CN202110018300.2控制无取向硅钢边部黑线的生产方法

权利要求

1.一种控制无取向硅钢边部黑线的生产方法，其特征在于，按如下步骤进行：

步骤一、加热区：调整无取向硅钢装钢间距，保证板坯在炉时间180±20min和均热段烧钢温度1180±10℃；

步骤二、粗轧区：粗轧区采用R1和R2两台轧机，每台轧机轧制三个道次，将粗轧区立辊冷却水量调小，只开40%水量；调整各道次立辊侧压量分配系数，将R1第一道次的立辊侧压量控制在1mm以内，R1末道次侧压量设定在3mm以内；增大R2末道次立辊侧压量，使R2末道次侧压量保持在5mm，保证轧制过程中板坯始终与立辊接触并存在一定的轧制力，调整粗轧区头尾短行程，保证在轧制头尾时，辊缝处于收辊缝的状态；

步骤三、精轧区：保证轧制稳定性的前提下，设定侧导板开口度为带钢公称宽度+35~40mm；

步骤四、卷取区：调整卷取机的侧导板等待间隙较带钢宽度大35mm以上，全程采用位置控制，通过跟踪带钢头部，在头部到达侧导板时，首先采用压力控制，寻边，在侧导板接触到带钢，压力达到设定数值后转换为位置控制方式，转换为位置控制后，无论压力如何变化，侧导板开口度均保持恒定值不变，以此减少或消除无取向硅钢边部黑线。

2.根据权利要求1所述的控制无取向硅钢边部黑线的生产方法，其特征在于，无取向硅钢的装钢间距为35mm。

3.根据权利要求1所述的控制无取向硅钢边部黑线的生产方法，其特征在于，卷取机侧导板压力设定值为单侧压力8KN。

说明书

控制无取向硅钢边部黑线的生产方法

技术领域

本发明涉及硅钢轧制工艺领域，尤其涉及一种控制无取向硅钢边部黑线的生产方法。

背景技术

硅钢俗称硅钢片，是电力、电子和军事工业不可或缺的含碳量极低的硅铁软磁合金，也是产量最大的金属功能材料。热轧生产的硅钢主要是2.3~2.75mm，然后交由冷轧进行轧制，再进行后续工序。冷轧前，需要对热轧卷进行酸洗裁边处理，而无取向硅钢在热轧后，极易产生边部通条翘皮黑线，为达到资源的充分利用，酸洗后裁边量在3~8mm之间，而边部翘皮黑线距离带钢遍布10~30mm不能正常裁边无法裁掉，这就导致酸洗冷轧后的硅钢卷存在边部质量问题，直接影响后续的产品质量及成材率。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种控制无取向硅钢边部黑线的生产方法，明显提升热轧和冷轧卷的表面质量。

为实现此技术目的，本发明采用如下方案：控制无取向硅钢边部黑线的生产方法，按如下步骤进行：

步骤一、加热区：调整无取向硅钢装钢间距，保证板坯在炉时间180±20min和均热段烧钢温度1180±10℃；

步骤二、粗轧区：粗轧区采用R1和R2两台轧机，每台轧机轧制三个道次，将粗轧区立辊冷却水量调小，只开40%水量；调整各道次立辊侧压量分配系数，将R1第一道次的立辊侧压量控制在1mm以内，R1末道次侧压量设定在3mm以内；增大R2末道次立辊侧压量，使R2末道次侧压量保持在5mm，保证轧制过程中板坯始终与立辊接触并存在一定的轧制力，调整粗轧区头尾短行程，保证在轧制头尾时，辊缝处于收辊缝的状态；

步骤三、精轧区：保证轧制稳定性的前提下，设定侧导板开口度为带钢公称宽度+35~40mm；

步骤四、卷取区：调整卷取机的侧导板等待间隙较带钢宽度大35mm以上，全程采用位置控制，通过跟踪带钢头部，在头部到达侧导板时，首先采用压力控制，寻边，在侧导板接触到带钢，压力达到设定数值后转换为位置控制方式，转换为位置控制后，无论压力如何变化，侧导板开口度均保持恒定值不变，以此减少或消除无取向硅钢边部黑线。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明提供的生产方法控制了热轧卷边部翘皮黑线问题，将热轧卷出现边部黑线的概率由之前的60%以上降低至现在的3%以下，热轧及冷轧卷的表面质量得到了明显提升，酸洗裁剪量减小，成材率明显提升，冷轧过程的轧制稳定性也明显提升。

本发明的优选方案为：无取向硅钢的装钢间距为35mm。

卷取机侧导板压力设定值为单侧压力8KN。

具体实施方式

为充分了解本发明之目的、特征及功效，借由下述具体的实施方式，对本发明做详细说明，但本发明并不仅仅限于此。

本发明提供的一种控制无取向硅钢边部黑线的生产方法，工艺流程为加热-粗轧-精轧-卷取的顺序，生产过程按如下步骤进行：

步骤一、加热区：将无取向硅钢放入加热炉内进行装钢，装钢间距由原来的50mm调整为35mm，保证板坯的边部温度的前提下，防止边部出现过烧的情况，保证在炉时间180~20min及均热段烧钢温度1180±10℃，防止出现板坯温度低或者因在炉时间过长而导致的过烧现象。

步骤二、粗轧区：加热后的板坯进入粗轧区，粗轧区采用R1和R2两台轧机，每台轧机轧制三个道次。

（1）将粗轧区轧机立辊冷却水量调小，由原来的冷却水全部打开降低到只开40%的冷却水，减少边部温降，在保证立辊冷却效果的前提下，减轻硅钢板坯边部温降，为成品带钢边部质量及温度的保证提供基础。

（2）调整各道次立辊侧压量，减小R1第一道次侧压量，因为减宽量控制在10-25mm之间，其次成品的宽度设定公差为+10mm，所以将R1的第一道次的立辊减宽量，即侧压量控制在1mm以内，避免由于减宽量大而造成边部局部凸起，遇水后激冷而起皮。R1第三道次设定在3mm以内，主要减宽量发生在R2第一道次，一般此道次的侧压量为15-20mm。增大R2末道次立辊侧压量，使R2末道次侧压量保持在5mm，保证轧制过程中板坯始终与立辊接触并存在一定的轧制力，轧制力控制在40KN，使粗轧轧出的中间坯边部较圆滑，保证硅钢中间坯边部质量。

（3）调整粗轧区头尾短行程，避免大头大尾，保证带钢头尾的边部质量。粗轧头尾短行程设定为收辊缝，调整短行程参数，因为平辊在立辊后3.7m，将头尾短行程设定为收8-10mm，保证立辊轧制完的头尾呈小头小尾状，随后进行平辊轧制，使平辊轧制产生的宽展将立辊轧制产生的小头小尾弥补上，甚至是平辊轧制完后也呈小头小尾状，保证精轧区在7个机架轧制完后，头尾宽度与带钢本体宽度一致，或宽度偏差控制在15mm以下。保证在轧制头尾时，辊缝处于收辊缝的状态，避免头尾超宽，防止在精轧区域或者卷取过程中，由于带钢大头大尾而剐蹭精轧及卷取侧导板而产生边部黑线。

步骤三、精轧区：粗轧后的带钢进入精轧加工，在保证轧制稳定性的前提下，放开侧导板开口度，设定为带钢公称宽度+35~40mm，相比于其他钢种大了3~10mm，避免边部剐蹭侧导板而影响边部质量。

步骤四、卷取区：精轧处理后的硅钢卷取成卷。在卷取机的入口设置有侧导板，将卷取侧导板等待间隙较带钢宽度大35mm以上，全程采用位置控制，避免将带钢夹的太紧而影响边部质量。通过跟踪带钢头部，在头部到达侧导板时，首先采用压力控制，寻边，在侧导板接触到带钢，压力达到设定数值单侧压力8KN后转换为位置控制方式，即转换为位置控制后，无论压力如何变化，侧导板开口度均保持恒定值不变。

本发明提供的生产方法控制了热轧卷边部翘皮黑线问题，将热轧卷出现边部黑线的概率由之前的60%以上降低至现在的3%以下，热轧及冷轧卷的表面质量得到了明显提升。边部质量提升后，酸洗后的裁边量明显降低，由之前的15mm以上降低至10mm以下，成材率明显提升，并且冷轧过程中的轧制稳定性也明显提升。

最后，需要注意的是：以上列举的仅是本发明的优选实施例，当然本领域的技术人员可以对本发明进行改动和变型，倘若这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，均应认为是本发明的保护范围。