宪民;黄凤泽;张志强
当前权利人:石钢京诚装备技术有限公司
代理机构:石家庄冀科专利商标事务所有限公司 13108
代理人:赵幸
主权利要求
1.一种高硅钢的电渣重熔生产方法,电渣重熔过程渣系组成为,按重量计,CaF255%~59%、Al2O326%~30%、CaO7%~10%、SiO21%~9%,所述高Si钢,按重量计,钢中含有Si0.5%~2.0%,Al0.01%~0.05%。
权利要求
1.一种高硅钢的电渣重熔生产方法,电渣重熔过程渣系组成为,按重量计,CaF
2 55%~59%、Al
2O
3 26%~30%、CaO 7%~10%、SiO
2 1%~9%,所述高Si钢,按重量计,钢中含有Si 0.5%~2.0%,Al 0.01%~0.05%。
2.根据权利要求1所述的一种高硅钢的电渣重熔生产方法,其特征在于,渣量按照公式1控制,公式1为G
渣=a*G
锭重,其中G
渣为电渣重熔用渣量,G
锭重为电渣重熔得到的钢锭重量,系数a取值为4%~5%。
3.根据权利要求1所述的一种高硅钢的电渣重熔生产方法,其特征在于,重熔速度按照公式2计算得到,公式2为V
熔=b*D
结,其中V
熔为重熔速度,D
结为结晶器上口直径,系数b取值为0.7~0.85。
4.根据权利要求1所述的一种高硅钢的电渣重熔生产方法,其特征在于,在电渣重熔之前,对电极坯进行抛凡或扒皮表面处理。
5.根据权利要求1所述的一种高硅钢的电渣重熔生产方法,其特征在于,电极坯表面没有大于电极坯长度三分之二的纵向裂纹,且裂纹内部没有铁屑、渣、砂等异物。
6.根据权利要求1所述的一种高硅钢的电渣重熔生产方法,其特征在于,电渣重熔采用同钢种钢屑作为引弧剂,使用之前引弧剂用火焰枪进行烘烤,烘烤过程快速移动火焰枪,烘烤至表面无油烟为止。
7.根据权利要求1所述的一种高硅钢的电渣重熔生产方法,其特征在于,通入氩气将结晶器内的空气排尽,控制氩气流量27~45m
3/h,起弧后2小时内将结晶器内氧浓度降到体积分数0.15%以下。
8.根据权利要求1-7任一项所述的一种高硅钢的电渣重熔生产方法,其特征在于,所述高Si钢,以重量计还含有Cr 4.5%~5.5%、Mo 1.0%~3.0%、V 0.3%~1.2%、Mn 0.2%~1.0%,其余为铁及不可避免的杂质元素。
9.根据权利要求8所述的一种高硅钢的电渣重熔生产方法,其特征在于,重熔结速后,钢锭在炉内进行置冷,然后钢锭依次进行脱模、空冷、退火,
所述炉内置冷,置冷时间与结晶器上口直径D
结满足如下关系:
如果500mm≤D
结≤900mm,置冷时间为80~100min;如果900mm<D
结≤1200mm,置冷时间为100~120min;如果D
结>1200mm,置冷时间为130~150min;
所述空冷,空冷时间与环境温度T满足如下关系:如果T≥25℃时,空冷时间不超过3h;如果T<25℃时,空冷时间不超过2h。
说明书
一种高硅钢的电渣重熔生产方法
技术领域
本发明属于电渣重熔技术领域,具体涉及一种高硅钢的电渣重熔生产方法。
背景技术
保护气氛电渣重熔的主要任务是减少钢锭成份横向偏析、去除钢中硫化物和硅酸盐夹杂,防止氧化物夹杂总量增加。保护气氛电渣重熔可有效控制过程中气体的增加,因选用的渣系为高Al
2O
3渣系,造成电渣后增Al严重,因此电渣还有一个防止增Al的任务。
钢中的气体含量在一定情况下代表着夹杂物含量,钢中总氧含量在一定情度上可作为钢的洁净指数。模具钢的质量差距,归根结底是气体含量控制的差距。压铸模最常见也最难解决的问题为冲刷,主要原因是钢中夹杂物在使用过程中的剥落造成。降低钢中氧含量,可大幅降低钢中夹杂物。模具钢中的氧含量主要是在电渣过程中产生,现阶段普遍采用保护气氛电渣,以降低钢中氧含量,但对Si含量0.5-2.0%的高Si钢进行保护气氛电渣,若重熔渣系成分控制不当,钢锭出现增Al的问题,电渣锭底部增Al量可达到0.08%左右,甚至0.10%以上,补缩端增Al量可达到0.02%左右,对产品成分及性能均造成一定影响。
公布号CN102796882A的中国专利公开了一种电渣钢残余铝的控制方法,其重熔渣系组成为:CaO 28-40%,Al
2O
3 10-15%,MnO 0.2-0.5%,CaF
2 15-25%,余量为Al
2(SiO
3)
3,控制重熔渣中FeO的含量不大于0.5%。其实施例表明,此渣系仅适用于30Cr2Ni4MoV、00Cr17Ni14Mo2等Si含量、Al含量较低的钢种,且其电渣钢Al含量控制在0.005-0.008%之间,不适用于高Si钢及Al含量≥0.010%的钢种,具有较大的局限性。
公布号CN102407321B的中国专利公开了一种电渣重熔渣及其制备方法,该重熔渣的成分为:CaO 30-35%,Al
2O
3 30-35%,CaF
2 28-38%,MgO 0.1-0.5%,并满足:CaO/Al
2O
3 =0.98-1.02,SiO
2≤0.01%,P
2O
5≤0.01%,S≤0.01%,TC≤0.01%。不足之处是:重熔渣系稳定性差,重熔过程中金属熔池易发生增铝,电渣钢中残余铝难以控制,电渣钢质量差。其实施例表明,此渣系仅适用于Si含量≤0.30%的低Si钢种。
发明内容
本发明解决的技术问题是,提供一种高硅钢的电渣重熔生产方法,能够有效避免或者减少高Si钢的电渣重熔过程增铝。
经试验研究发现,电渣重熔过程,若渣系成分控制不当,则电渣锭底部增Al量可达到0.08%左右,甚至0.10%以上,补缩端增Al量可达到0.02%左右。同时电渣过程是否加Al脱氧的制度对电渣锭底部增Al的变化量影响很小,对补缩端增Al的变化量影响较大。保护气氛电渣炉,加Al脱氧的情况下,Si基本不烧损;不加Al脱氧的情况下,Si烧损在0.03%-0.07%;电渣过程气体未增加;电渣重熔渣系中的Al
2O
3量在减少,SiO
2以及C含量在增加,且渣中的氧化性在减弱,FeO的浓度在下降;钢中Al含量达到0.05%以上,对冲击功影响较大。
以H13为试验钢材,电渣过程可能存在的增Al反应如下:
3[Ca]+(Al
2O
3)=2[Al]+3(CaO) (1)
3[Ti]+2(Al
2O
3)=4[Al]+3(TiO
2) (2)
3[Mn]+(Al
2O
3)=2[Al]+3(MnO) (3)
3[Si]+2(Al
2O
3)=4[Al]+3(SiO
2) (4)
上述H13电渣锭母材化学成份及其重量百分含量如表1,其余为Fe及不可避免的杂质元素。
表1
H13试验钢材电渣锭母材Ca含量为0.0001%、Ti含量为0.0015%-0.0017%,电渣锭母材Ca、Ti含量较低,电渣过程增Al量0.02%-0.10%,因含量相差较大,故反应(1)、反应(2)不成立。电渣后取样检测钢中Mn含量无明显变化,故反应(3)不成立。检测电渣后试样,电渣过程Si烧损在0.03%-0.07%。钢中Si含量降低,且渣中Si含量升高,增Al的机理为反应(4),钢中Si还原渣中Al,导致电渣过程钢中Al增加。
基于以上发现,本发明采取的技术方案为:一种高硅钢的电渣重熔生产方法,电渣重熔过程渣系组成为,按重量计,CaF
2 55%~59%、Al
2O
3 26%~30%、CaO 7%~10%、SiO
2 1%~9%,所述高Si钢,按重量计,钢中含有Si 0.5%~2.0%,Al 0.01%~0.05%。
进一步的,渣量按照公式1控制,公式1为G
渣=a*G
锭重,其中G
渣为电渣重熔用渣量,G
锭重为电渣重熔得到的钢锭重量,系数a取值为4%~5%。
进一步的,重熔速度按照公式2计算得到,公式2为V
熔=b*D
结,其中V
熔为重熔速度,D
结为结晶器上口直径,系数b取值为0.7~0.85。
电渣重熔过程,熔速过快,熔池太深,造成成份偏析;熔速过慢,生产成本上升。基于成分偏析和生产成本的考虑,按照公式2确定合适的重熔速度。
进一步的,在电渣重熔之前,对电极坯进行抛凡或扒皮处理。目的是防止氧化皮中的氧进入钢中。
进一步的,电极坯表面没有大于电极坯长度三分之二的纵向裂纹,且裂纹内部没有铁屑、渣、砂等异物,目的是避免在熔炼过程中掉入熔池形成外来夹杂。本发明所述电极坯纵向裂纹为沿电极坯长度方向的表面裂纹。
进一步的,电渣重熔采用铁屑作为引弧剂,使用之前引弧剂用火焰枪进行烘烤,烘烤过程快速移动火焰枪,烘烤至表面无油烟为止。
采用同钢种钢屑作为引弧剂,目的是防止底部采用传统焦碳引弧剂而造成的底部增碳。引弧剂用火焰枪进行烘烤,烘烤至表面无油烟为止,同时烘烤过程,快速移动火焰枪,目的是防止铁屑高温氧化,造成钢中氧含量增加。
进一步的,通入氩气将结晶器内的空气排尽,控制氩气流量27~45m
3/h,起弧后2小时内将结晶器内氧浓度降到体积分数0.15%以下。
所述高Si钢,以重量计还含有Cr 4.5%~5.5%、Mo 1.0%~3.0%、V 0.3%~1.2%、Mn0.2%~1.0%,其余为铁及不可避免的杂质元素
进一步的,重熔结速后,钢锭在炉内进行置冷,然后钢锭依次进行脱模、空冷、退火,
所述炉内置冷,置冷时间与结晶器上口直径D
结满足如下关系:如果500mm≤D
结≤900mm,置冷时间为80~100min;如果900mm<D
结≤1200mm,置冷时间为100~120min;如果D
结>1200mm,置冷时间为130~150min;
所述空冷,空冷时间与环境温度T满足如下关系:如果T≥25℃时,空冷时间不超过3h;如果T<25℃时,空冷时间不超过2h。
上述空冷时间的制定,目的是防止钢锭在冷却过程中应力过大,造成炸裂。
本发明所述电极坯,指电渣重熔所用的钢坯。本发明所述电渣锭,指电渣重熔得到的钢锭。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于:
采用本专利设计的渣系成分配比(CaF
2 55-59%、Al
2O
3 26-30%、CaO 7-10%、SiO
21-9%),保护气氛电渣的情况下,可有效控制Si含量0.5-2.0%的高Si钢电渣过程不增铝。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
本发明生产方法适用于钢中Si 、Al含量为Si 0.5%~2.0%,Al 0.01%~0.05%的高硅钢。
实施例1-8
电渣重熔前的电极坯和其相应的电渣重熔后电渣锭Si、Al含量见表2。在电渣重熔之前,对电极坯进行抛凡或扒皮处理,处理后表面无明显氧化皮,电极锭纵向裂纹内部没有铁屑、渣、砂等异物,表面最长的纵向裂纹长度见表3,电渣重熔采用同钢种钢屑作为引弧剂,使用之前引弧剂用火焰枪进行烘烤,烘烤过程快速移动火焰枪,烘烤至表面无油烟为止。起弧前0.5小时通入氩气将结晶器内的空气排尽,同时氩气也能起到干燥的作用,氩气流量见表3,起弧后2小时时结晶器内氧浓度见表3。
电渣重熔过程在保护气氛下进行,渣组成见表4,渣量按照公式1:G
渣=a*G
锭重计算得到,G
锭重和G
渣见表3,公式1中系数a取值见表3。重熔速度按照公式2:V
熔=b*D
结计算得到,V
熔、D
结见表3,系数b取值见表3。
重熔结束后,钢锭在炉内进行置冷,然后钢锭依次进行脱模、空冷、退火,结晶器上口直径、置冷时间见表5,空冷过程环境温度和空冷时间见表5。
表2
表3
表4
表5
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案,尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本发明进行修改或者等同替换,而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换,其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。