精翼QC小组负责人邱俊杰介绍，提高HiB钢板宽剪切精度的核心目标就是要将原来的板宽剪切精度再提高<st1:chmetcnv unitname=\"毫米\" sourcevalue=\".2\" hasspace=\"False\" negative=\"False\" numbertype=\"1\" tcsc=\"0\" w:st=\"on\">0.2毫米，为了这<st1:chmetcnv unitname=\"毫米\" sourcevalue=\".2\" hasspace=\"False\" negative=\"False\" numbertype=\"1\" tcsc=\"0\" w:st=\"on\">0.2毫米，他们较量了6个月。
去年年初，邱俊杰在走访用户获知信息，用户要求武钢将产品的板宽精度再提高<st1:chmetcnv unitname=\"毫米\" sourcevalue=\".2\" hasspace=\"False\" negative=\"False\" numbertype=\"1\" tcsc=\"0\" w:st=\"on\">0.2毫米，否则将重新考虑武钢产品的使用份额。虽然武钢的产品符合国标和行业标准，但是用户的标准就是武钢产品的最高标准。
当前，一些先进的大型变压器制造厂家为了提高产品档次，都更换了更高精度的模具，对材料的要求更高了。另一方面，过去用户在使用硅钢片前都要进行二次切边，现在为了降成本，他们不再进行切边，而是直接使用，也对材料提出新的要求。
精整作为硅钢产品生产的最后一道工序，产品的质量直接关系到用户的满意度。要想完全攻克<st1:chmetcnv unitname=\"毫米\" sourcevalue=\".2\" hasspace=\"False\" negative=\"False\" numbertype=\"1\" tcsc=\"0\" w:st=\"on\">0.2毫米，满足用户要求，困难很大，精四车间把这项攻关任务交给了车间精翼QC小组。该小组10名成员以《提高HiB钢板宽剪切精度》为攻关课题，结合精整工序人员、设备、原料、环境等特点进行攻关。
他们发现，解决影响板宽的关键因素在于机组剪切设备搭接量，调整精度控制和消除废边导料的运行。由于剪切设备搭接量调整是手动调节，通过齿轮转换，实现搭接量的调整，满足硅钢产品规格多样化。由于要生产不同厚度的产品，必须来回手动调节搭接量，导致精确度不稳定。
要解决这项难题，首先要对设备进行改造，优化硬件，升级软件，用自动化程序代替手动调节，使搭接量调整实现精准控制。为解决这一难题，该小组邀请原设备制造厂家参与攻关改造，同时请事业部专业技术人员做技术指导。
要实现自动化控制，必须要重新设计一整套电气控制系统。由于没有经验借鉴，小组成员何伟和车间技术人员联合厂家设计人员重新按照技术要求编写控制程序。 经过近一个月的摸索和反复，他们终于编出了控制程序，下一步就是对设备硬件进行配套改造。
由于剪切机组在生产过程中起步、停机或者面对板型不佳的来料时，会造成废边导料槽堵塞，影响纵剪出侧板宽精度。小组成员联合机械专业的设备人员对关键部位进行改造。他们通过模型制作模拟，使废边运行卡堵不会堆积在废边槽内，避免了钢带受拉扯力畸形，影响板宽精度。
在改造过程中，机组四名班长主动参与进来，他们认真记录每一组数据，为攻关组掌握信息。在6个多月攻关时间内，小组成员先后做了近10次实验，最终实现了通轴剪搭接量自动化和废边导料槽的改造。他们用了不到10万元，实现了提高<st1:chmetcnv unitname=\"毫米\" sourcevalue=\".2\" hasspace=\"False\" negative=\"False\" numbertype=\"1\" tcsc=\"0\" w:st=\"on\">0.2毫米的目标，满足了用户要求。
目前，这个改造成功申请了专利，取得了经济效益，同时提升了武钢硅钢产品的美誉度。
