CN202080097255.8无取向电工钢板及其制造方法

权利要求

1.一种无取向电工钢板，其中，

以重量％计，所述钢板包含Si：2.1至3.8％、Mn：0.001至0.6％、Al：0.001至0.6％、Bi：0.0005至0.003％和Ge：0.0003至0.001％，余量包含Fe和不可避免的杂质。

2.根据权利要求1所述的无取向电工钢板，其中，

还包含P：0.08重量％以下、Sn：0.08重量％以下和Sb：0.08重量％以下中的一种以上。

3.根据权利要求1所述的无取向电工钢板，其中，

还包含C：0.01重量％以下、S：0.01重量％以下、N：0.01重量％以下和Ti：0.005重量％以下中的一种以上。

4.根据权利要求1所述的无取向电工钢板，其中，

还包含Cu、Ni和Cr中的一种以上，其含量分别为0.05重量％以下。

5.根据权利要求1所述的无取向电工钢板，其中，

还包含Zr、Mo和V中的一种以上，其含量分别为0.01重量％以下。

6.根据权利要求1所述的无取向电工钢板，其中，

对钢板厚度的1/6至1/4区域进行EBSD试验时，相对于随机取向，ODF上以轧制方向为准面向<112>方向的{111}面的强度为2以下。

7.根据权利要求1所述的无取向电工钢板，其中，

在钢板厚度的1/6至1/4区域中，织构的{100}面和轧制面在15度内平行的织构的分数(V{100})与织构的{411}面和轧制面在15度内平行的织构的分数(V{411})之比(V{100}/V{411})为0.150至0.450。

8.根据权利要求1所述的无取向电工钢板，其中，

在钢板厚度的1/6至1/4区域中，织构的{100}面和轧制面在10度内平行的织构的分数(V{100})与织构的{411}面和轧制面在10度内平行的织构的分数(V{411})之比(V{100}/V{411})为0.350至0.550。

9.根据权利要求1所述的无取向电工钢板，其中，

在钢板厚度的1/6至1/4区域中，织构的{100}面和轧制面在5度内平行的织构的分数(V{100})与织构的{411}面和轧制面在5度内平行的织构的分数(V{411})之比(V{100}/V{411})为0.450至0.650。

10.一种无取向电工钢板的制造方法，其包含：

对板坯进行热轧以制造热轧板的步骤，以重量％计，所述板坯包含Si：2.1至3.8％、Mn：0.001至0.6％、Al：0.001至0.6％、Bi：0.0005至0.003％和Ge：0.0003至0.001％，余量包含Fe和不可避免的杂质；

对所述热轧板进行冷轧以制造冷轧板的步骤；以及

对所述冷轧板进行最终退火的步骤。

11.根据权利要求10所述的无取向电工钢板的制造方法，其中，

在所述制造热轧板的步骤之后，还包含将热轧板在900至1195℃的温度下退火30至95秒的步骤。

12.根据权利要求10所述的无取向电工钢板的制造方法，其中，

所述最终退火步骤是在850至1080℃的温度下退火60至150秒。

说明书

无取向电工钢板及其制造方法

技术领域

本发明的一个实施例涉及无取向电工钢板及其制造方法。更具体地，本发明的一个实施例涉及一种无取向电工钢板及其制造方法，通过加入Bi、Ge选择性地形成和控制析出物而改善织构，由此具有良好的磁通密度和铁损。

背景技术

电工钢板是用作变压器、电动机和电气设备材料的产品，不同于重视机械特性等加工性的普通碳钢，电工钢板是一种重视电特性的功能性产品。所要求的电特性有低铁损、高磁通密度、高磁导率和高占空比等。

电工钢板又分为取向电工钢板和无取向电工钢板。取向电工钢板利用被称为二次再结晶的异常晶粒生长现象在整体钢板中形成高斯织构({110}<001>织构)，从而在轧制方向上具有良好的磁特性。无取向电工钢板是在轧制板的所有方向上具有均匀的磁特性的电工钢板。

作为无取向电工钢板的生产工艺，在制造板坯(slab)后，经过热轧、冷轧和最终退火形成绝缘涂层。

作为取向电工钢板的生产工艺，在制造板坯(slab)后，经过热轧、预退火、冷轧、脱碳退火、最终退火形成绝缘涂层。

无取向电工钢板在所有方向上具有均匀的磁特性，因此通常用作电动机机芯、发电机铁芯、电动机和小型变压器的材料。无取向电工钢板的代表性磁特性是铁损和磁通密度，无取向电工钢板的铁损越低，在铁芯磁化过程中损耗的铁损越少，从而提高效率，磁通密度越高，在相同的能量下可以感应出的磁场越大，而且获得相同的磁通密度施加相对少的电流即可，因此减少了铜损，从而可以提高能量效率。

为了增加无取向电工钢板的磁特性，常用方法是加入Si等合金元素。通过加入这种合金元素，可以增加钢的电阻率，而电阻率越高，涡流损耗越小，从而可以降低整体铁损。另一方面，Si的加入量越增加，磁通密度越差，存在脆性增加的缺点，如果加入一定量以上，则由于无法冷轧，无法实现商业化生产。特别是，电工钢板厚度越薄，铁损降低效果越好，而脆性导致的轧制性下降成为严重的问题。为了进一步增加钢的电阻率，可以通过加入Al、Mn等元素来生产磁性良好的最高级无取向电工钢板。

然而，在电动机的实际使用中，根据用途的不同，有时会同时要求铁损和磁通密度，因此需要一种无取向电工钢板，其电阻率高，铁损低，同时磁通密度高。

发明内容

技术问题

本发明的一个实施例中提供无取向电工钢板及其制造方法。更具体地，本发明的一个实施例中提供一种无取向电工钢板及其制造方法，通过加入Bi、Ge选择性地形成和控制析出物而改善织构，由此具有良好的磁通密度和铁损。

技术方案

根据本发明的一个实施例的无取向电工钢板，以重量％计，所述钢板包含Si：2.1至3.8％、Mn：0.001至0.6％、Al：0.001至0.6％、Bi：0.0005至0.003％和Ge：0.0003至0.001％，余量包含Fe和不可避免的杂质。

还可以包含P：0.08重量％以下、Sn：0.08重量％以下和Sb：0.08重量％以下中的一种以上。

还可以包含C：0.01重量％以下、S：0.01重量％以下、N：0.01重量％以下和Ti：0.005重量％以下中的一种以上。

还可以包含Cu、Ni和Cr中的一种以上，其含量分别为0.05重量％以下。

还可以包含Zr、Mo和V中的一种以上，其含量分别为0.01重量％以下。

对钢板厚度的1/6至1/4区域进行EBSD试验时，相对于随机(Random)取向，ODF上以轧制方向为准面向<112>方向的{111}面的强度可为2以下。

在钢板厚度的1/6至1/4区域中，织构的{100}面和轧制面在15度内平行的织构的分数(V{100})与织构的{411}面和轧制面在15度内平行的织构的分数(V{411})之比(V{100}/V{411})可为0.150至0.450。

在钢板厚度的1/6至1/4区域中，织构的{100}面和轧制面在10度内平行的织构的分数(V{100})与织构的{411}面和轧制面在10度内平行的织构的分数(V{411})之比(V{100}/V{411})可为0.350至0.550。

在钢板厚度的1/6至1/4区域中，织构的{100}面和轧制面在5度内平行的织构的分数(V{100})与织构的{411}面和轧制面在5度内平行的织构的分数(V{411})之比(V{100}/V{411})可为0.450至0.650。

根据本发明的一个实施例的无取向电工钢板的制造方法，其包含：对板坯进行热轧以制造热轧板的步骤，以重量％计，所述板坯包含Si：2.1至3.8％、Mn：0.001至0.6％、Al：0.001至0.6％、Bi：0.0005至0.003％和Ge：0.0003至0.001％，余量包含Fe和不可避免的杂质；对热轧板进行冷轧以制造冷轧板的步骤；以及对冷轧板进行最终退火的步骤。

在制造热轧板的步骤之后，还可以包含将热轧板在900至1195℃的温度下退火30至95秒的步骤。

最终退火步骤可以是在850至1080℃的温度下退火60至150秒。

发明效果

根据本发明的一个实施例，可以提供一种无取向电工钢板，其织构得到改善，从而铁损和磁通密度良好。

具体实施方式

第一、第二、第三等词汇用于描述各部分、成分、区域、层和/或段，但这些部分、成分、区域、层和/或段不应该被这些词汇限制。这些词汇仅用于区分某一部分、成分、区域、层和/或段与另一部分、成分、区域、层和/或段。因此，在不脱离本发明的范围内，下面描述的第一部分、成分、区域、层和/或段也可以被描述为第二部分、成分、区域、层和/或段。

本文所使用的术语只是出于描述特定实施例，并不意在限制本发明。除非上下文中另给出明显相反的含义，否则本文所使用的单数形式也意在包含复数形式。在说明书中使用的“包含”可以具体指某一特性、领域、整数、步骤、动作、要素及/或成分，但并不排除其他特性、领域、整数、步骤、动作、要素、成分及/或组的存在或附加。

如果某一部分被描述为在另一个部分之上，则可以直接在另一个部分上面或者其间存在其他部分。当某一部分被描述为直接在另一个部分上面时，其间不存在其他部分。

另外，在没有特别提及的情况下，％表示重量％，1ppm是0.0001重量％。

在本发明的一个实施例中，进一步包含附加元素是指余量的铁(Fe)中一部分被附加元素替代，替代量相当于附加元素的加入量。

虽然没有另作定义，但是本文中使用的所有术语(包含技术术语和科学术语)的含义与本发明所属领域的普通技术人员通常理解的意思相同。对于辞典中定义的术语，应该被解释为具有与相关技术文献和本文中公开的内容一致的意思，而不应该以理想化或过于正式的含义来解释它们的意思。

在下文中，将详细描述本发明的实施例，以使本发明所属领域的普通技术人员容易实施本发明。然而，本发明能够以各种不同方式实施，并不限于本文所述的实施例。

根据本发明的一个实施例的无取向电工钢板，以重量％计，所述钢板包含Si：2.1至3.8％、Mn：0.001至0.6％、Al：0.001至0.6％、Bi：0.0005至0.003％和Ge：0.0003至0.001％，余量包含Fe和不可避免的杂质。

下面先描述无取向电工钢板的成分限制理由。

Si：2.10至3.80重量％

硅(Si)是为了增加钢的电阻率降低铁损中涡流损耗而加入的主要元素。如果Si的加入量过少，就会发生铁损劣化的问题。相反地，如果Si的加入量过多，则磁通密度会大大降低，加工性上可能会出现问题。因此，Si含量可以是前述的范围。更具体地，Si可以包含2.50至3.70重量％。更具体地，Si可以包含2.60至3.50重量％。

Mn：0.001至0.600重量％

锰(Mn)是与Si、Al等一起增加电阻率降低铁损的元素，也是改善织构的元素。如果Mn的加入量过少，则由于硫化物微细析出，可能会降低磁性。相反地，如果Mn的加入量过多，则由于促进形成不利于磁性的{111}织构，磁通密度可能会降低。因此，Mn含量可以是前述的范围。更具体地，Mn可以包含0.005至0.59重量％。更具体地，Mn可以包含0.01至0.57重量％。

Al：0.001至0.600重量％

铝(Al)与Si一起发挥增加电阻率降低铁损的重要作用，而且改善轧制性或提高冷轧时的操作性。如果Al的加入量过少，则对降低高频铁损没有效果，而且AlN的析出温度降低，进而氮化物微细形成，可能会导致磁性降低。如果Al的加入量过多，则形成过多的氮化物导致磁性劣化，而且炼钢和连铸等所有工艺上出现问题，有可能大大降低生产性。因此，Al含量可以是前述的范围。更具体地，Al可以包含0.005至0.590重量％。更具体地，Al可以包含0.010至0.580重量％。

Bi：0.0005至0.0030重量％

铋(Bi)作为偏析元素在晶界偏析，从而降低晶界强度，并抑制位错固定于晶界的现象。由此，通过减少能够形成析出物的条件，可有助于控制析出物。如果Bi的含量过少，则难以期待前述的作用。如果Bi的含量过多，则反而会造成磁性劣化。因此，Bi含量可以是前述的范围。更具体地，Bi可以包含0.0010至0.0025重量％。

Ge：0.0003至0.0010重量％

锗(Ge)与Bi一样，也是偏析元素，仅加入超微量的Ge，也会影响S、C、N基析出物的行为，从而有助于控制析出物。如果Ge的含量过少，则难以期待前述的作用。如果Ge的含量过多，则反而会造成磁性劣化。因此，Ge含量可以是前述的范围。更具体地，Ge可以包含0.0005至0.0010重量％。

根据本发明的一个实施例的无取向电工钢板，还可以包含P：0.08重量％以下、Sn：0.08重量％以下和Sb：0.08重量％以下中的一种以上。如前所述，当进一步包含附加元素时，余量的Fe中一部分被附加元素替代。

P：0.080重量％以下

磷(P)的作用不仅是提高材料的电阻率，而且通过在晶界偏析改善织构，进而增加电阻率降低铁损，因此可以进一步加入。但是，如果P的加入量过多，则由于导致形成不利于磁性的织构，不具有改善织构的效果，而且由于在晶界过度偏析，轧制性和加工性降低，进而可能难以生产。因此，P含量可以是前述的范围。更具体地，P可以包含0.001至0.080重量％。更具体地，P可以包含0.001至0.030重量％。

Sn：0.08重量％以下

锡(Sn)的作用是在晶界和表面偏析，从而改善材料的织构，并抑制表面氧化，因此可以进一步加入，以提高磁性。如果Sn的加入量过多，则由于晶界偏析严重，表面品质劣化，硬度会上升，从而导致冷轧板断裂，轧制性可能会降低。因此，可以在前述的范围内加入Sn。更具体地，Sn可以包含0.001至0.080重量％。更具体地，Sn可以包含0.010至0.080重量％。

Sb：0.080重量％以下

锑(Sb)的作用是在晶界和表面偏析，从而改善材料的织构，并抑制表面氧化，因此可以进一步加入，以提高磁性。如果Sb的加入量过多，则由于晶界偏析严重，表面品质会劣化，硬度会上升，从而导致冷轧板断裂，轧制性可能会降低。因此，可以在前述的范围内加入Sb。更具体地，Sb可以包含0.001至0.080重量％。更具体地，Sb可以包含0.010至0.080重量％。

根据本发明的一个实施例的无取向电工钢板，还可以包含C：0.01重量％以下、S：0.01重量％以下、N：0.01重量％以下和Ti：0.005重量％以下中的一种以上。

C：0.0100重量％以下

碳(C)与Ti、Nb等结合而形成碳化物，从而导致磁性变差，从最终产品加工成电气产品后使用时，由于磁时效，铁损会变高，从而降低电气设备的效率，因此可以将上限限制为0.0100重量％。更具体地，可以进一步包含0.0050重量％以下的C。更具体地，可以进一步包含0.0001至0.0030重量％的C。

S：0.0100重量％以下

硫(S)在母材内部形成微细的硫化物，从而抑制晶粒生长导致铁损恶化，因此优选尽可能少加入。如果大量含有S，则可能与Mn等结合而形成析出物或者热轧中导致高温脆性。因此，可以进一步包含0.0100重量％以下的S。具体地，可以进一步包含0.0050重量％以下的S。更具体地，可以进一步包含0.0001至0.0030重量％的S。

N：0.0100重量％以下

氮(N)与Al、Ti、Nb等结合在母材内部形成细长的析出物，而且与其他杂质结合形成微细的氮化物，从而抑制晶粒生长导致铁损恶化，因此优选含有少量的氮。在本发明的一个实施例中，可以进一步包含0.0100重量％以下的N。更具体地，可以进一步包含0.0050重量％以下的N。更具体地，可以进一步包含0.0001至0.0030重量％的N。

Ti：0.0050重量％以下

钛(Ti)是钢中析出物形成倾向非常强的元素，在母材内部形成微细的碳化物或氮化物，从而抑制晶粒生长，因此加入量越多，形成的碳化物和氮化物越多，从而导致磁性变差如铁损恶化等。在本发明的一个实施例中，可以进一步包含0.0050重量％以下的Ti。更具体地，可以进一步包含0.0030重量％以下的Ti。更具体地，可以进一步包含0.0005至0.0030重量％的Ti。

根据本发明的一个实施例的无取向电工钢板，还可以包含Cu、Ni和Cr中的一种以上，其含量分别为0.05重量％以下。

铜(Cu)、镍(Ni)、铬(Cr)是炼钢工艺中不可避免加入的元素，它们与杂质元素发生反应形成微细的硫化物、碳化物和氮化物，对磁性产生不利影响，因此将它们的含量分别限制在0.05重量％以下。

根据本发明的一个实施例的无取向电工钢板，还可以包含Zr、Mo和V中的一种以上，其含量分别为0.01重量％以下。

锆(Zr)、钼(Mo)、钒(V)是较强的碳氮化物形成元素，因此优选尽量避免加入，其含量分别限制在0.01重量％以下。

Cu、Ni、Cr是炼钢工艺中不可避免加入的元素，它们与杂质元素发生反应形成微细的硫化物、碳化物和氮化物，对磁性产生不利影响，因此它们的含量分别限制在0.05重量％以下。另外，Zr、Mo、V也是较强的碳氮化物形成元素，因此优选尽量避免加入，其含量分别限制在0.01重量％以下。

余量包含Fe和不可避免的杂质。不可避免的杂质是炼钢步骤和取向电工钢板的制造工艺过程中混入的杂质，这些杂质是所属领域中众所周知的，因此省略详细描述。在本发明的一个实施例中，除了前述的合金成分以外，不排除加入附加的元素，在不损害本发明的技术思想的范围内可以包含各种元素。当进一步包含附加元素时，代替余量的Fe中的一部分。

如前所述，通过适当地控制Si、Mn、Al、Bi、Ge的加入量，可以选择性地形成和控制析出物，从而可以改善织构。

具体地，对钢板厚度的1/6至1/4区域进行EBSD试验时，相对于随机取向，ODF上的{111}<112>的强度(Inetnsity)可为2以下。对于无取向电工钢板的磁化，以磁化方向为准，其结晶面的方向为<100>时最有利，其次是<110>、<111>。因此，如果降低不利于磁化的取向{111}<112>的比例，则构成钢板的晶粒的取向就会由有利于磁化的方向组成，从而提高磁性。更具体地，相对于随机取向，ODF上的{111}<112>的强度可为0.5至1.9。更具体地，相对于随机取向，ODF上的{111}<112>的强度可为0.8至1.8。

另外，在钢板厚度的1/6至1/4区域中，织构的{100}面和轧制面在15度内平行的织构的分数(V{100})与织构的{411}面和轧制面在15度内平行的织构的分数(V{411})之比(V{100}/V{411})可为0.150至0.450。

在钢板厚度的1/6至1/4区域中，织构的{100}面和轧制面在10度内平行的织构的分数(V{100})与织构的{411}面和轧制面在10度内平行的织构的分数(V{411})之比(V{100}/V{411})可为0.350至0.550。

在钢板厚度的1/6至1/4区域中，织构的{100}面和轧制面在5度内平行的织构的分数(V{100})与织构的{411}面和轧制面在5度内平行的织构的分数(V{411})之比(V{100}/V{411})可为0.450至0.650。

大量形成{411}面和轧制面平行的织构，使得{411}面和轧制面平行的织构的分数(V{411})高于{100}面和轧制面平行的织构的分数(V{100})，从而可有助于提高磁性。

如前所述，通过适当地控制Si、Mn、Al、Bi、Ge的加入量，可以选择性地形成和控制析出物，以改善织构，从而可以提高磁性。

具体地，电工钢板的铁损(W _15/50)可为2.50W/Kg以下，磁通密度(B ₅₀)可为1.67T以上。铁损(W15/50)是以50Hz的频率激励1.5T的磁通密度时的铁损。磁通密度(B ₅₀)是在5000A/m的磁场下感应的磁通密度。更具体地，电工钢板的铁损(W _15/50)可为2.40W/Kg以下，磁通密度(B ₅₀)可为1.68T以上。更具体地，电工钢板的铁损(W _15/50)可为1.90至2.40W/Kg，磁通密度(B ₅₀)可为1.68至1.75T。此时，磁性测定标准可以是厚度为0.35mm。

根据本发明的一个实施例的无取向电工钢板的制造方法，其包含：对板坯进行热轧以制造热轧板的步骤；对热轧板进行冷轧以制造冷轧板的步骤；以及对冷轧板进行最终退火的步骤。

至于板坯的合金成分，前述的无取向电工钢板的合金成分中已有描述，因此省略重复描述。无取向电工钢板的制造过程中合金成分没有实质变化，因此无取向电工钢板和板坯的合金成分实际相同。

具体地，以重量％计，板坯可以包含Si：2.1至3.8％、Mn：0.001至0.6％、Al：0.001至0.6％、Bi：0.0005至0.003％和Ge：0.0003至0.001％，余量包含Fe和不可避免的杂质。

至于除了上述成分以外的附加元素，无取向电工钢板的合金成分中已有描述，因此省略重复描述。

对板坯进行热轧之前，可以将板坯加热。板坯的加热温度不受限制，但是可以将板坯在1150至1250℃的温度下加热0.1至1小时。如果板坯的加热温度过高，则板坯中存在的AlN、MnS等析出物再固溶后热轧和退火时会微细析出，从而抑制晶粒生长，可能会造成磁性降低。更具体地，可以将板坯在1100至1200℃的温度下加热0.5至1小时。

接下来，对板坯进行热轧，以制造热轧板。热轧板的厚度可为1.6至2.5mm。在制造热轧板的步骤中，终轧温度可为800至1000℃。对于热轧板，可以在700℃以下的温度下卷取。

在制造热轧板的步骤之后，还可以包含对热轧板进行热轧板退火的步骤。此时，热轧板退火温度可为900至1195℃。退火时间可为30至95秒。如果热轧板退火温度过低，则由于组织不会生长或微细生长，冷轧后退火时难以获得有利于磁性的织构。如果退火温度过高，则子晶粒过度生长，而且钢板的表面缺陷会变得过多。根据需要进行热轧板退火，以增加有利于磁性的取向，也可以省略热轧板退火。对于退火后的热轧板，可以进行酸洗。

接下来，对热轧板进行冷轧，以制造冷轧板。对于冷轧，最终轧制成厚度为0.10mm至0.35mm。根据需要，可以进行1次冷轧和中间退火后的2次冷轧，最终压下率可为50至95％。

接下来，对冷轧板进行最终退火。在对冷轧板进行退火的工艺中，退火温度不受太大限制，只要是一般适用于无取向电工钢板的温度即可。无取向电工钢板的铁损与晶粒大小有密切关联，因此可以在850至1080℃下退火60至150秒。如果温度过低，则由于晶粒太微细，磁滞损耗会增加，而如果温度过高，则由于晶粒太粗大，涡流损耗会增加，铁损可能恶化。更具体地，可以在900至1060℃的温度下退火60至120秒。

对于最终退火后的钢板，平均晶粒直径可为70至150μm，而且通过冷轧加工的组织可以全部(99％以上)再结晶。

最终退火后，可以形成绝缘膜。所述绝缘膜可以处理成有机膜、无机和有机复合膜，也可以用其他可绝缘的成膜剂处理。

在下文中，将通过实施例更详细地描述本发明。然而，下述实施例只是用于例示本发明，本发明不限于下述实施例。

实施例

制造板坯，其包含下表1和表2所示的合金成分、余量的Fe和不可避免的杂质。将板坯在1150℃下加热，热轧后卷取。将卷取并冷却的热轧钢板以下表2的温度进行热轧板退火和酸洗，然后冷轧成表2的厚度，最终实施冷轧板退火。此时的退火温度示于表2中。

将所制造的最终退火板形成为长度为305mm、宽度为30mm的爱泼斯坦试样，用于从L方向(轧制方向)和C方向(轧制垂直方向)测定磁性，并测定铁损(W _15/50)和磁通密度(B ₅₀)，其结果示于下表3中。

另外，为了测定织构，利用EBSD观察了5mm×5mm区域。基于观察到的数据，获取织构特性，其结果示于下表3中。

铁损(W _15/50)是50Hz的频率下激励1.5特斯拉(Tesla)的磁通密度时的轧制方向和轧制垂直方向的平均损耗(W/kg)。

磁通密度(B ₅₀)是施加5000A/m的磁场时感应的磁通密度的大小(特斯拉)

【表1】

【表2】

【表3】

如表1至表3所示，Si、Al、Mn、Bi、Ge满足各自成分加入量范围的发明材料1至发明材料11，其织构得到改善，铁损W _15/50和磁通密度B ₅₀也非常良好。

相比之下，比较例1由于Bi含量过少，织构没有得到改善，磁性较差。

比较例2由于Ge含量过少，织构没有得到改善，磁性较差。

比较例3由于Bi含量过多，织构没有得到改善，磁性较差。

比较例4由于Ge含量过多，织构没有得到改善，磁性较差。

本发明能以各种不同方式实施，并不局限于上述的实施例，本发明所属技术领域的普通技术人员可以理解在不改变本发明的技术思想或必要特征的情况下能够通过其他具体方式实施本发明。因此，应该理解上述的实施例在所有方面都是示例性的，并不是限制性的。