CN202110192619.7用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺及硅钢片产品

权利要求

1.一种用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺，其特征在于，包括如下步骤：

将连铸坯送入加热炉中进行加热，连铸坯在从连铸机下料后的2-6h内被送入加热炉中进行加热，连铸坯入炉温度为400-680℃，连铸坯在炉时间为185-220min；

将加热后的连铸坯进行热轧，轧辊偏心量为0-0.025mm，其中，热轧包括粗轧和精轧，热轧时，连铸坯在多道粗轧结束后等待进入精轧组轧制的时间为0-25s，连铸坯在等待时，手动转动辊道进行正反向交错移动，精轧时，采用12.2-13.5m/s的恒定速度抛钢；

将热轧后的带钢进行卷取，卷取时，卷取侧导板穿带位的位置补偿为0-30mm，夹送辊标定的张力补偿为50KN/侧；

将卷取后的带钢酸洗后进行冷轧，冷轧操作模式由多次阶段升降速模式调整为一次性升降速模式，且在一次性升降速阶段将MN-AGC增益系数增大；

将冷轧后的带钢进行卷取，并做退火处理，得到硅钢片成品。

2.根据权利要求1所述的用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺，其特征在于：在冷轧前，将热轧后卷取的带钢进行堆冷，在带钢冷却后，将带钢进行矫直平整。

3.根据权利要求2所述的用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺，其特征在于：在带钢矫直平整后，将带钢进行酸洗，酸洗过后进行冷轧，再经退火得到硅钢片成品。

4.一种硅钢片产品，其特征在于：采用如权利要求1-3任一项所述的用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺制得。

说明书

用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺及硅钢片产品

技术领域

本发明涉及硅钢生产及卷板轧制技术领域，尤其是指一种用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺及硅钢片产品。

背景技术

硅钢指的是含硅量为0.5%至4.5%的极低碳硅铁合金，主要用作各种电机、发电机、压缩机、马达和变压器的铁心，是电力、家电等行业不可或缺的原材料产品。因其产品在加工过程中需分条、冲片及叠片，故需要高的叠装系数。硅钢片表面光滑、平整和厚度均匀，是保证铁芯叠装系数高的重要因素。硅钢目前同板差控制要求为≤7μm， 硅钢同板差大导致叠片有缝隙，造成铁损偏高，磁性能不符等问题，严重影响硅钢产品质量及档次的提升。其中毛刺状厚度波动是造成同板差过大的典型一类，其厚度波动曲线分为长周期、短周期、无周期三类，如图1所示。毛刺状厚度波动产生原因有热卷成品毛刺状厚度波动遗传、热卷表面存在斜条纹及冷轧升降速。

影响热卷成品毛刺状厚度波动的原因较多，在热轧和冷轧过程中均可能导致热卷成品毛刺状厚度波动。其中，在热轧方面：板坯在加热炉内产生的水梁印记、轧辊辊偏大度过大、精轧入口温度过低导致轧机震动、精轧抛钢时与卷取之间张力不匹配及夹送辊张力过大时产生斜条纹。在冷轧方面：升降速阶段MN-AGC增益系数过小，操作模式为多次阶段，且存在低速轧制现象。

由此可见，硅钢毛刺状厚度波动不是由单个因素造成的，而是多个因素累加造成的，因此需要热轧、冷轧各工序协调解决。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中多因素造成的硅钢毛刺状厚度波动的问题。

为解决上述技术问题，本发明一个目的是提供了一种用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺，包括如下步骤：

将连铸坯送入加热炉中进行加热，连铸坯入炉温度为400-680℃，连铸坯在炉时间为185-220min；

将加热后的连铸坯进行热轧，轧辊偏心量为0-0.025mm，其中，热轧包括粗轧和精轧；

将热轧后的带钢进行卷取；

将卷取后的带钢酸洗后进行冷轧，冷轧操作模式由多次阶段升降速模式调整为一次性升降速模式，且在一次性升降速阶段将MN-AGC增益系数增大；

将冷轧后的带钢进行卷取，并做退火处理，得到硅钢片成品。

在本发明的一个实施例中，连铸坯在从连铸机下料后的2-6h内被送入加热炉中进行加热。

在本发明的一个实施例中，热轧时，连铸坯在多道粗轧结束后等待进入精轧组轧制的时间为0-25s。

在本发明的一个实施例中，连铸坯在等待时，手动转动辊道进行正反向交错移动。

在本发明的一个实施例中，精轧时，采用12.2-13.5m/s的恒定速度抛钢。

在本发明的一个实施例中，卷取时，卷取侧导板穿带位的位置补偿为0-30mm。

在本发明的一个实施例中，卷取时，夹送辊标定的张力补偿为50-50KN/侧。

在本发明的一个实施例中，在冷轧前，将热轧后卷取的带钢进行堆冷，在带钢冷却后，将带钢进行矫直平整。

在本发明的一个实施例中，在带钢矫直平整后，将带钢进行酸洗，酸洗过后进行冷轧，再经退火得到硅钢片成品。

本发明的另一目的提供了一种硅钢片产品，采用上述的用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺制得。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

本发明所公开的用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺，该工艺对加热、热轧、卷取及冷轧各工序进行优化协调，能够有效解决硅钢毛刺状厚度波动的问题，实现无取向硅钢全长厚度控制精度的提升，而且无需进行设备和系统改造，容易实现，易于推广。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1是硅钢毛刺状厚度波动曲线周期类别图。

图2是本发明实施例1~3的工艺参数示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

以下实施例中所采用设备为某厂1450热连轧及1420冷连轧生产线，本文中的MN-AGC是指带钢热连轧厚度自动控制系统。

实施例1~3，一种用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺，该工艺流程包括如下步骤：

S10、将连铸坯在从连铸机下料后的2-6h内送入加热炉中进行加热，连铸坯入炉温度为400-680℃，连铸坯在炉时间为185-220min；

S20、将加热后的连铸坯进行热轧，轧辊偏心量为0-0.025mm，其中，热轧包括粗轧和精轧，连铸坯在多道粗轧结束后等待进入精轧组轧制的时间为0-25s，在等待时，可以手动转动辊道进行正反向交错移动，精轧时采用12.2-13.5m/s的恒定速度抛钢；

S30、将热轧后的带钢进行卷取，卷取侧导板穿带位的位置补偿为0-30mm，夹送辊标定的张力补偿为50KN/侧；

S40、将卷取后的带钢进行堆冷；

S50、将冷却后的带钢进行矫直平整；

S60、将矫直平整后的带钢进行酸洗；

S70、将酸洗后的带钢进行冷轧，冷轧操作模式由多次阶段升降速模式调整为一次性升降速模式，且在一次性升降速阶段将MN-AGC增益系数增大；

S80、将冷轧后的带钢进行卷取，并做退火处理，得到硅钢片成品。

本发明连铸坯在从连铸机下料后的2-6h内被送入加热炉中进行加热，连铸坯入炉温度为400-680℃，连铸坯在炉时间为185-220min，提高了连铸坯温度的均匀性，将水梁印造成的温度影响降到最低，有效解决了长周期毛刺状厚度波动。

本发明热轧时将轧辊偏心量控制在0-0.025mm，同时优化连铸坯的等待时间及连铸坯在等待时间内手动转动辊道进行正反向交错移动的等待方式，能够避免带钢长时间停滞而产生黑印，有效解决了短周期毛刺状厚度波动。

本发明精轧时采用12.2-13.5m/s的恒定速度抛钢，卷取时采用的卷取侧导板穿带位的位置补偿为0-30mm，以及卷取时夹送辊标定的张力补偿为50KN/侧，有效解决了热卷表面斜条纹导致的无周期毛刺状厚度波动。还有冷轧操作模式由多次阶段升降速模式调整为一次性升降速模式，且在一次性升降速阶段将MN-AGC增益系数增大，有效解决了冷轧过程中产生的无周期毛刺状厚度波动。

实施例1~3，一种用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺，该工艺批量生产45卷50W1300，成品规格为0.5mm*1240mm，其工艺流程详见上述内容所示，其工艺参数如图2所示。

对比例，其工艺流程包括如下步骤：

S100、将连铸坯送入加热炉中进行加热，连铸坯入炉温度为300℃，连铸坯在炉时间为170min，其中连铸坯在从连铸机下料后的8h内被送入加热炉中进行加热；

S200、将加热后的连铸坯进行热轧，轧辊偏心量为0.028mm，其中，热轧包括初轧和精轧，连铸坯在初轧结束后等待精轧的时间为30s，在等待时，连铸坯停滞，精轧时采用14.5m/s的恒定速度抛钢；

S300、将热轧后的带钢进行卷取，卷取侧导板穿带位的位置补偿为0-10mm，夹送辊标定的张力补偿为75KN/侧；

S400、将卷取后的带钢进行堆冷；

S500、将冷却后的带钢进行矫直平整；

S600、将矫直平整后的带钢进行酸洗；

S700、将酸洗后的带钢进行冷轧，冷轧操作模式为多次阶段升降速模式，在升降速阶段的MN-AGC增益系数不变；

S800、将冷轧后的带钢进行卷取，得到硅钢片成品。

实施例1~3与对比例的对比结果：实施例1~3中45卷均未发生毛刺状厚度波动的为题，缺陷发生比例0%，在冷轧时不存在低速轧制现象；对比例中45卷共10卷存在毛刺状厚度波动的问题，缺陷发生比例22%，在冷轧时存在低速轧制现象。

本发明实施例还公开了一种采用上述用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺制得的硅钢片产品。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。