CN202110259385.3硅钢退火密封设备

权利要求

1.一种硅钢退火密封设备，包括台车、内罩和密封介质，其特征在于，

所述台车的上端面设双层环形凹槽，所述内罩对应扣在所述双层环形凹槽内，所述密封介质位于所述双层环形凹槽内；

所述双层环形凹槽内设双层密封圈；

所述双层密封圈，包括：

固定密封圈，所述固定密封圈与台车的底板连接；

固定板，所述固定密封圈内侧设置至少一个固定板，所述固定板延长到耐材中；

活动密封圈，所述活动密封圈通过固定板连接到固定密封圈上；

所述内罩为下端口内径大于上端内径的梯度内罩。

2.根据权利要求1所述的硅钢退火密封设备，其特征在于，所述固定密封圈为长方形不锈钢片。

3.根据权利要求2所述的硅钢退火密封设备，其特征在于，所述活动密封圈与固定密封圈上的固定板点焊连接。

4.根据权利要求3所述的硅钢退火密封设备，其特征在于，所述活动密封圈通过卡槽与固定密封圈上的固定板连接。

5.根据权利要求1-4任一项所述的硅钢退火密封设备，其特征在于，所述密封介质为石英砂复合材料，所述石英砂复合材料包括石英砂、氧化铈、钨酸锆和钛酸钾。

6.根据权利要求5所述的硅钢退火密封设备，其特征在于，所述石英砂复合材料的制备方法为：将石英砂、氧化铈、钨酸锆和钛酸钾球磨混合均匀，于750-850℃烧结1-4小时，再在1400-1550℃熔炼2-4小时，冷却、球磨，得到石英砂复合材料。

7.根据权利要求6所述的硅钢退火密封设备，其特征在于，所述石英砂、氧化铈、钨酸锆和钛酸钾的重量比为1000：5-8：1：3-5。

说明书

硅钢退火密封设备

技术领域

本发明属于硅钢连续退火技术领域，具体地，涉及一种硅钢退火密封设备。

背景技术

硅钢是硅含量在0.5-5.0％的超低碳钢板。通过控制轧制方向和采用再结晶工艺生产的具有高斯织构的硅钢片称为取向硅钢片。取向硅钢片按制造工艺特点和磁性分为普通取向硅钢片(CGO)和高磁感取向硅钢片(Hi－B)。目前取向硅钢的生产工艺流程为:炼钢→热连轧→常化、酸洗→冷轧过程→脱碳退火(渗氮)→取向硅钢高温退火→拉伸平整退火→激光刻痕→产品检验、分条、包装入库。

目前，取向硅钢高温退火大多采用连续退火炉，其优点是钢卷和炉罩是放在台车上的，根据工艺要求，用液压推杆推进炉内，退火炉就像隧道，台车从一端推进，另一端推出，连续不间断的生产，生产周期短，机械化程度高，产量大，工人劳动强度低。隧道炉内的温度是从炉头到炉尾按产品工艺要求制定的，温度的布局由低到高，是恒定不变的，并且排出的废气温度也是恒定的，温度稳定性好，能耗低，整个工艺流程顺畅、合理。

台车在承载钢卷退火时，需要将钢卷置于工艺要求的气氛环境内，所以钢卷需要密封，目前常见的密封工具为内罩与台车，密封形式为内罩和台车的沙封槽垂直拔插配合，常规沙封槽的结构为外部不锈钢板密封圈，内部密封砂。实际生产过程中，因1200℃的高温导致密封圈材料强度降低以及材料热膨胀和内罩插入沙封槽的作用力，致使不锈钢板会向外变形，挤压台车上的耐材，导致台车使用寿命降低，同时，更换无法使用的不锈钢板密封圈时，需要拆除所有耐材，导致生产成本偏高。另外，常规的内罩与钢卷的间距较小，钢卷底部气流流速较快，容易产生粘带，同时也会由于内罩的变形导致无法扣入料盘。

发明内容

本发明的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种硅钢退火密封设备，该设备通过双层密封圈，将传统整体的密封圈变为两部分，下部分为固定密封圈，上部分为活动密封圈，当活动密封圈变形损坏时可以及时更换，不需要拆除耐材，降低了生产成本；同时，通过提高内罩底部直径，扩展了变形空间，延长了内罩的使用时间，同时，加大了底部的空间，有利于保护气体的流动，减少了钢卷与料盘接触面的粘带情况。

为了实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

一种硅钢退火密封设备，包括：

台车，所述台车的上端面设双层环形凹槽；所述双层环形凹槽内设双层密封圈；

内罩，所述内罩对应扣在所述双层环形凹槽内；

密封介质，所述密封介质位于所述双层环形凹槽内。

优选地，所述双层密封圈，包括：

固定密封圈，所述固定密封圈与台车的底板连接；

固定板，所述固定密封圈内侧设置至少一个固定板，所述固定板延长到耐材中；

活动密封圈，所述活动密封圈通过固定板连接到固定密封圈上。

优选地，所述固定密封圈为长方形不锈钢片。

优选地，所述活动密封圈与固定密封圈上的固定板点焊连接。

优选地，所述活动密封圈通过卡槽与固定密封圈上的固定板连接。

优选地，所述内罩为下端口内径大于上端内径的梯度内罩。

优选地，所述密封介质为石英砂复合材料。

优选地，所述石英砂复合材料包括石英砂、氧化铈、钨酸锆和钛酸钾。

优选地，所述改性石英砂的制备方法为：将石英砂、氧化铈、钨酸锆和钛酸钾球磨混合均匀，于750-850℃烧结1-4小时，再在1400-1550℃熔炼2-4小时，冷却、球磨，得到石英砂复合材料。

进一步优选地，所述石英砂复合材料的粒径为50-100μm。

进一步优选地，所述石英砂、氧化铈、钨酸锆和钛酸钾的重量比为1000：5-8：1：3-5。与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)本发明将整体密封圈改为拼接式密封圈，一方面，解决了传统密封圈向外变形，挤压外部耐材，从而导致耐材开裂、损坏的问题，延长了台车的使用寿命，另一方面，降低了更换密封圈的成本。

(2)本发明通过密封介质、密封圈以及内罩的改进，将内罩的使用时间从6个月延长至了8-10个月，同时，粘带长度由500m左右可以降低10％以上。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为内罩的结构示意图。

图中，1、台车，2、内罩，3、密封介质，4、双层环形凹槽，5、双层密封圈，6、固定密封圈，7、固定板，8、活动密封圈，9、耐材，10、台车底板，11、上筒体，12、下筒体，13、过渡层，14、下底边。

具体实施方式了

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案做进一步详述。

如图1所示，本发明提供了一种硅钢退火密封设备，包括：

台车1，所述台车的上端面设双层环形凹槽4；所述双层环形凹槽4内设双层密封圈5，

其中，

内罩2，所述内罩2对应扣在所述双层环形凹槽4内；

密封介质3，所述密封介质3位于所述双层环形凹槽4内。

优选地，所述双层密封圈5，包括：

固定密封圈6，所述固定密封圈6与台车1的底板连接；

固定板7，所述固定密封圈6内侧设置至少一个固定板7，所述固定板7延长到耐材9中；

活动密封圈8，所述活动密封圈7通过固定板7连接到固定密封圈5上。

优选地，所述固定密封圈6为长方形不锈钢片。

优选地，所述活动密封圈8通过点焊与固定密封圈6上的固定板7连接。

优选地，所述活动密封圈8通过卡槽与固定密封圈6上的固定板7连接。

优选地，所述内罩2为下端口内径大于上端内径的梯度内罩，如图1所示，作为改进，另一优选实施例中，所述梯度内罩如图2所示，包括：

上筒体11；

下筒体12，所述下筒体12通过过渡层13与上筒体12连接；

下底边14，所述下底板14位于所述下筒体12的外侧。

优选地，所述密封介质3为石英材料；进一步优选为石英砂复合材料，所述石英砂复合材料包括石英砂、氧化铈、钨酸锆和钛酸钾。

具体地，所述石英砂复合材料的制备方法为：将石英砂、氧化铈、钨酸锆和钛酸钾球磨混合均匀，于750-850℃烧结1-4小时，再在1400-1550℃熔炼2-4小时，冷却、球磨，得到石英砂复合材料。

优选地，所述石英砂复合材料的粒径为50-100μm。

优选地，所述石英砂、氧化铈、钨酸锆和钛酸钾的重量比为1000：5-8：1：3-5。

为了进一步理解本发明所达到的技术效果，下面以具体实施例进行说明。

实施例1硅钢退火密封设备

一种硅钢退火密封设备，包括：

台车1，所述台车的上端面设双层环形凹槽4；所述双层环形凹槽4内设双层密封圈5，其中，所述双层密封圈5，包括：

固定密封圈6，所述固定密封圈6为长方形不锈钢片，所述固定密封圈6与台车1的底板连接；

固定板7，所述固定密封圈6内侧设置8个固定板7，所述固定板7延长到耐材9中；活动密封圈8，所述活动密封圈8通过点焊与固定密封圈6上的固定板7连接；

内罩2，所述内罩2对应扣在所述双层环形凹槽4内，所述内罩2为下端口内径大于上端内径的梯度内罩，如图2所示，包括：

上筒体11；

下筒体12，所述下筒体12通过过渡层13与上筒体12连接；

下底边14，所述下底板14位于所述下筒体12的外侧；

具体地，所述所述梯度内罩的制作方法为：

S1、将内径为1950mm，壁厚为8mm的内罩筒体变形部分切割，沿着底边焊接一圈25mm厚的不锈钢板作为过渡层；

S2、在过渡层外侧搭焊一圈8mm厚的下筒体；

S3、在下筒体外搭焊一圈25mm的不锈钢板作为下底边；

密封介质3，所述密封介质3位于所述双层环形凹槽4内，距离双层环形凹槽4的上端面的距离为50-80mm；

其中，所述密封介质3为石英砂复合材料，包括石英砂、氧化铈、钨酸锆和钛酸钾；

具体地，所述石英砂复合材料的制备方法为：按照重量比1000：5-8：1：3-5，将石英砂、氧化铈、钨酸锆和钛酸钾球磨混合均匀，于750-850℃烧结1-4小时，再在1400-1550℃熔炼2-4小时，冷却、球磨，得到粒径为50-100μm石英砂复合材料。

本发明人意外的发现，相比常规石英砂(热导率约为7.2W/m·K)，本发明制备的石英砂复合材料的热导率为1.6-2.5W/m·K，具有更佳的保温隔热性能，其中，当石英砂、氧化铈、钨酸锆和钛酸钾的质量比为1000：5.5：1：4，且在810℃烧结2小时，再在1520℃熔炼3小时得到的粒径为65μm的石英砂复合材料的热导率最低为1.6W/m·K，保温性能较佳。

相比传统的密封圈(向外变形)，本发明提供的硅钢退火密封设备，将整体密封圈改为拼接式密封圈，在使用过程中，密封圈向内变形，避免了挤压外部耐材，使台车的使用寿命延长了80％以上，同时，当活动密封圈损坏需要更换时，清空密封砂、切割开点焊的位置即可进行更换，不再需要将所有耐材全部拆除，降低了更换密封圈的成本。

同时，本发明通过提高内罩底部直径，扩展了变形空间，延长了内罩的使用时间，同时，加大了底部的空间，有利于保护气体的流动，减少了钢卷与料盘接触面的粘带情况。相比传统内罩，本发明将内罩的使用时间从6个月延长至了8-10个月，同时，粘带长度由500m左右可以降低10％以上。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。