CN202080089003.0取向电工钢板及其制造方法

权利要求

1.一种取向电工钢板的制造方法，其包含：

对板坯进行热轧，以制造热轧钢板的步骤；

对所述热轧钢板进行热轧板退火的步骤；

对所述热轧板退火后的热轧钢板进行一次冷轧的步骤；

对所述一次冷轧后的钢板进行一次脱碳退火的步骤；

对完成脱碳退火的所述钢板进行二次冷轧的步骤；

对完成二次冷轧的所述钢板进行二次脱碳退火的步骤；以及

对二次脱碳退火后的钢板进行连续退火的步骤，

在所述二次脱碳退火步骤后以及所述连续退火步骤前的升温步骤中，以10℃/秒以下的速度加热到950℃至1000℃的温度范围。

2.根据权利要求1所述的取向电工钢板的制造方法，其中，

以重量％计，所述板坯包含Si：1.0％至4.0％、C：0.1％至0.4％、余量的Fe和不可避免的杂质。

3.根据权利要求2所述的取向电工钢板的制造方法，其中，

所述板坯还包含Mn：0.1重量％以下和S：0.005重量％以下。

4.根据权利要求1所述的取向电工钢板的制造方法，其中，

所述热轧板退火步骤中包含脱碳过程。

5.根据权利要求1所述的取向电工钢板的制造方法，其中，

所述热轧板退火步骤是在850℃至1000℃的温度和70℃以下的露点温度下进行退火。

6.根据权利要求1所述的取向电工钢板的制造方法，其中，

所述一次脱碳退火步骤是在850℃至1000℃的温度和50℃至70℃的露点温度下进行退火。

7.根据权利要求1所述的取向电工钢板的制造方法，其中，

对所述一次冷轧后的钢板进行一次脱碳退火的步骤是在奥氏体单相区域或存在铁素体和奥氏体复相的区域进行退火。

8.根据权利要求1所述的取向电工钢板的制造方法，其中，

对所述一次冷轧后的钢板进行脱碳退火的步骤之后，晶粒的平均直径为150μm至250μm。

9.根据权利要求1所述的取向电工钢板的制造方法，其中，

所述一次脱碳退火步骤和所述二次冷轧步骤重复2次以上。

10.根据权利要求1所述的取向电工钢板的制造方法，其中，

所述二次脱碳退火步骤是在850℃至1000℃的温度和50℃至70℃的露点温度下进行退火。

11.根据权利要求1所述的取向电工钢板的制造方法，其中，

所述二次脱碳退火步骤是退火30秒至5分钟。

12.根据权利要求1所述的取向电工钢板的制造方法，其中，

所述连续退火步骤是在1000℃至1200℃的温度和-20℃以下的露点温度下进行退火。

13.根据权利要求1所述的取向电工钢板的制造方法，其中，

所述连续退火步骤是退火30秒至5分钟。

14.根据权利要求1所述的取向电工钢板的制造方法，其中，

所述连续退火步骤包含1000℃至1100℃下进行一次退火的步骤和1130℃至1200℃下进行二次退火的步骤。

15.一种取向电工钢板，其中，

在所有晶粒中，内接圆直径(D2)与外接圆直径(D1)之比(D2/D1)为0.4以上的晶粒为90％以上，

<100>取向与钢板的轧制方向(RD方向)形成5°以下的角度平行的晶粒为15％以上。

16.根据权利要求15所述的取向电工钢板，其中，

在所有晶粒中，晶粒粒径为50μm至5000μm的晶粒的分数为80％以上。

17.根据权利要求15所述的取向电工钢板，其中，

<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)形成10°至15°的角度的晶粒为30％以下。

18.根据权利要求15所述的取向电工钢板，其中，

以重量％计，所述钢板包含Si：1.0％至4.0％、C：0.005％以下且0％除外、余量的Fe和不可避免的杂质。

19.根据权利要求18所述的取向电工钢板，其还包含Mn：0.1重量％以下和S：0.005重量％以下。

说明书

取向电工钢板及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种取向电工钢板及其制造方法。具体地，本发明涉及一种通过包含多次冷轧和脱碳退火工艺来提高磁性的取向电工钢板及其制造方法。

背景技术

取向电工钢板是一种由具有钢板的晶体取向为{110}<001>的所谓高斯(Goss)取向的晶粒组成的轧制方向的磁特性优异的软磁材料。

对于这样的取向电工钢板，在板坯加热后，通过热轧、热轧板退火、冷轧轧制成最终厚度，再经过一次再结晶退火和用于形成二次再结晶的高温退火制成取向电工钢板。

通常，取向电工钢板的二次再结晶退火工艺需要低升温率和高温下的长时间纯化退火，因此可以说是一种能量消耗严重的工艺。由于经过这种极端的工艺形成二次再结晶制成磁特性优异的取向电工钢板，因此工艺上会出现如下困难。

第一，由于产生卷板状态下热处理所导致的卷板的外卷部和内卷部的温度偏差，各部分无法应用相同的热处理模式，因此产生外卷部和内卷部的磁性偏差。第二，在脱碳退火之后，将MgO涂覆在表面上进行高温退火形成基底涂层(Base coating)的过程中产生各种表面缺陷，因此成品率会下降。第三，将脱碳退火结束后的脱碳板卷成卷板形式，然后进行高温退火，再经过平坦化退火进行绝缘涂覆，因此生产分成三个步骤，从而发生成品率下降的问题。

为了克服这样的工艺上的限制，曾经提出过一种技术，通过控制脱碳退火和冷轧压下率，利用正常的晶体生长，而非二次再结晶现象。然而，在连续退火的情况下，由于几分钟的短时间热处理，无法大量形成晶体取向与{110}<001>完全一致的精确(exact)的高斯取向晶粒，铁损改善方面存在限制。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明提供一种取向电工钢板及其制造方法。具体地，本发明提供一种通过包含多次冷轧和脱碳退火工艺来提高磁性的取向电工钢板及其制造方法。

(二)技术方案

根据本发明的一个实施例的取向电工钢板的制造方法，其包含：对板坯进行热轧，以制造热轧钢板的步骤；对热轧钢板进行热轧板退火的步骤；对热轧板退火后的热轧钢板进行一次冷轧的步骤；对一次冷轧后的钢板进行一次脱碳退火的步骤；对完成脱碳退火的钢板进行二次冷轧的步骤；对完成二次冷轧的钢板进行二次脱碳退火的步骤；以及对二次脱碳退火后的钢板进行连续退火的步骤。

在二次脱碳退火步骤后以及连续退火步骤前的升温步骤中，可以以10℃/秒以下的速度加热到950℃至1000℃的温度范围。

以重量％计，板坯可以包含Si：1.0％至4.0％、C：0.1％至0.4％、余量的Fe和不可避免的杂质。

板坯还可以包含Mn：0.1重量％以下和S：0.005重量％以下。

热轧板退火步骤中可以包含脱碳过程。

热轧板退火步骤可以在850℃至1000℃的温度和70℃以下的露点温度下进行退火。

一次脱碳退火步骤可以在850℃至1000℃的温度和50℃至70℃的露点温度下进行退火。

一次脱碳退火步骤可以在奥氏体单相区域或存在铁素体和奥氏体复相的区域进行退火。

在一次脱碳退火步骤之后，晶粒的平均直径可为150至250μm。

一次脱碳退火步骤和二次冷轧步骤可以重复2次以上。

二次脱碳退火步骤可以在850℃至1000℃的温度和50℃至70℃的露点温度下进行退火。

二次脱碳退火步骤可以退火30秒至5分钟。

连续退火步骤可以在1000℃至1200℃的温度和-20℃以下的露点温度下进行退火。

连续退火步骤可以退火30秒至5分钟。

连续退火步骤可以包含1000℃至1100℃下进行一次退火的步骤和1130℃至1200℃下进行二次退火的步骤。

根据本发明的一个实施例的取向电工钢板，其在所有晶粒中，内接圆直径(D2)与外接圆直径(D1)之比(D2/D1)为0.4以上的晶粒为90％以上，<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)形成5°以下的角度平行的晶粒为15％以上。

在所有晶粒中，晶粒粒径为50μm至5000μm的晶粒的分数可为80％以上。

<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)形成10至15°的角度的晶粒可为30％以下。

根据本发明的一个实施例的取向电工钢板，以重量％计，所述钢板包含Si：1.0％至4.0％、C：0.005％以下且0％除外、余量的Fe和不可避免的杂质。

根据本发明的一个实施例的取向电工钢板还可以包含Mn：0.1重量％以下和S：0.005重量％以下。

(三)有益效果

根据本发明的一个实施例的取向电工钢板，其利用正常的晶体生长，可以大量形成<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)平行的晶粒，由于5°以下的锐度(sharpness)优异的晶粒的分数高，具有优异的磁特性。

另外，由于作为晶粒生长抑制剂没有使用AlN和MnS，无需将板坯加热到1300℃以上的高温。

此外，由于不需要去除析出物N、S，可以相对缩短纯化退火时间，并且可以提高生产率。

另外，可以提供宽度方向上具有均匀的磁特性的取向电工钢板。

附图说明

图1是通过EBSD分析由发明材料10制造的取向电工钢板的表面的照片。

具体实施方式

第一、第二、第三等词汇用于描述各部分、成分、区域、层和/或段，但这些部分、成分、区域、层和/或段不应该被这些词汇限制。这些词汇仅用于区分某一部分、成分、区域、层和/或段与另一部分、成分、区域、层和/或段。因此，在不脱离本发明的范围内，下面描述的第一部分、成分、区域、层和/或段也可以被描述为第二部分、成分、区域、层和/或段。

本文所使用的术语只是出于描述特定实施例，并不意在限制本发明。除非上下文中另给出明显相反的含义，否则本文所使用的单数形式也意在包含复数形式。在说明书中使用的“包含”可以具体指某一特性、领域、整数、步骤、动作、要素及/或成分，但并不排除其他特性、领域、整数、步骤、动作、要素、成分及/或组的存在或附加。

如果某一部分被描述为在另一个部分之上，则可以直接在另一个部分上面或者其间存在其他部分。当某一部分被描述为直接在另一个部分上面时，其间不存在其他部分。

虽然没有另作定义，但是本文中使用的所有术语(包含技术术语和科学术语)的含义与本发明所属领域的普通技术人员通常理解的意思相同。对于辞典中定义的术语，应该被解释为具有与相关技术文献和本文中公开的内容一致的意思，而不应该以理想化或过于正式的含义来解释它们的意思。

另外，在没有特别提及的情况下，％表示重量％，1ppm是0.0001重量％。

在本发明的一个实施例中，进一步包含附加元素是指余量的铁(Fe)中一部分被附加元素替代，替代量相当于附加元素的加入量。

在下文中，将详细描述本发明的实施例，以使本发明所属领域的普通技术人员容易实施本发明。然而，本发明能够以各种不同方式实施，并不限于本文所述的实施例。

根据本发明的一个实施例的取向电工钢板的制造方法，其包含：对板坯进行热轧，以制造热轧钢板的步骤；对热轧钢板进行热轧板退火的步骤；对热轧板退火后的热轧钢板进行一次冷轧的步骤；对一次冷轧后的钢板进行一次脱碳退火的步骤；对完成脱碳退火的钢板进行二次冷轧的步骤；对完成二次冷轧的钢板进行二次脱碳退火的步骤；以及对二次脱碳退火后的钢板进行连续退火的步骤。

下面按照各步骤具体描述。

首先，对板坯进行热轧。

以重量％计，板坯可以包含Si：1.0％至4.0％、C：0.1％至0.4％、余量的Fe和不可避免的杂质。

限制组分的理由如下：

硅(Si)降低电工钢板的磁各向异性，并增加电阻率，从而改善铁损。如果Si含量小于1.0重量％，则铁损会恶化。如果Si含量大于4.0重量％，则脆性会增加。因此，在板坯和最终退火步骤后的取向电工钢板中Si的含量可为1.0至4.0重量％。更具体地，Si的含量可为1.5至3.5重量％。

至于碳(C)，在中间脱碳退火和最终脱碳退火中，为了使表层部的高斯晶粒扩散到中心部，需要中心部的C逸出到表层部的过程，因此板坯中C的含量可为0.1至0.4重量％。更具体地，板坯中C的含量可为0.15至0.3重量％。另外，在完成脱碳的连续退火步骤之后，最终制造的取向电工钢板中的碳量可为0.0050重量％以下。更具体地，可为0.002重量％以下。

板坯还可以包含Mn：0.1重量％以下和S：0.005重量％以下。

Mn和S形成MnS析出物，从而阻碍脱碳过程中扩散到中心部的高斯晶粒的生长。因此，优选不加入Mn、S。然而，考虑到炼钢工艺中不可避免混入的量，可以将板坯和最终退火步骤后的取向电工钢板中的Mn、S分别控制成Mn为0.1重量％以下，S为0.005重量％以下。

余量包含Fe和不可避免的杂质。不可避免的杂质是炼钢步骤和取向电工钢板的制造工艺过程中混入的杂质，这些杂质是众所周知的，因此省略具体描述。具体地，Al、N、Ti、Mg、Ca等成分在钢中与氧发生反应而形成氧化物，因此需要强力抑制，可以将各成分控制成0.005重量％以下。在本发明的一个实施例中，除了前述的合金成分之外，并不排除加入其他元素，在不影响本发明的技术思想的范围内，可以包含各种元素。当进一步包含附加元素时，替代余量的Fe中的一部分。

更具体地，以重量％计，板坯可以由Si：1.0％至4.0％、C：0.1％至0.4％、余量的Fe和不可避免的杂质组成。

对板坯进行热轧之前，可以对板坯进行加热。板坯加热温度可以是高于常规加热温度的1100℃至1350℃。如果板坯加热时温度较高，则热轧组织变得粗大化，因此存在对磁性产生不良影响的问题。然而，根据本发明的一个实施例的取向电工钢板的制造方法，由于板坯的碳含量较多，即使板坯再加热温度较高，热轧组织也不会变得粗大化，通过在高于常规情况的温度下进行再加热，在热轧时更有利。

对于热轧，可以通过热轧来制造厚度为1.5mm至4.0mm的热轧板，以在最终冷轧步骤中能够采用适当的轧制率制成最终产品厚度。

热轧温度或冷却温度不受特别限制，作为磁性优异的一个实例，可以将热轧结束温度设定为950℃以下，并且可以在水中快速冷却后，在600℃以下的温度下进行卷取。

接下来，对热轧钢板进行热轧板退火。此时，热轧板退火可包含脱碳过程。具体地，热轧板退火可以在850℃至1000℃的温度和70℃以下的露点温度下进行退火。在前述的退火之后，可以在1000℃至1200℃的温度和0℃以下的露点温度下进一步退火。在实施热轧板退火之后，可以进行酸洗。

接下来，通过实施一次冷轧来制造冷轧钢板。

众所周知，在常规的取向电工钢板的制造工艺中，有效的冷轧是以接近90％的高压下率实施一次，因为这样会形成一次再结晶晶粒中只对高斯晶粒有利的生长环境。然而，根据本发明的一个实施例的取向电工钢板的制造方法，没有利用高斯取向晶粒的异常晶粒生长，而是使脱碳退火和冷轧所产生的表层部的<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)平行的晶粒扩散到内部，因此形成为表层部中分布大量的<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)平行的晶粒较为有利。

因此，如果冷轧时以50％至70％的压下率实施冷轧，就可以在表层部大量形成高斯织构。更具体地，压下率可为55％至65％。

接下来，对冷轧钢板进行一次脱碳退火。此时，脱碳退火步骤可以在奥氏体单相区域或存在铁素体和奥氏体复相的区域实施。具体地，可以在850℃至1000℃的温度和50℃至70℃的露点温度下进行退火。另外，退火环境可以是氢气和氮气的混合气体环境。此外，脱碳退火时脱碳量可为0.0300重量％至0.0600重量％。在前述的退火之后，可以在1000℃至1200℃的温度和0℃以下的露点温度下进一步退火。

在这样的一次脱碳退火过程中，电工钢板表面的晶粒尺寸粗大生长，但是电工钢板内部的晶粒作为微细组织残留。在这样的一次脱碳退火之后，晶粒的平均直径可为150μm至250μm。此时，晶粒是表面铁素体晶粒。此外，晶粒的直径是指假设有一个面积与晶粒相同的虚拟圆时该圆的直径。参考面是与轧制面(ND面)平行的面。

接下来，对完成一次脱碳退火的钢板进行二次冷轧。二次冷轧与一次冷轧相同，因此省略具体描述。

前述的一次脱碳退火步骤和二次冷轧步骤可以重复实施2次以上。通过重复实施2次以上，可以在表层部大量形成<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)平行的织构。

接下来，对完成二次冷轧的钢板进行二次脱碳退火。

二次脱碳退火步骤是在850℃至1000℃的温度和50℃至70℃的露点温度下进行退火。由于二次退火前对冷轧板进行脱碳退火，冷轧板的状态是相对于板坯的碳重量残留有40％至60％的碳量。因此，在二次脱碳退火步骤中，随着碳逸出，形成在表层部的晶粒扩散到内部。在二次脱碳退火步骤中，可以以钢板中的碳量达到0.005重量％以下的方式实施脱碳。

二次脱碳退火步骤可以退火30秒至5分钟。在前述的时间范围内，可以充分完成脱碳。

接下来，对二次脱碳退火后的钢板进行连续退火。

在二次脱碳退火步骤后以及连续退火步骤前的升温步骤中，以10℃/秒以下的速度加热到950℃至1000℃的温度范围。如此，通过将升温速度控制得较低，具有提高脱碳退火结束后晶体生长过程中易于晶体生长的取向选择性的效果，其理由在于，当采用较高的升温率时，由于热能的快速供应，无法根据每个晶粒所具有的晶体取向的特殊性赋予用于选择性生长的充分的时间，因此各种取向的晶粒都会生长。根据本发明的成分和冷轧后的钢板的特性，<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)平行的晶粒容易生长，因此可以说为了选择性生长，需要适当的升温率。也就是说，可以大量形成<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)平行的晶粒中偏差(Deviation)为5°以下的晶粒。另一方面，可以相对少量形成<100>//RD晶粒中形成10至15°的角度的晶粒。更具体地，可以以3至8℃/秒的速度加热到950℃至1000℃的温度范围。

连续退火步骤可以在1000℃至1200℃的温度和-20℃以下的露点温度下进行退火。连续退火的目的在于，对钢中的碳(Carbon)进行脱碳后，使晶粒生长成一定尺寸以上，其理由是通过脱碳和脱碳后的晶粒生长过程，<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)平行的晶粒的分数会持续增加。

连续退火步骤可以退火30秒至5分钟。

在前述的时间范围内，<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)平行的晶粒可以充分生长。

在一次冷轧步骤之后，可以通过连续工艺进行至连续退火工艺。连续工艺是指不存在钢板卷取成卷板状后进行退火的分批工艺等。如前所述，脱碳退火工艺和连续退火工艺是在几分钟内完成，因此可以进行连续工艺。

连续退火步骤可以包含1000℃至1100℃下进行一次退火的步骤和1130℃至1200℃下进行二次退火的步骤。一次退火步骤和二次退火步骤分别可以进行30秒至2分钟。

如此，通过连续退火步骤采用两阶段的均热温度，具有降低平均升温率的优点。尤其，通过将一次退火步骤中的均热温度控制得较低，具有在脱碳退火引起的<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)平行的晶粒的选择性生长结束的时间点赋予<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)平行的晶粒进一步选择性生长的优点。这是因为，如前所述，当升温太快时，无法根据每个晶粒所具有的晶体取向的特殊性赋予用于选择性生长的充分的时间，而升温较慢时，由于本专利的试样所具有的脱碳退火后的晶体取向的特殊性，可以使<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)平行的晶粒的选择性生长最大化。

对于连续退火步骤后最终制造的取向电工钢板，在所有晶粒中，内接圆直径(D2)与外接圆直径(D1)之比(D2/D1)为0.4以上的晶粒为90％以上。这是因为，如前所述，在短时间内进行二次脱碳退火和连续退火。与现有技术一样，通过分批退火进行1小时以上的长时间退火时，外接圆直径(D1)会明显大于内接圆直降(D2)，内接圆直径(D2)与外接圆直径(D1)之比无法达到0.4以上。外接圆是指包围晶粒外部的虚拟圆中最小的圆，内接圆是指包含在晶粒内部的虚拟圆中最大的圆。更具体地，在所有晶粒中，内接圆直径(D2)与外接圆直径(D1)之比(D2/D1)为0.4以上的晶粒可为95％以上。更具体地，在所有晶粒中，内接圆直径(D2)与外接圆直径(D1)之比(D2/D1)为0.4以上的晶粒可为95％至99％。

另外，最终制造的取向电工钢板可以大量形成<100>取向与钢板的轧制方向(RD方向)形成5°以下的角度平行的晶粒，并且可以相对少量形成<100>取向与钢板的轧制方向(RD方向)形成10至15°的角度的晶粒。具体地，<100>取向与钢板的轧制方向(RD方向)形成5°以下的角度平行的晶粒为15％以上。<100>取向与钢板的轧制方向(RD方向)形成10至15°的角度的晶粒可为30％以下。如此，通过大量形成<100>取向准确排列的晶粒，可有助于提高磁性。更具体地，<100>取向与钢板的轧制方向(RD方向)形成5°以下的角度平行的晶粒可为15％至30％。<100>取向与钢板的轧制方向(RD方向)形成10至15°的角度的晶粒可为5％至30％以下。

在所有晶粒中，晶粒粒径为50μm至5000μm的晶粒的面积分数可为80％以上。这是因为，如前所述，在短时内进行二次脱碳退火和连续退火。与现有技术一样，通过分批退火进行1小时以上的长时间退火时，平均晶粒粒径变大到5mm以上，与根据本发明的一个实施例的取向电工钢板的晶粒粒径分布完全不同。更具体地，在所有晶粒中，晶粒粒径为50μm至5000μm的晶粒的分数可为90％以上。更具体地，在所有晶粒中，晶粒粒径为50μm至5000μm的晶粒的分数可为90％至99％。

根据本发明的一个实施例的取向电工钢板，其在所有晶粒中，内接圆直径(D2)与外接圆直径(D1)之比(D2/D1)为0.4以上的晶粒为90％以上。

<100>取向与钢板的轧制方向(RD方向)形成5°以下的角度平行的晶粒可为15％以上。

<100>取向与钢板的轧制方向(RD方向)形成10至15ff，。的角度的晶粒可为30％以下。

在所有晶粒中，晶粒粒径为50μm至5000μm的晶粒的分数可为80％以上。

至于晶粒的取向、形状和粒径，取向电工钢板的制造方法的相关描述中已经详细描述，因此省略重复描述。

以重量％计，电工钢板可以包含Si：1.0％至4.0％、C：0.005％以下且0％除外、余量的Fe和不可避免的杂质。

电工钢板还可以包含Mn：0.1重量％以下和S：0.005重量％以下。

除了C之外，与板坯的成分限制内容相同，因此省略重复描述。

根据本发明的一个实施例的取向电工钢板，由于5°以下的锐度(sharpness)优异的晶粒的分数较高，具有优异的磁特性。

具体地，铁损(W
_17/50)可为1.55W/kg以下。更具体地，铁损(W
_17/50)可为1.00至1.50W/kg。更具体地，可为1.10至1.50W/kg。铁损W
_17/50是在1.7Tesla和50Hz条件下感应的铁损的大小(W/kg)。

另外，磁通密度(B
₈)可为1.83T以上。更具体地，磁通密度(B
₈)可为1.85至2.00T。更具体地，可为1.87至1.95T。

磁通密度B8是在800A/m的磁场下感应的磁通密度。

在下文中，将描述本发明的具体实施例。然而，下述实施例只是本发明的一个具体实施例而已，本发明不限于下述实施例。

实施例1

1250℃的温度下对板坯进行加热，以重量％计，所述板坯含有Si：2.0％、C：0.20％，余量包含Fe和不可避免的杂质，然后进行热轧，接着在950℃的退火温度、60℃的露点温度下进行热轧板退火。然后，将钢板冷却后实施酸洗，并以50％的压下率进行冷轧，以制作厚度为1.4mm的冷轧板。

对冷轧后的冷轧板再实施脱碳退火(一次)，然后进行酸洗以及以54％的压下率进行冷轧，以制作0.65mm的冷轧板。随后，在950℃的温度下以及氢气和氮气的湿润的混合气体环境(60℃的露点温度)下经过脱碳退火(二次)后，再进行冷轧，以制作厚度为0.282mm的冷轧板。

然后，当最终退火时，在950℃的环境温度下以及氢气和氮气的湿润的混合气体环境(60℃的露点温度)下实施脱碳退火(三次)2分钟。随后，为了晶体生长退火，在下表1所示的一次均热温度下停留60秒后，在1130℃下第二次停留60秒，从而实施热处理。将950℃至1000℃区段的升温率和<100>方向与钢板的轧制方向(RD方向)平行的晶粒分数通过EBSD检测根据0°至5°和10°至15°偏差(Deviation)进行分类，并示于下表1中。

另外，通过EBSD分析内接圆直径(D2)与外接圆直径(D1)之比(D2/D1)为0.4以上的晶粒和晶粒粒径为50μm至5000μm的晶粒的面积分数，并示于下表1中。

[表1]

如表1所示，在最终退火过程中，将950℃至1000℃区段的升温率控制在10℃/s以下时，在晶粒取向方面，可以大量形成有利于磁特性的偏差(Deviation)为5°以下的<100>取向与钢板的轧制方向(RD方向)平行的晶粒。

图1中示出通过EBSD分析由发明材料10制造的取向电工钢板的表面的照片。对<100>方向与钢板的轧制方向平行的晶粒使用各自的颜色以5°间隔进行分类。

实施例2

在1220℃的温度下对板坯进行加热后，再进行热轧，以重量％计，所述板坯含有Si：2.52％、C：0.195％，余量包含Fe和不可避免的杂质。接着，在950℃的退火温度、60℃的露点温度下进行热轧板退火。然后，将钢板冷却后实施酸洗，并以60％的压下率进行冷轧，以制作厚度为0.9mm的冷轧板。

对于冷轧后的冷轧板，在950℃的温度下以及氢气和氮气的湿润的混合气体环境(60℃的露点温度)下经过脱碳退火(一次)后，再进行冷轧，以制作厚度为0.35mm的冷轧板。

然后，在950℃的环境温度下以及氢气和氮气的湿润的混合气体环境(60℃的露点温度)下实施脱碳退火(二次)150秒。随后，为了晶体生长退火，在下表2所示的一次均热温度下实施热处理。每次停留时实施热处理60秒，并将950℃至1000℃区段的升温率和<100>//RD方向的晶粒分数通过EBSD检测根据0°～5°和10°～15°偏差(Deviation)进行分类，并示于下表2中。

另外，通过EBSD分析内接圆直径(D2)与外接圆直径(D1)之比(D2/D1)为0.4以上的晶粒和晶粒粒径为50μm至5000μm的晶粒的面积分数，并示于下表2中。

[表2]

如表1所示，可以确认，即使在Si、C的含量、轧制次数和冷轧板厚度不同的连续退火过程中，为了晶体生长开始热处理时，如果在晶体生长的初期晶体生长速度控制为较低，即950℃至1000℃区段的升温率控制为10℃/s以下，就会形成有利于磁特性的晶体取向。

本发明能以各种不同方式实施，并不局限于上述的实施方案/实施例，本发明所属技术领域的普通技术人员可以理解在不改变本发明的技术思想或必要特征的情况下能够通过其他具体方式实施本发明。因此，应该理解上述的实施方案/实施例在所有方面都是示例性的，并不是限制性的。