本发明公开了一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，属于连续热浸镀铝硅技术领域。本发明的生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，包括酸洗、冷轧、清洗、连续退火、热浸镀铝硅和冷却处理，所述冷却包括预冷段和强冷段，其中预冷段是通过预冷风机将带钢温度冷却至620～630℃，强冷段包括三段强冷，三段强冷采用水雾冷却，且控制强冷段冷却速率≥30℃/s。本发明通过控制钢带表面粗糙度、清洗质量、退火炉气氛、气刀参数以及镀层结晶控制器参数，可以有效控制铝硅产品表面结晶尺寸、减少漏镀等典型缺陷，生产出高表面镀铝硅钢带。
基本信息
申请号：CN202110946220.3
申请日期：20210818
公开号：CN202110946220.3
公开日期：20211217
申请人：马钢（合肥）板材有限责任公司
申请人地址：231600 安徽省合肥市循环经济示范园经六路东、纬五路南
发明人：吴德东;余林;吴笑风;江欢;阚海豹;袁家明;屈博文;徐海仁;陈直朋;杜宜奎
当前权利人：马钢（合肥）板材有限责任公司
代理机构：安徽知问律师事务所 34134
代理人：于婉萍
主权利要求
1.一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，包括酸洗、冷轧、清洗、连续退火、热浸镀铝硅和冷却处理，其特征在于：所述冷却包括预冷段和强冷段，其中预冷段是通过预冷风机将带钢温度冷却至620～630℃，强冷段包括三段强冷，三段强冷采用水雾冷却，且控制强冷段冷却速率≥30℃/s。
权利要求
1.一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，包括酸洗、冷轧、清洗、连续退火、热浸镀铝硅和冷却处理，其特征在于：所述冷却包括预冷段和强冷段，其中预冷段是通过预冷风机将带钢温度冷却至620～630℃，强冷段包括三段强冷，三段强冷采用水雾冷却，且控制强冷段冷却速率≥30℃/s。
2.根据权利要求1所述的一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，其特征在于：控制预冷风机的风量为800～1200m
3/min，每一段强冷的流量均为1800～2200m
3/min，喷射水量为20～50kg/h。
3.根据权利要求1所述的一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，其特征在于：所述冷轧采用五机架连轧工艺，其中F1～F4机架轧辊粗糙度为Ra0.7，F5机架轧辊粗糙度为Ra5.0。
4.根据权利要求3所述的一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，其特征在于：控制冷轧轧制速度为600～1200mpm。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，其特征在于：钢板经热浸镀铝硅处理后采用气刀进行喷吹，控制气刀刀唇角度为-2°，刀唇间隙为1.4～1.6mm，气刀压力100～200mbar。
6.根据权利要求1-4中任一项所述的一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，其特征在于：冷轧过程中控制F1～F4机架的乳化液浓度为1.5％～3.5％，乳化液流量≥4000L/min，F5机架的乳化液浓度0.4％～0.8％，乳化液流量≥6000L/min，乳化液温度50～60℃，PH值4.0～6.5，F5机架出口吹扫压力0.6Mpa～0.8Mpa。
7.根据权利要求6所述的一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，其特征在于：所述清洗工序包括碱喷洗段、电解洗、机械刷洗和水漂洗，其中控制碱喷洗的电导率为60～80ms/cm，温度为75±5℃，电解洗的电导率为70～90ms/cm，温度为85±5℃，水漂洗的电导率≤50μs/cm，漂洗温度为70±10℃，烘干温度≥80℃；所述机械刷洗包括一道碱刷洗和一道水刷洗。
8.根据权利要求1-4中任一项所述的一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，其特征在于：控制连续退火炉炉内压力为200～300Pa，氮氢混合气流量≥1500m
3/h，炉顶放散阀开启度≥30％；退火炉内露点＜-40℃。
9.根据权利要求8所述的一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，其特征在于：控制连续退火炉炉内快冷段、缓冷段氢气含量为8％～10％，其他区域氢气含量为5％～7％，炉鼻子区域氧含量≤5ppm，并通入纯氮气≥250m
3/h；控制其他区域氧含量≤10ppm；控制加热段、均热段温度为750～820℃，快冷段出口温度为620～710℃，带钢速度≥80mpm。
10.根据权利要求1-4中任一项所述的一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，其特征在于：经冷却处理后进行光整处理时，控制光整机延伸率为1.4％～1.7％，轧制力≥4000KN。
说明书
一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法
技术领域
本发明属于钢带热浸镀铝硅技术领域，更具体地说，涉及一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法。
背景技术
热浸镀铝钢板(Al-10wt％Si)具有优良的耐蚀性，特别是在SO
2、H
2S、CO
2等工业大气、海洋大气和潮湿环境的腐蚀性；具有耐高温氧化性，可在500℃以下长期使用；具有银白色光泽和对光和热反射性，在高达500℃温度下仍能反射80％的辐射能，在相同的光照条件下，表面温度比不锈钢低90℃；同时还具有良好的耐候性、耐渗碳性、耐磨性等。热浸镀铝钢板由于具有以上特性，广泛应用于汽车、家电、建筑、石油化工、冶金、机械、轻工、电力、太阳能等各个领域。其中，汽车上主要用于制作汽车消音器、客车底层地板、压花的内部面板和1500MPa级热压成形超高强度汽车板；家电上主要用作各种烤炉、烘干机和空调装置等家用电器产品的箱体板；建筑上主要用作金属建筑物的不涂漆屋面瓦楞板等。
热浸镀铝钢板的生产工艺主要包括以下流程：酸洗—冷轧—清洗—连续退火—热浸镀铝硅—冷却—光整和拉矫，但由于受生产工艺的限制，所得镀铝板表面镀层晶花粗大，表面镀层结晶尺寸达到7mm以上，从而不但影响了产品的美观，也降低了镀铝板的耐腐蚀性，缩短了镀铝板的使用寿命，直接造成所生产的钢带质量降级，不能满足高表面客户的要求。目前，现有技术中主要是通过以下两种方式对镀铝板表面镀层晶粒尺寸进行细化：一是通过添加某些稀土元素、Ti、B等合金元素，从而使镀层在凝固结晶过程中能形成更多的结晶核心来细化镀层组织，但该种方法会导致钢板表面镀层的耐蚀性能降低；二是采用镀铝后加快冷速的方法来促使镀层中形成更多的结晶核心，从而细化镀层组织，但是对晶粒的细化效果有限。
如，中国专利申请号为202010540016.7的申请案公开了一种热浸镀铝硅钢板的生产工艺，该申请案即通过对镀铝后的冷却方式进行优化，从而在一定程度上可以细化镀层晶粒。具体的，其采用双道次冷却工艺：第一道次冷却为喷粉冷却，带钢出锅后对带钢表面喷射导热性能优良的金属粉末且控制以冷速60～100℃/s加快表面镀层的冷却，冷却至带钢温度≤450℃；第二道次冷却为强风冷却，对带钢表面喷扫强风冷却，冷速5～30℃/s，在塔顶辊处，冷却带钢表面温度≤300℃及以下为止。
发明内容
1.要解决的问题
本发明的目的在于克服采用现有工艺生产所得镀铝硅钢带表面镀层的晶粒尺寸较大，从而影响镀铝硅钢带表面质量的不足，提供了一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法。本发明通过工艺优化，可以有效缩小镀层结晶尺寸≤2mm，因而可以保证镀铝硅钢带的表面质量，使其满足高要求客户的需求。
2.技术方案
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
本发明的一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，包括酸洗、冷轧、清洗、连续退火、热浸镀铝硅和冷却处理，所述冷却包括预冷段和强冷段，其中预冷段是通过预冷风机将带钢温度冷却至620～630℃，强冷段包括三段强冷，三段强冷采用水雾冷却，且控制强冷段冷却速率≥30℃/s。通过冷却工艺的优化，即可以有效缩短镀层凝固时间，使得晶粒没有充足的时间长大，因而能够降低镀层晶粒尺寸。设计三段强冷风机主要考虑到带钢厚度不同，①当厚带钢经过强冷风机一段时，高温计T3检测温度高于550℃，立即开启强冷风机二段，如高温计T4检测温度依然高于550℃，立即开启强冷风机三段，直至高温计T5检测温度低于550℃以下；②当薄带钢经过强冷风机一段时，高温计T3检测温度低于550℃，此时强冷风机二段和三段无需开启，实现不同厚度带钢节约能耗的目的。
更进一步的，控制预冷风机的风量为800～1200m
3/min，每一段强冷的流量均为1800～2200m
3/min，喷射水量为20～50kg/h。
更进一步的，所述冷轧采用五机架连轧工艺，其中F1～F4机架轧辊粗糙度为Ra0.7，F5机架轧辊粗糙度为Ra5.0。
现有常规镀铝硅钢带的冷轧轧机F5机架通常采用粗糙度Ra2.5～3.0的轧辊，轧硬钢带表面粗糙度仅在Ra0.3～0.8μm，本发明通过采用Ra5.0高粗糙度的F5机架轧辊，相比现有Ra2.5～3.0轧辊，一方面可以有效增加带钢与轧辊间的摩擦力，轧制过程带钢更加稳定，杜绝跑偏；另一方面，也是更为重要的是，可以有效提高轧硬钢带表面的粗糙度至Ra≥1.2μm，进而从微观层面增加钢带表面凹凸峰大小和凸起间距，通过F5机架大粗糙度轧辊+冷却工艺的配合，以便于后期镀层在结晶过程中快速冷却期间优先在凸起位置产生数量较多的晶核，增加单位面积上的结晶数量，然后在极短的时间内降温到铝液结晶温度以下，使得镀层结晶来不及长大，能够有效减小单个镀层结晶尺寸，使表面镀层晶粒细化，因此相对于单纯冷却工艺的优化可实现有效降低镀层表面结晶尺寸的目的。
更进一步的，通过控制冷轧轧制速度为600～1200mpm，从而可以稳定控制轧硬钢带板形和表面粗糙度。
更进一步的，钢板经热浸镀铝硅处理后采用气刀进行喷吹，控制气刀刀唇角度为-2°，刀唇间隙为1.4～1.6mm，气刀压力100～200mbar。通过对气刀喷吹的上述工艺参数进行控制，从而既可以保证铝液不飞溅、刀唇不结瘤，又能减少镀层氧化造成镀层漏镀，还能有效控制云纹等缺陷，保证较好的表面质量。
更进一步的，冷轧过程中控制F1～F4机架的乳化液浓度为1.5％～3.5％，乳化液流量≥4000L/min，F5机架的乳化液浓度0.4％～0.8％，乳化液流量≥6000L/min，乳化液温度50～60℃，PH值4.0～6.5，F5机架出口吹扫压力0.6Mpa～0.8Mpa，并设置扁平状喷嘴≥5个/m。
本发明通过对乳化液浓度、流量、温度等进行精密控制，一方面可以实现轧制过程润滑充分稳定，从而稳定钢带表面粗糙度；另一方面，本申请中F5机架的轧辊粗糙度为Ra5.0，经轧制后的带钢表面形貌凹凸不平，因此乳化液中铁粉和润滑脂容易残留在钢带表面，钢带表面残油残铁总量甚至达到800～1200mg/m
2/双面，增加了后道机组涂镀过程的漏镀风险，本申请通过对轧制工艺所用乳化液的浓度、流量与温度等进行优化，同时辅以F5机架出口吹扫压力的配合，从而一方面可以使得厚钢带在大压下率轧制过程中充分润滑，实现稳定轧制；另一方面可以有效减少轧硬钢带表面的残余铁粉和乳化液，使轧硬钢带表面残油残铁降至600～800mg/m
2/双面，保证了涂镀过程的稳定进行；同时还能够保证尽可能地减少单位面积内润滑脂的含量。
更进一步的，所述清洗工序包括碱喷洗段、电解洗、机械刷洗和水漂洗，其中控制碱喷洗的电导率为60～80ms/cm，温度为75±5℃，电解洗的电导率为70～90ms/cm，温度为85±5℃，水漂洗的电导率≤50μs/cm，漂洗温度为70±10℃，烘干温度≥80℃；所述机械刷洗包括一道碱刷洗和一道水刷洗。
发明人通过大量实验摸索发现，碱喷洗段使用较高电导率、较高温度，可以增加碱液活性，更好地浸泡、乳化残油，加之喷洗冲刷过程增加了清洗残油残铁地效果；电解清洗段使用较高电导率、较高温度可以增加电解过程中阴阳离子的转移活性，增加电解清洗钢带表面铁粉的效果；设置两道机械刷洗装置，主要目的在于碱洗浸泡后的带钢表面残油残铁再经过碱刷洗可以更深层次清除带钢表面的残油残铁，水刷洗主要是将电解后带钢表面疏松的铁粉进行机械清洗；漂洗槽使用纯净脱盐水，低电导率可以有效控制漂洗水的洁净度，较高的烘干温度可以有效烘干带钢表面残余水分，防止水渍带入炉内影响退火炉内气氛。通过清洗工序与轧制工序的配合有利于进一步保证轧硬钢带表面残油残铁的清除和降低。
更进一步的，控制连续退火炉炉内压力为200～300Pa，氮氢混合气流量≥1500m
3/h，炉顶放散阀开启度≥30％；退火炉内露点＜-40℃。退火炉内保持较高压力，增加与外部环境压力差，可保持炉内气氛与外部环境有效隔绝，外部氧气难以进入炉内；大流量氮气注入和炉顶放散阀开启，从而可以置换炉内气氛，保证炉内极低的氧含量和极低的露点。
更进一步的，控制连续退火炉炉内快冷段、缓冷段氢气含量为8％～10％，其他区域氢气含量为5％～7％，炉鼻子区域氧含量≤5ppm，并通入纯氮气≥250m
3/h；控制其他区域氧含量≤10ppm；控制加热段、均热段温度为750～820℃，快冷段出口温度为620～710℃，带钢速度≥80mpm。
通过差别控制快冷段、缓冷段氢气处于较高含量，有效控制炉内气氛处于高还原状态，防止钢带内Si、Mn等元素经过高温退火在钢带表面析出后氧化，增加钢带的可镀性，避免漏镀缺陷；炉鼻子属于较小空间，通过注入大流量纯氮气，可避免H
2与铝液反应产生化合物降低钢带可镀性。根据钢种不同选择不同退火温度，实现充分退火；通过控制快冷段出口温度可以控制铝锅热平衡，减少铝锅感应器开启次数，降低能耗；而通过控制带钢速度≥80mpm，可以有效控制钢带涂镀后表面质量更优。
更进一步的，经冷却处理后进行光整处理时，控制光整机延伸率为1.4％～1.7％，轧制力≥4000KN。通过大延伸大轧制力光整，在一定程度上可以破碎局部尺寸较大的镀层晶粒，缩小钢带表面结晶尺寸。
附图说明
图1为酸轧机组、镀锌机组工艺流程图；
图2为镀层结晶尺寸控制装置简图。
图中：
具体实施方式
采用现有工艺生产铝硅钢带时，轧硬卷钢带表面粗糙度通常为Ra0.3～0.8μm，经过常规清洗后进入连续退火炉、热浸镀、气刀、空气冷却后，钢带表面铝硅镀层已凝固，再经过光整机，所生产的铝硅钢带表面镀层结晶尺寸通常达到7mm以上，漏镀缺陷也频繁出现(5-10个/100m)，直接造成所生产的钢带质量降级，不能满足高表面客户的要求。本发明通过工艺优化，尤其是冷却+轧制工艺的共同配合，从而能有效减小镀层表面结晶尺寸，具体的，冷却过程中，预先使用预冷风机将铝硅镀层冷却至620-630℃，然后通过强冷风机(一段、二段、三段)喷吹含水雾的空气将铝镀层快速冷却至550℃以下，完成镀层结晶过程；在镀层快速冷却期间，一方面由于水雾冷却速率非常快，镀层结晶没有充足时间长大，可以减小单个镀层结晶尺寸，另一方面由于钢带表面粗糙度较高，钢带表面微观形貌高点间距较大，可以促使高点区域温度率先低于镀层凝结点形核，从而产生数量较多的晶核，增加单位面积上结晶数量，减小单个镀层结晶尺寸，从而稳定实现镀层结晶尺寸≤2mm。
但F5机架采用高粗糙度轧辊时，乳化液中铁粉和润滑脂更易残留在钢带表面，从而导致漏镀缺陷的增加。为了有效防止漏镀缺陷的发生，本发明一方面对轧制过程的乳化工艺以及后续清洗工艺进一步进行优化，从而可以有效去除轧硬钢带表面残油残铁，防止钢带表面残油残铁聚集影响可镀性，避免产生漏镀缺陷；另一方面对气刀喷吹工艺及连续退火工艺进行优化，从而可以有效减少漏镀缺陷至1-2处/1000m。具体的，本发明通过差别控制退火炉快冷段、缓冷段(8％～10％)和加热段、均热段(5％～7％)氢气处于较高含量，有效控制炉内整体气氛处于高还原状态，防止钢带成分中Si、Mn等元素经过高温退火在钢带表面析出后氧化，增加钢带的可镀性，可有效减少钢带在热浸镀铝硅过程中的漏镀缺陷。通过控制炉鼻子通入大流量纯氮气，一方面可以有效保证炉鼻子内气体低含氧量(≤5ppm)，另一方面可有效减少氢气含量，防止氢气与铝液反应产生化合物粘附钢带表面产生漏镀缺陷。
下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。
实施例1
如图1所示，本实施例的一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，包括以下步骤：
(1)酸洗
(2)冷轧
热轧钢带在酸洗后经过F1，F2，F3，F4，F5五机架进行连轧，其中F1～F4机架轧辊粗糙度为Ra0.7，F5机架轧辊粗糙度为Ra5.0，控制冷轧轧制速度为600mpm，经连轧后轧硬钢带表面粗糙度Ra为1.2μm。
冷轧过程中F1，F2，F3，F4，F5五机架由三个乳化液箱供应乳化液，其中F1～F4机架由S1或S2箱体供应，F5机架由S3箱体单独供应，且控制F1～F4机架的乳化液浓度为1.5％，乳化液流量为4000L/min，F5机架的乳化液浓度为0.8％，乳化液流量为6000L/min，乳化液温度50℃，PH值4.0，F5机架出口吹扫压力为0.6Mpa，设置扁平状喷嘴5个/m。
(3)清洗
所述清洗工序包括碱喷洗段、电解洗、机械刷洗和水漂洗，其中控制碱喷洗的电导率为73ms/cm，温度为75℃，电解洗的电导率为78ms/cm，温度为84℃，水漂洗的电导率为47μs/cm，漂洗温度为70℃，烘干温度为90℃；所述机械刷洗包括一道碱刷洗和一道水刷洗。
(4)连续退火
控制连续退火炉炉内压力为200Pa，氮氢混合气流量1500m
3/h，炉顶放散阀开启度30％；退火炉内露点-42℃。控制连续退火炉炉内快冷段、缓冷段氢气含量为8％，其他区域氢气含量为5％，炉鼻子区域氧含量≤5ppm，并通入纯氮气250m
3/h；控制其他区域氧含量≤10ppm；控制加热段、均热段温度为750℃，快冷段出口温度为620℃，带钢速度80mpm。
(5)热浸镀铝硅
首先控制进入铝锅前带钢的温度(T1)，保证铝锅温度处于较高位置(约650℃)，然后运行的钢带经过充满液态铝的铝锅内的沉没辊转向，再采用气刀进行喷吹，控制气刀刀唇角度为-2°，刀唇间隙为1.4mm，气刀压力100mbar。
(6)冷却处理
结合图2，经过气刀装置喷吹后，钢带表面粘附的铝镀层处于液态，尚未开始结晶，此时附着液态铝镀层的带钢经过预冷风机，将带钢温度冷却至620℃，预冷风机的风量为1000m
3/min，然后通过强冷风机(一段、二段、三段)，向正穿行在风箱中的铝镀层表面喷射含水雾冷却空气，每台强冷风机采用不锈钢材质、扁平喷嘴，且控制强冷段冷却速率30℃/s，每一段强冷的流量为2000m
3/min，喷射水量为35kg/h。
(7)光整
经冷却处理后进行光整处理时，控制光整机延伸率为1.4％，轧制力4000KN。
实施例2
如图1所示，本实施例的一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，包括以下步骤：
(1)酸洗
(2)冷轧
热轧钢带在酸洗后经过F1，F2，F3，F4，F5五机架进行连轧，其中F1～F4机架轧辊粗糙度为Ra0.7，F5机架轧辊粗糙度为Ra5.0，控制冷轧轧制速度为800mpm，经连轧后轧硬钢带表面粗糙度Ra位1.4μm。
冷轧过程中F1，F2，F3，F4，F5五机架由三个乳化液箱供应乳化液，其中F1～F4机架由S1或S2箱体供应，F5机架由S3箱体单独供应，且控制F1～F4机架的乳化液浓度为2.7％，乳化液流量为4200L/min，F5机架的乳化液浓度为0.6％，乳化液流量为6500L/min，乳化液温度55℃，PH值4.8，F5机架出口吹扫压力为0.7Mpa，设置扁平状喷嘴为6个/m。
(3)清洗
所述清洗工序包括碱喷洗段、电解洗、机械刷洗和水漂洗，其中控制碱喷洗的电导率为80ms/cm，温度为80℃，电解洗的电导率为90ms/cm，温度为90℃，水漂洗的电导率为50μs/cm，漂洗温度为80℃，烘干温度为80℃；所述机械刷洗包括一道碱刷洗和一道水刷洗。
(4)连续退火
控制连续退火炉炉内压力为300Pa，氮氢混合气流量1600m
3/h，炉顶放散阀开启度35％；退火炉内露点-42℃。控制连续退火炉炉内快冷段、缓冷段氢气含量为10％，其他区域氢气含量为7％，炉鼻子区域氧含量≤5ppm，并通入纯氮气265m
3/h；控制其他区域氧含量≤10ppm；控制加热段、均热段温度为820℃，快冷段出口温度为710℃，带钢速度83mpm。
(5)热浸镀铝硅
首先控制进入铝锅前带钢的温度(T1)，保证铝锅温度处于较高位置(约650℃)，然后运行的钢带经过充满液态铝的铝锅内的沉没辊转向，再采用气刀进行喷吹，控制气刀刀唇角度为-2°，刀唇间隙为1.6mm，气刀压力200mbar。
(6)冷却处理
经过气刀装置喷吹后，钢带表面粘附的铝镀层处于液态，尚未开始结晶，此时附着液态铝镀层的带钢经过预冷风机，将带钢温度冷却至630℃，预冷风机的风量为1200m
3/min，然后通过强冷风机(一段、二段、三段，仅需要开启一段强冷风机)，向正穿行在风箱中的铝镀层表面喷射含水雾冷却空气，每台强冷风机采用不锈钢材质、扁平喷嘴，且控制强冷段冷却速率35℃/s，每一段强冷的流量为2200m
3/min，喷射水量为50kg/h。
(7)光整
经冷却处理后进行光整处理时，控制光整机延伸率为1.7％，轧制力4200KN。
实施例3
如图1所示，本实施例的一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法，包括以下步骤：
(1)酸洗
(2)冷轧
热轧钢带在酸洗后经过F1，F2，F3，F4，F5五机架进行连轧，其中F1～F4机架轧辊粗糙度为Ra0.7，F5机架轧辊粗糙度为Ra5.0，控制冷轧轧制速度为1200mpm，经连轧后轧硬钢带表面粗糙度Ra为1.5μm。
冷轧过程中F1，F2，F3，F4，F5五机架由三个乳化液箱供应乳化液，其中F1～F4机架由S1或S2箱体供应，F5机架由S3箱体单独供应，且控制F1～F4机架的乳化液浓度为3.5％，乳化液流量为5200L/min，F5机架的乳化液浓度为0.5％，乳化液流量为6700L/min，乳化液温度60℃，PH值6.5，F5机架出口吹扫压力为0.8Mpa，设置扁平状喷嘴为7个/m。
(3)清洗
所述清洗工序包括碱喷洗段、电解洗、机械刷洗和水漂洗，其中控制碱喷洗的电导率为60ms/cm，温度为70℃，电解洗的电导率为70ms/cm，温度为80℃，水漂洗的电导率为45μs/cm，漂洗温度为60℃，烘干温度为86℃；所述机械刷洗包括一道碱刷洗和一道水刷洗。
(4)连续退火
控制连续退火炉炉内压力为240Pa，氮氢混合气流量1570m
3/h，炉顶放散阀开启度35％；退火炉内露点-45℃。控制连续退火炉炉内快冷段、缓冷段氢气含量为9％，其他区域氢气含量为6％，炉鼻子区域氧含量≤5ppm，并通入纯氮气300m
3/h；控制其他区域氧含量≤10ppm；控制加热段、均热段温度为800℃，快冷段出口温度为690℃，带钢速度88mpm。
(5)热浸镀铝硅
首先控制进入铝锅前带钢的温度(T1)，保证铝锅温度处于较高位置(约650℃)，然后运行的钢带经过充满液态铝的铝锅内的沉没辊转向，再采用气刀进行喷吹，控制气刀刀唇角度为-2°，刀唇间隙为1.5mm，气刀压力170mbar。
(6)冷却处理
经过气刀装置喷吹后，钢带表面粘附的铝镀层处于液态，尚未开始结晶，此时附着液态铝镀层的带钢经过预冷风机，将带钢温度冷却至626℃，预冷风机的风量为800m
3/min，然后通过强冷风机(一段、二段、三段)，向正穿行在风箱中的铝镀层表面喷射含水雾冷却空气，每台强冷风机采用不锈钢材质、扁平喷嘴，且控制强冷段冷却速率42℃/s，每一段强冷的流量为1800m
3/min，喷射水量为20kg/h。
(7)光整
经冷却处理后进行光整处理时，控制光整机延伸率为1.5％，轧制力4170KN。
