CN202011484349.9一种用于取向硅钢卷的焊缝切除方法

权利要求

1.一种用于取向硅钢卷的焊缝切除方法，其特征在于，所述方法包括：

在焊接机组完成钢卷焊接后，在距离焊缝预设距离位置处冲孔；

钢卷到达成品退火工序时，利用孔洞检测装置检测焊缝冲孔，并根据焊缝冲孔得到焊缝位置，并记录该焊缝位置；

在分卷工序中，根据记录得到的焊缝位置对焊缝进行切除。

2.如权利要求1所述的焊缝切除方法，其特征在于，冲孔的位置在焊缝前部或者焊缝后部。

3.如权利要求2所述的焊缝切除方法，其特征在于，冲孔位置与焊缝的预设距离为10～200mm。

4.如权利要求1所述的焊缝切除方法，其特征在于，冲孔的孔径尺寸与常规卷间焊缝冲孔尺寸不相等。

5.如权利要求4所述的焊缝切除方法，其特征在于，冲孔的直径d<15mm，或者直径d>30mm。

6.如权利要求1所述的焊缝切除方法，其特征在于，所述孔洞检测装置为光幕布或高速摄像机，比对设备预存孔洞直径与检测到的冲孔直径，如二者一致则认为当前部位为焊缝，并记录焊缝位置。

说明书

一种用于取向硅钢卷的焊缝切除方法

技术领域

本发明属于取向硅钢技术领域，尤其涉及一种用于取向硅钢卷的焊缝切除方法。

背景技术

取向硅钢的常规生产流程按顺序为：炼钢、热轧、常化、冷轧、脱碳退火、高温退火、成品退火、分切包装。其中在冷轧过程中受成分及边部质量等因素影响，易发生断带问题。常规的处理方法是断带后分段进行后续轧制，然后在拼焊机组拼接成大卷进行后续脱碳退火、高温退火等工序。考虑生产连续性影响，这种卷中的拼接焊缝一般在中间工序不切除，留在分切包装工序进行切除。通常在拼焊过程中不进行冲孔处理，以避免对后工序焊缝跟踪程序造成影响。但是，这种焊缝在分切包装工序识别率极低，极易卷入成品，影响下游用户使用，导致目前无法准确切除取向硅钢卷中的焊缝。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种用于取向硅钢卷的焊缝切除方法，以至少部分解决现有技术中取向硅钢焊缝无法精准定位切除的技术问题。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种用于取向硅钢卷的焊缝切除方法，所述方法包括：

在焊接机组完成钢卷焊接后，在距离焊缝预设距离位置处冲孔；

钢卷到达成品退火工序时，利用孔洞检测装置检测焊缝冲孔，并根据焊缝冲孔得到焊缝位置，并记录该焊缝位置；

在分卷工序中，根据记录得到的焊缝位置对焊缝进行切除。

进一步地，冲孔的位置在焊缝前部或者焊缝后部。

进一步地，冲孔位置与焊缝的预设距离为10～200mm。

进一步地，冲孔的孔径尺寸与常规卷间焊缝冲孔尺寸不相等。

进一步地，冲孔的直径d<15mm，或者直径d>30mm。

进一步地，所述孔洞检测装置为光幕布或高速摄像机，比对设备预存孔洞直径与检测到的冲孔直径，如二者一致则认为当前部位为焊缝，并记录焊缝位置。

在一种或几种具体实施方式中，本发明所提供的用于取向硅钢卷的焊缝切除方法包括如技术效果：

本发明所提供的用于取向硅钢卷的焊缝切除方法，通过在焊接机组完成钢卷焊接后，在距离焊缝预设距离位置处冲孔；而后，钢卷到达成品退火工序时，利用孔洞检测装置检测焊缝冲孔，并根据焊缝冲孔得到焊缝位置，并记录该焊缝位置；并在分卷工序中，根据记录得到的焊缝位置对焊缝进行切除。这样，该方法利用焊缝冲孔，结合孔洞检测装置，将焊缝位置信息传递到分切工序，使得焊缝识别切除率较高，有效解决了取向硅钢焊缝无法精准定位切除的问题，实现了卷中焊缝多工序结合精准切除。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的焊缝切除方法一种具体实施方式的流程图；

图2为使用如图1所示方法的钢卷示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明所提供的用于取向硅钢卷的焊缝切除方法利用焊缝冲孔，结合孔洞检测装置，将焊缝位置信息传递到分切工序，使得焊缝识别切除率较高，有效解决了取向硅钢焊缝无法精准定位切除的问题，实现了卷中焊缝多工序结合精准切除。

在一种具体实施方式中，如图1和图2所示，本发明所提供的用于取向硅钢卷的焊缝切除方法，包括以下步骤：

S1：在焊接机组完成钢卷焊接后，在距离焊缝预设距离位置处冲孔；也就是说，将图2中相邻的第一钢卷段1和第二钢卷段2焊接，并在距离焊缝3的预设位置处冲出冲孔4。

S2：钢卷到达成品退火工序时，利用孔洞检测装置检测焊缝冲孔，并根据焊缝冲孔得到焊缝位置，并记录该焊缝位置；

S3：在分卷工序中，根据记录得到的焊缝位置对焊缝进行切除。

具体地，在步骤S1中，冲孔的位置在焊缝前部或者焊缝后部，冲孔位置与焊缝的预设距离为10～200mm。

为了避免与常规卷间焊缝冲孔尺寸相混淆，以提高识别准确性，冲孔的孔径尺寸与常规卷间焊缝冲孔尺寸不相等。具体地，冲孔的直径d<15mm，或者直径d>30mm。

上述孔洞检测装置为光幕布或高速摄像机，比对设备预存孔洞直径与检测到的冲孔直径，如二者一致则认为当前部位为焊缝，并记录焊缝位置。得到的焊缝位置记录可以是距离带钢头部或者尾部的距离，以便在分卷工序根据焊缝距离带钢头部或者尾部的距离进行精准切除。

为了更好的解释本发明的技术效果，以下结合具体实施例进一步阐明本发明的主要内容，但本发明的内容不仅仅局限于以下实施例。

实施例1

采用光幕布作为孔洞检测装置，设定焊缝冲孔位置w为100mm，冲孔直径为14mm，在分卷工序中进行焊缝位置识别和切除。

具体步骤为：

S11：在焊接机组完成钢卷焊接后，在距离焊缝100mm位置处冲孔，且冲孔直径为14mm；

S12：钢卷到达成品退火工序时，利用光幕布检测焊缝冲孔，并根据光幕布得到焊缝位置，并记录该焊缝位置；

S13：在分卷工序中，根据记录得到的焊缝位置对焊缝进行切除。

经切除后验证，如表1所示，其焊缝切除率为100％。

实施例2

采用光幕布作为孔洞检测装置，设定焊缝冲孔位置w为150mm，冲孔直径为14mm，在分卷工序中进行焊缝位置识别和切除。

具体步骤为：

S21：在焊接机组完成钢卷焊接后，在距离焊缝150mm位置处冲孔，且冲孔直径为14mm；

S22：钢卷到达成品退火工序时，利用光幕布检测焊缝冲孔，并根据光幕布得到焊缝位置，并记录该焊缝位置；

S23：在分卷工序中，根据记录得到的焊缝位置对焊缝进行切除。

经切除后验证，如表1所示，其焊缝切除率为100％。

实施例3

采用光幕布作为孔洞检测装置，设定焊缝冲孔位置w为180mm，冲孔直径为34mm，在分卷工序中进行焊缝位置识别和切除。

具体步骤为：

S31：在焊接机组完成钢卷焊接后，在距离焊缝180mm位置处冲孔，且冲孔直径为34mm；

S32：钢卷到达成品退火工序时，利用光幕布检测焊缝冲孔，并根据光幕布得到焊缝位置，并记录该焊缝位置；

S33：在分卷工序中，根据记录得到的焊缝位置对焊缝进行切除。

经切除后验证，如表1所示，其焊缝切除率为100％。

对比例1-3为未使用本发明提供的方法时，在分卷工序根据经验进行焊缝直接切除，经切除后验证，如表1所示，对比例1-3的焊缝切除率依次为48％、37％、41％。

实施例1-3和对比例1-3的焊缝切除率比对情况，如表1所示：

表1实施例1-3和对比例1-3的焊缝切除率比对情况表

由上述实施例可以得到，在采用光幕布作为孔洞检测装置，并采用本发明所提供的方法时，焊缝识别切除率达到100％，有效解决了取向硅钢焊缝无法精准定位切除的问题，实现了卷中焊缝多工序结合精准切除。

实施例4

采用高速摄像机作为孔洞检测装置，设定焊缝冲孔位置w为110mm，冲孔直径为10mm，在分卷工序中进行焊缝位置识别和切除。

具体步骤为：

S41：在焊接机组完成钢卷焊接后，在距离焊缝110mm位置处冲孔，且冲孔直径为10mm；

S42：钢卷到达成品退火工序时，利用高速摄像机检测焊缝冲孔，并根据光幕布得到焊缝位置，并记录该焊缝位置；

S43：在分卷工序中，根据记录得到的焊缝位置对焊缝进行切除。

经切除后验证，如表2所示，其焊缝切除率为100％。

实施例5

采用高速摄像机作为孔洞检测装置，设定焊缝冲孔位置w为170mm，冲孔直径为30mm，在分卷工序中进行焊缝位置识别和切除。

具体步骤为：

S51：在焊接机组完成钢卷焊接后，在距离焊缝170mm位置处冲孔，且冲孔直径为30mm；

S52：钢卷到达成品退火工序时，利用高速摄像机检测焊缝冲孔，并根据光幕布得到焊缝位置，并记录该焊缝位置；

S53：在分卷工序中，根据记录得到的焊缝位置对焊缝进行切除。

经切除后验证，如表2所示，其焊缝切除率为100％。

实施例6

采用高速摄像机作为孔洞检测装置，设定焊缝冲孔位置w为190mm，冲孔直径为30mm，在分卷工序中进行焊缝位置识别和切除。

具体步骤为：

S61：在焊接机组完成钢卷焊接后，在距离焊缝190mm位置处冲孔，且冲孔直径为30mm；

S62：钢卷到达成品退火工序时，利用高速摄像机检测焊缝冲孔，并根据光幕布得到焊缝位置，并记录该焊缝位置；

S63：在分卷工序中，根据记录得到的焊缝位置对焊缝进行切除。

经切除后验证，如表2所示，其焊缝切除率为100％。

对比例4-6为未使用本发明提供的方法时，在分卷工序根据经验进行焊缝直接切除，经切除后验证，如表2所示，对比例4-6的焊缝切除率依次为43％、52％、45％。

实施例4-6和对比例4-6的焊缝切除率比对情况，如表1所示：

表2实施例4-6和对比例4-6的焊缝切除率比对情况表

由上述实施例可以得到，在采用高速摄像机作为孔洞检测装置，并采用本发明所提供的方法时，焊缝识别切除率达到100％，有效解决了取向硅钢焊缝无法精准定位切除的问题，实现了卷中焊缝多工序结合精准切除。

因此，本发明所提供的用于取向硅钢卷的焊缝切除方法，通过在焊接机组完成钢卷焊接后，在距离焊缝预设距离位置处冲孔；而后，钢卷到达成品退火工序时，利用孔洞检测装置检测焊缝冲孔，并根据焊缝冲孔得到焊缝位置，并记录该焊缝位置；并在分卷工序中，根据记录得到的焊缝位置对焊缝进行切除。这样，该方法利用焊缝冲孔，结合孔洞检测装置，将焊缝位置信息传递到分切工序，使得焊缝识别切除率较高，有效解决了取向硅钢焊缝无法精准定位切除的问题，实现了卷中焊缝多工序结合精准切除。

应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”、“含有”以及“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、步骤、操作、元件、部件、和/或它们的组合。文中描述的方法步骤、过程、以及操作不解释为必须要求它们以所描述或说明的特定顺序执行，除非明确指出执行顺序。还应当理解，可以使用另外或者替代的步骤。

尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或部段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。因此，以下讨论的第一元件、部件、区域、层或部段在不脱离示例实施方式的教导的情况下可以被称作第二元件、部件、区域、层或部段。

为了便于描述，可以在文中使用空间相对关系术语来描述如图中示出的一个元件或者特征相对于另一元件或者特征的关系，这些相对关系术语例如为“内部”、“外部”、“内侧”、“外侧”、“下面”、“下方”、“上面”、“上方”等。这种空间相对关系术语意于包括除图中描绘的方位之外的在使用或者操作中装置的不同方位。例如，如果在图中的装置翻转，那么描述为“在其它元件或者特征下面”或者“在其它元件或者特征下方”的元件将随后定向为“在其它元件或者特征上面”或者“在其它元件或者特征上方”。因此，示例术语“在……下方”可以包括在上和在下的方位。装置可以另外定向(旋转90度或者在其它方向)并且文中使用的空间相对关系描述符相应地进行解释。

以上所举实施例为本发明的较佳实施方式，仅用来方便说明本发明，并非对本发明作任何形式上的限制，任何所述技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。