3 连铸板坯直送实行边部加热
钢液连铸成板坯，当全断面温度降低到1200℃以下时，直接热送热轧的板坯进行边部加热，然后出坯，保证热轧开始温度在1150℃以上。原来做法是采用高的板坯加热温度，凝固后或开坯后冷却，为使长成较大尺寸的析出物溶解、扩散，须加热到溶解温度以上，故加热时间较长。
实施例：转炉冶炼成表1中钢样2的钢水，连铸成厚250 mm的板坯直送粗轧机，出粗轧机的平均温度为1250℃，坯内最低温度在1200℃ 以上。采用连铸机内部冷却、外部保温，使凝固后的板坯缓冷，对易温降的板坯边部进行短时煤气加热或高频感应加热，保证断面温度不低于1200℃ 。出连铸机后剪切成规定长度。对出连铸机前后产生的缺陷实行热修剪。热轧后的带卷在1150℃退火，酸洗后冷轧到0.30 mm，完成后工序得到优良的磁性：B10=1.94 T，W17/50-1.02 W/kg。
4 实施板坯宽压下
连铸硅钢板坯实施宽压下可减少边裂、提高产量。其要点为：① 板坯在煤气加热炉中加热到900～1250℃ ；② 加热后经60 mm 以上宽压下轧制；③ 宽压下所形成的狗骨状板坯用水平辊轧制消除；④ 消除狗骨状缺陷后的板坯装入电磁感应加热炉加热到1300～1450℃ ；⑤ 高温加热后粗轧及精轧。对以上要点解释为：当从煤气加热炉中抽出的板坯温度超过1 250℃ 时，会增加热轧板的边裂深度，原因是温度越高则晶粒越大，晶界越易产生裂纹；低于900℃ 轧制抗力大，宽压下困难。为此，进行了实验：钢成分为w(C)0.07%、w(Si)3.25%、w(Mn)0.07%、w(P)0.01%、w(S)0.024%、w(A1)0.024%、w(N)0.0090%、w(Cu)0.05%、w(Sn)0.10%，其余为铁；连铸坯250 mm×1200 mm，宽压下100mm，热轧到2.5 mm。结果表明，板坯在煤气加热炉中加热到900～1250℃，边裂深度小于10 mm。
为消除宽压下后板坯狗骨形状而进行水平辊轧制，减薄到100 mm 以下；接着，装入电磁感应加热炉加热到1300～1450℃ 。调研电磁感应加热温度与未溶解硫化锰量的关系。实验表明，硫化锰充分固溶的温度在1300℃ 以上，低于1300℃则磁性不良，高于1450℃则板坯接近熔融温度又会产生很多问题。
实施例1：生产Hi-B钢。其钢成分为：w(C)0.08%、w(Si)3.25%、w(Mn)0.07%、w(P)0.01%、w(S)0.028%、w(A1)0.027%、w(N)0.0090%、w(Cu)0.05%、w(Sn)0.05%，其余为铁，250 mm×1200 mm的连铸硅钢板坯，分别在1000℃ 和1200℃ 的煤气加热炉中加热，宽压下400mm，水平压下从250 mm减薄到200 mm，之后装入加热炉中加热到1400℃，再进行约85 和约80的水平压下，得到厚40 mm 的板料，对这样的板料边部分别加热到990℃和1020℃ ，这时板料中心温度为1300℃ ，最终热轧到2.5 mm，冷轧到0.22mm，完成后工序。热轧边裂、成品磁性及电磁感应加热炉电能消耗状况见表4。
实施例2：生产一般取向硅钢。其钢成分为：w(C)0.044%、w(si)3.0%、w(M n)0.06%、w(P)0.01%、w(S)0.020%、w(A1)0.020%、w(N)0.0040%、w(Cu)0.17%、w(Sn)0.05%，其余为铁；250mm×1200 mm的连铸硅钢板坯按表5所示技术要求热轧，最终生产出0.30 mm产品，结果见表5。
5 结语
一般取向硅钢(CGO)和高磁感取向硅钢(Hi-B)都含叫(Si)≥3%，加热温度高、时间长，需抑制剂固溶和析出，发生一系列的热加工和相变过程。
由于钢种的成分、抑制剂类型与计算机管理模式等原始条件不适应时，就不可避免地产生热轧边裂，因此研究新日铁所实施的防止措施可有效减少热轧边裂。
