硅钢资料

采用低温板坯加热制备取向硅钢,通过透射电镜(TEM)观察并研究热轧板中的析出物,用ODF织构法研究热轧板距表面1/8、1/4和1/2处的织构分布。结果表明,热轧板中的析出物主要是密排六方AlN,AlN形貌呈规则长方形,AlN颗粒大小不等,分布密度低;热轧板中的织构沿板厚方向,由亚表层的{110}<001>织构向1/2中心层的α线织构变化,其中{110}<001>织构在热轧板距表面1/4层处最强。 The low temperature grain-oriented silicon steels were produced by acquired inhibitor method.The precipitates in hot rolling strip were observed and studied by transmission electron microscope,and the texture distribution in 1/8,1/4 and 1/2 layers of hot rolling strip were analyzed by ODF method.The results showed that the square shaped h-AlN is the main precipitates in hot rolling strip.The precipitates are varying in size and distribution.The texture of hot rolling strip in thick direction are... 

本发明公开了硅钢片铁芯叠片机构，包括送料装置和叠片装置，送料装置包括有磁性传送带、送料件和第一定位杆，磁性传送带用于将已剪切的硅钢片传送至送料件，送料件安装于磁性传送带的下方，并且可沿磁性传送带的正交方向平行伸出，第一定位杆安装于送料件上，用于定位硅钢片，叠片装置设置于送料件的伸出的一方，包括有叠放台、第二定位杆和机械手，叠放台用于叠放硅钢片，第二定位杆用于定位硅钢片，机械手用于将送料件的硅钢片搬运至叠放台上，机械手包括有转动臂和取料单元，取料单元安装于转动臂的端部，包括有电永磁铁，电永磁铁用于吸取硅钢片。根据本发明的硅钢片铁芯叠片机构，可有效提高叠片速度，降低能耗，提高生产效率。

本发明属于硅钢制造技术领域，具体涉及一种改善硅钢热轧板边部质量的加工方法，包括：连铸、铸坯预变形处理、铸坯加热处理和热轧处理；其中，所述铸坯预变形处理包括：在所述铸坯的温度为500～900℃下，对所述铸坯的沿长度方向的两侧壁通过立辊施加压力，直至形变量h为10～50mm；所述铸坯加热处理的加热温度为1100～1200℃，保温时间为4～6h。本发明提供的改善硅钢热轧板边部质量的加工方法，采用铸坯两侧壁的侧压工艺，有效解决了热轧板边部裂纹的缺陷，提高了边部塑性，提高了成材率并降低了生产成本。

基于TEAM(Testing Electromagnetic Analysis Methods)Problem 21基准模型和不同类型的磁化曲线Bm-Hm及Bm-Hb数据,分别在50 Hz至200 Hz的频率范围内计算了基准模型的硅钢叠片内的损耗及磁通,并考虑集肤效应和材料的电-磁各向异性的影响。数值计算结果与实验测量结果具有很好的一致性。提出的有限元建模方法和基于模拟结果的分析、结论有助于提高大型电力变压器的电磁设计的有效性。 Based on TEAM(Testing Electromagnetic Analysis Methods) Problem 21 standard model and the different B-H(such as Bm-Hm and Bm-Hb) curves,the iron loss and magnetic flux inside the grain-oriented(GO) silicon steel lamination are modeled under different frequency(from 50 Hz to 200 Hz) in this paper,And the influences of skin effect and electric-magnetic anisotropy on the numerical simulation results have been examined.The calculated and measured results with respect to the model are in good agreeme... 

本发明提供一种线状槽的形成图案，其兼得低装配系数化的效果和高磁通密度。在钢板的表面具有多个在横切该钢板的轧制方向的方向延伸的线状槽的方向性电磁钢板中，在上述线状槽相互间的上述钢板的表面形成从该表面凹陷的凹型缺陷，将上述钢板的上述凹型缺陷的体积分率相对于不存在该凹型缺陷的状态的钢板设为0.0025vol％～0.01vol％，以每1m2钢板为30个～200个的频率形成切断上述线状槽的上述延伸的中断部。

本发明属于冶金技术领域，涉及一种超短流程稀土取向硅钢及其制备方法，化学组成及其重量百分比为Si：2.0～4.5％，C：≤0.003％，Y：0.001～0.05％，Mn：0.15～0.35％，Al：0.03～0.04％，Cu：0～0.5％，S：0.025～0.04％，N：0.011～0.013％，其余为Fe和不可避免的杂质元素。制备工艺包括：钢水冶炼、薄带连铸、冷轧、再结晶退火。与常规生产方式相比，取消了连铸、粗轧、热连轧、常化和脱碳退火等工序，极大简化了生产流程。通过添加稀土元素钇，促进了抑制剂的析出，还显著细化了薄带连铸硅钢的凝固组织，提高组织均匀性，获得了均匀细小的等轴晶，优化了取向硅钢的性能。

本发明提供了一种轴向开关磁阻电机转子硅钢块的成型方法，包括(a)提供一硅钢片盘，其中所述硅钢片盘具有内端部和外端部，及贯穿所述内端部和所述外端部的多个固定孔，相邻的两个所述固定孔之间形成硅钢块；(b)提供多个齿棒，逐一将多个所述齿棒依次插入于所述固定孔；(c)提供一固型组件，将所述固型组件固定于所述内端部和所述外端部上；(d)沿着所述硅钢块和所述固定孔之间界定的切割位置进行切割，以获得组装转子的多个硅钢块。所述硅钢片盘通过所述固定孔分隔成多个形状一致的所述硅钢块，多个所述硅钢块通过切割分离，并可对应组装成一转子，成型方便快捷，还保障产品形状的一致性，实现工业化批量生产。

本实用新型公开了叠片装置，以及采用该叠片装置的硅钢片收料设备，包括分料装置和本实用新型第一方面实施例的叠片装置，分料装置包括有分料件、上分料传送带和下分料传送带，上分料传送带的一端和下分料传送带的一端与分料件连接，分料件用于将硅钢片分别输送至上分料传送带和下分料传送带，本实用新型第一方面实施例的叠片装置，叠片装置的数量为两个，两个叠片装置上下平行设置，并且分别与上分料传送带和下分料传送带的远离分料件的一端连接。根据本实用新型的叠片装置，以及采用该叠片装置的硅钢片收料设备，可实现硅钢片的自动叠片，提高生产效率。

本实用新型提供了一种去角硅钢片铁芯加工用的吊装装置，包括安装板，所述安装板下设有防护筒，所述防护筒包括左半筒和右半筒，所述安装板上设有移动组件，所述移动组件包括气缸，所述气缸连接有伸缩杆，所述伸缩杆另一端连接有安放框架；所述左半筒和右半筒底壁皆设为开口状且侧壁上设有连通槽，所述左半筒和右半筒上分别设有防护组件，所述防护组件包括异型板和连接盒，所述异型板底部连接有固定板，所述固定板和连接盒之间连接有挤压弹簧，所述挤压弹簧内部设有传动杆，所述左半筒和右半筒内部两侧分别设有防护板。本实用新型可以有效挂住硅钢片，不会挤压坏封胶，且具有防护措施。

根据本发明的一个实施例的无取向电工钢板，以重量％计，所述钢板包含Si：2.2至4.5％、Mn：0.5％以下且0％除外、Al：0.001至0.5％、Sn：0.07至0.25％和N：0.0010至0.0090％，余量包含Fe和不可避免的杂质。所述钢板包含从钢板表面向内存在的表层部和存在于表层部里面的中心部，中心部包含0.005重量％以下的N，所述表层部比中心部更包含0.001重量％以上的N，表层部的平均晶粒粒径为60μm以下，中心部的平均晶粒为70至300μm。

本实用新型公开了一种无取向硅钢的绝缘涂料喷涂装置，包括喷涂支架，所述喷涂支架安装有输送装置，所述喷涂支架的顶端侧壁水平方向固定有横向支撑板；本实用新型通过电机与第二行程开关接触启动工作，带动齿轮转动，驱动支撑杆左移，使喷涂喷头左移喷涂硅钢左端上表面，当电机接触到第一行程开关后，使电机工作带动齿轮反向转动，驱动支撑杆和喷涂喷头右移，在一定范围内，使喷涂喷头可以喷涂不同宽度的硅钢，通过施力转动螺杆，使螺杆左移、右移，使第一行程开关在水平方向移动，调节第一行程开关和第二行程开关之间的水平距离，从而调节喷涂喷头水平方向活动范围，根据硅钢宽度需求喷涂。

一种使铋收得率不低于70%的含铋取向硅钢冶炼方法，其步骤：常规转炉冶炼并出钢至钢包中；RH精炼处理，其间：控制渣层厚度不低于45mm，且渣成分在：Al2O3：25～35wt%，CaO：40～50wt%，MgO:10～15wt%，且结束时钢水温度控制在1530～1590℃；真空精炼结束后进行镇静；后将铋颗粒与石灰石颗粒混装容器加入钢水中；保护浇注和后工序生产。本发明将铋颗粒与石灰石颗粒混合加入，石灰石在钢液中分解产生的气体不仅可以减缓铋颗粒下沉速度，使铋能够快速扩散均匀，更主要的是还可以强化铋颗粒在钢液中的扩散，最终可获得铋收得率高于70%即在71～75%的理想效果。