CN202110288598.9一种取向硅钢热轧钢带的板形控制方法

权利要求

1.一种取向硅钢热轧钢带的板形控制方法，其特征在于，所述取向硅钢热轧钢带的工艺流程包括铸坯加热过程、轧制过程及层流冷却过程；其中轧制过程中：

1)采取取向硅钢与普钢交叉轧制的方式，每个工作辊换辊周期内，与取向硅钢配轧的普钢过渡料采用SPCC类普钢充当；

2)每个工作辊周期内，烫辊材的数量控制在8～13块，烫辊材的厚度为2.8～4.0mm，且厚度逐个减小，连续2块钢带厚度变化≤0.5mm；

3)普钢宽度－取向硅钢宽度≤200mm，普钢厚度－取向硅钢厚度≤1.0mm；相同宽度规格的配轧料块数≤12块，一个换辊周期内，配轧料具有2～3个不同的宽度规格；

4)除烫辊材外的普钢与取向硅钢采用大交叉轧制模式，即先轧制5～10块取向硅钢，再配轧5～10块配轧料；

5)单个工作辊周期内，轧制块数控制在60～80块；

所述轧制包括粗轧过程及精轧过程，粗轧过程包括粗轧除鳞、粗轧SP定宽机轧制、粗轧E1R1轧制、粗轧E2R2轧制；精轧过程包括精轧除鳞、精轧立辊轧制、精轧F1～F7轧制；

所述粗轧过程中，粗轧板坯横向温差控制在30℃以内，粗轧采取R1轧制1道次、R2轧制5道次的1+5轧制工艺，板坯总侧压量不超过45mm；控制粗轧中间坯楔形在0.2mm以下，中间坯中心线与轧制中心线偏移量不超过15mm，控制中间坯头部镰刀弯即头部中心线与轧制中心线偏移量不超过30mm。

2.根据权利要求1所述的一种取向硅钢热轧钢带的板形控制方法，其特征在于，所述精轧F1～F7轧制过程中，F1穿带速度控制在0.7～1.2m/s，第一加速度控制在0.08～0.15m/s ²，F7抛钢速度控制在10.5～11.4m/s。

3.根据权利要求1或2所述的一种取向硅钢热轧钢带的板形控制方法，其特征在于，所述精轧F1～F7轧制过程中，各道次压下率为：F1～F3≥40％，20％≤F4～F6＜40％，F7＜20％。

4.根据权利要求1或2所述的一种取向硅钢热轧钢带的板形控制方法，其特征在于，所述精轧F1～F7轧制过程中，采用弯辊与PC轧机协调配合，前3架轧机的弯辊力在85～60T范围内逐架递减；F2～F4轧制时，PC轧机设定角度为0.6°～0.3°，逐架递减；后4架轧机的弯辊力设定在55～35T，且从大到小设定。

5.根据权利要求1或2所述的一种取向硅钢热轧钢带的板形控制方法，其特征在于，所述精轧F1～F7轧制过程中，轧机出侧温度FDT波动范围控制在±15℃之内。

说明书

一种取向硅钢热轧钢带的板形控制方法

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种取向硅钢热轧钢带的板形控制方法。

背景技术

取向硅钢以其工艺路线长、技术含量高、工艺复杂、工艺窗口窄、过程控制严等特点，被誉为“钢铁产品中的工艺品”。

取向硅钢的轧制规格薄(一般厚度为1.8～2.3mm)，轧制速度快，并且为保证轧线产能最大化，取向硅钢与普钢之间通常会进行交叉轧制。但是，不合理的交叉轧制工艺，直接影响了取向硅钢的轧制稳定性，使板形控制困难，造成钢带板型差，凸度、楔形超标严重；而不合理的轧制工艺，又会加重板形控制的困难；这些因素对取向硅钢的板形质量造成了很大影响，严重影响了取向硅钢后续的冷轧加工。

公开号为CN107488815A的专利申请公开了“一种中温取向硅钢热轧钢带及其制备方法”，热轧时中间坯厚度40mm，粗轧第一道次压下量＞50mm，F1压下率≥50％，粗轧R2出口温度≥1110℃，精轧终轧温度950±15℃，卷取温度550±15℃。其没有涉及板形控制的具体方法，无法保证轧后板形质量。

发明内容

本发明提供了一种取向硅钢热轧钢带的板形控制方法，通过设定合理的交叉轧制工艺及取向硅钢热轧工艺，使取向硅钢的轧制稳定性大幅提高，取向硅钢带形控制良好，凸度控制在30～50μm之内，楔形控制在30μm之内，板形平坦度控制在25iu之内；从而为冷轧工序提供了优质原料。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种取向硅钢热轧钢带的板形控制方法，所述取向硅钢热轧钢带的工艺流程包括铸坯加热过程、轧制过程及层流冷却过程；其中轧制过程中：

1)采取取向硅钢与普钢交叉轧制的方式，每个工作辊换辊周期内，与取向硅钢配轧的普钢过渡料采用SPCC类普钢充当；

2)每个工作辊周期内，烫辊材的数量控制在8～13块，烫辊材的厚度为2.8～4.0mm，且厚度逐个减小，连续2块钢带厚度变化≤0.5mm；

3)普钢宽度－取向硅钢宽度≤200mm，普钢厚度－取向硅钢厚度≤1.0mm；相同宽度规格的配轧料块数≤12块，一个换辊周期内，配轧料具有2～3个不同的宽度规格；

4)除烫辊材外的普钢与取向硅钢采用大交叉轧制模式，即先轧制5～10块取向硅钢，再配轧5～10块配轧料；

5)单个工作辊周期内，轧制块数控制在60～80块。

所述轧制包括粗轧过程及精轧过程，粗轧过程包括粗轧除鳞、粗轧SP定宽机轧制、粗轧E1R1轧制、粗轧E2R2轧制；精轧过程包括精轧除鳞、精轧立辊轧制、精轧F1～F7轧制。

所述粗轧过程中，粗轧板坯横向温差控制在30℃以内，粗轧采取R1轧制1道次、R2轧制5道次的1+5轧制工艺，板坯总侧压量不超过45mm；控制粗轧中间坯楔形在0.2mm以下，中间坯中心线与轧制中心线偏移量不超过15mm，控制中间坯头部镰刀弯即头部中心线与轧制中心线偏移量不超过30mm。

所述精轧F1～F7轧制过程中，F1穿带速度控制在0.7～1.2m/s，第一加速度控制在0.08～0.15m/s ²，F7抛钢速度控制在10.5～11.4m/s。

所述精轧F1～F7轧制过程中，各道次压下率为：F1～F3≥40％，20％≤F4～F6＜40％，F7＜20％。

所述精轧F1～F7轧制过程中，采用弯辊与PC轧机协调配合，前3架轧机的弯辊力在85～60T范围内逐架递减；F2～F4轧制时，PC轧机设定角度为0.6°～0.3°，逐架递减；后4架轧机的弯辊力设定在55～35T，且从大到小设定。

所述精轧F1～F7轧制过程中，轧机出侧温度FDT波动范围控制在±15℃之内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

通过设定合理的交叉轧制工艺及取向硅钢热轧工艺，使取向硅钢的轧制稳定性大幅提高，取向硅钢带形控制良好，凸度控制在30～50μm之内，楔形控制在30μm之内，板形平坦度控制在25iu之内；从而为冷轧工序提供了优质原料。

具体实施方式

本发明是一种取向硅钢热轧钢带的板形控制方法，所述取向硅钢热轧钢带的工艺流程包括铸坯加热过程、轧制过程及层流冷却过程；其中轧制过程中：

1)采取取向硅钢与普钢交叉轧制的方式，每个工作辊换辊周期内，与取向硅钢配轧的普钢过渡料采用SPCC类普钢充当；

2)每个工作辊周期内，烫辊材的数量控制在8～13块，烫辊材的厚度为2.8～4.0mm，且厚度逐个减小，连续2块钢带厚度变化≤0.5mm；

3)普钢宽度－取向硅钢宽度≤200mm，普钢厚度－取向硅钢厚度≤1.0mm；相同宽度规格的配轧料块数≤12块，一个换辊周期内，配轧料具有2～3个不同的宽度规格；

4)除烫辊材外的普钢与取向硅钢采用大交叉轧制模式，即先轧制5～10块取向硅钢，再配轧5～10块配轧料；

5)单个工作辊周期内，轧制块数控制在60～80块。

所述轧制包括粗轧过程及精轧过程，粗轧过程包括粗轧除鳞、粗轧SP定宽机轧制、粗轧E1R1轧制、粗轧E2R2轧制；精轧过程包括精轧除鳞、精轧立辊轧制、精轧F1～F7轧制。

所述粗轧过程中，粗轧板坯横向温差控制在30℃以内，粗轧采取R1轧制1道次、R2轧制5道次的1+5轧制工艺，板坯总侧压量不超过45mm；控制粗轧中间坯楔形在0.2mm以下，中间坯中心线与轧制中心线偏移量不超过15mm，控制中间坯头部镰刀弯即头部中心线与轧制中心线偏移量不超过30mm。

所述精轧F1～F7轧制过程中，F1穿带速度控制在0.7～1.2m/s，第一加速度控制在0.08～0.15m/s ²，F7抛钢速度控制在10.5～11.4m/s。

所述精轧F1～F7轧制过程中，各道次压下率为：F1～F3≥40％，20％≤F4～F6＜40％，F7＜20％。

所述精轧F1～F7轧制过程中，采用弯辊与PC轧机协调配合，前3架轧机的弯辊力在85～60T范围内逐架递减；F2～F4轧制时，PC轧机设定角度为0.6°～0.3°，逐架递减；后4架轧机的弯辊力设定在55～35T，且从大到小设定。

所述精轧F1～F7轧制过程中，轧机出侧温度FDT波动范围控制在±15℃之内。

本发明所述一种取向硅钢热轧钢带的板形控制方法设计原理如下：

1、取向硅钢与普钢交叉轧制工艺；

1)取向硅钢与普钢采取交叉轧制的方式，每个工作辊换辊周期内，与取向硅钢配轧的普钢过渡料采用SPCC类普钢充当，此类钢材高温下轧制负荷与取向硅钢相近，有利于数学模型设定及学习，从而提高控制精确度。

2)每个工作辊周期内，烫辊材的数量控制在8～13块，烫辊材的厚度为2.8～4.0mm，且厚度逐个减小，连续2块钢带厚度允许的变化≤0.5mm，使轧辊达到稳定的热凸度，为取向硅钢轧制稳定提供良好的条件。

3)普钢配轧料规格：为保证取向硅钢与普钢配轧稳定，控制普钢宽度－取向硅钢宽度≤200mm，普钢厚度－取向硅钢厚度≤1.0mm；配轧料中，避免同宽度规格块数超过12块，一个换辊周期内配轧料要排2～3个不同的宽度规格，避免同宽轧制公里数过长加速轧辊磨损，影响取向硅钢板形控制。

4)为保证轧制稳定性，普钢(除烫辊材外)与取向硅钢采取大交叉轧制模式，即先轧制5～10块取向硅钢，再配轧5～10块配轧料。

5)单个工作辊周期轧制块数控制在60～80块钢。

2、取向硅钢热轧工艺；

1)为了向精轧提供优良的中间坯，粗轧板坯的横向温差控制在30℃以内；粗轧采取R1轧制1道次、R2轧制5道次的轧制的1+5轧制工艺，板坯总侧压量不超过45mm；轧制前对立辊、侧导板进行重新标定，动态控制辊缝偏差，从而控制粗轧中间坯楔形在0.2mm以下，中间坯中心线与轧制中心线偏移量不超过15mm，控制中间坯头部镰刀弯即头部中心线与轧制中心线偏移量不超过30mm。

2)合理的精轧轧制速度即有利于保证温度，又有利于轧制稳定性。保证合适的穿带速度及抛钢速度，使轧件在精轧穿带、抛钢过程中的头、尾板形易于调整，有利于提高轧制稳定性及带钢整体板形的控制。本发明中，F1穿带速度控制在0.7～1.2m/s，第一加速度控制在0.08～0.15m/s ²，F7抛钢速度控制在10.5～11.4m/s。

3)优化负荷分配，上游机架采用大压下量，下游机架采用小压下量，从而提高轧制稳定性，进而保证板形控制的稳定性。本发明中，各道次压下率为：F1～F3≥40％，20％≤F4～F6＜40％，F7＜20％。

4)为保证钢带板形，采用弯辊与PC轧机协调配合。前三架轧机的出口厚度较厚，弯辊力可设定稍大些，在85～60T范围内，逐架递减。F2～F4的PC轧机设定角度在0.6～0.3°，逐架递减。后四架轧机为了保证轧制的稳定性，弯辊力设定在55～35T，由大到小设定。

5)取向硅钢对温度特别敏感，变形抗力随温度的波动变化大，会影响板形的控制，所以需要轧机出侧温度FDT稳定，限定其波动范围在±15℃之内。

以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例1】

本实施例中，取向硅钢热轧后钢带规格为2.3×1050mm。

配轧料为St12，烫辊材10块；单个工作辊周期内，取向硅钢30块，交叉配轧料30块，取向硅钢与配轧料采取5:5大交叉轧制。

配轧料包括：3.0×1240mm规格10块，2.75×1150mm规格10块，2.5×1100规格10块。

粗轧板坯横向温差19℃，粗轧R1、R2采用1+5轧制工艺，板坯侧压量45mm，楔形0.19mm，中间坯中心线与轧制中心线偏移量为5mm，头部中心线与轧制中心线偏移量为23mm。

精轧时，F1穿带速度为0.8m/s，第一加速度为0.10m/s ²，F7抛钢速度控制在10.6m/s，F1～F7道次压下率分别为51％，47％，42％，38％，26％，24％，12％；F1～F7弯辊力设定分别为85t、80t、68t、55t、50t、47t、43t，PC轧机F2～F4 PC角设定分别为0.55°、0.46°、0.40°；轧机出侧温度FDT波动控制在±13℃内。

轧后钢带的凸度为31μm，楔形为9μm，板形平坦度为17iu。

【实施例2】

本实施例中，取向硅钢热轧后钢带规格为2.0×1060mm。

配轧料为SPCC，烫辊材13块；单个工作辊周期内，取向硅钢28块，交叉配轧料28块，取向硅钢与配轧料采取7:7大交叉轧制。

配轧料包括：2.8×1230mm规格10块，2.5×1180mm规格10块，2.25×1080规格8块。

粗轧板坯横向温差29℃，粗轧R1、R2采用1+5轧制工艺，板坯侧压量35mm，楔形0.15mm，中间坯中心线与轧制中心线偏移量为13mm，头部中心线与轧制中心线偏移量为25mm。

精轧时，F1穿带速度为1.0m/s，第一加速度为0.11m/s ²，F7抛钢速度控制在11.0m/s；F1～F7道次压下率分别为48％，43％，40％，35％，28％，24％，10％；F1～F7弯辊力设定分别为80t、75t、62t、53t、48t、45t、39t，PC轧机F2～F4 PC角设定分别为0.57°、0.45°、0.38°，轧机出侧温度FDT波动控制在±10℃内。

轧后钢带的凸度为49μm，楔形为18μm，板形平坦度为24iu。

【实施例3】

本实施例中，取向硅钢热轧后钢带规格为1.8×1010mm。

配轧料为DC01，烫辊材12块；单个工作辊周期内，取向硅钢24块，交叉配轧料28块，取向硅钢与配轧料采取6:7大交叉轧制。

配轧料包括：2.7×1200mm规格9块，2.5×1130mm规格12块，2.5×1100规格7块。

精轧板坯横向温差13℃，粗轧R1、R2采用1+5轧制工艺，板坯侧压量40mm，楔形0.08mm，中间坯中心线与轧制中心线偏移量为8mm，头部中心线与轧制中心线偏移量为15mm。

精轧时，F1穿带速度为1.2m/s，第一加速度为0.15m/s ²，F7抛钢速度控制在11.4m/s；F1～F7道次压下率分别为47％，44％，41％，34％，27％，24％，9％，F1～F7弯辊力设定分别为80t、73t、63t、50t、48t、45t、42t，PC轧机F2～F4 PC角设定分别为0.50°、0.43°、0.35°，轧机出侧温度FDT波动控制在±9℃内。

轧后钢带凸度为41μm，楔形为29μm，板形平坦度为17iu。

【实施例4】

本实施例中，取向硅钢热轧后钢带规格为2.3×1100mm。

配轧料为St12和SPCC，烫辊材8块；单个工作辊周期内，取向硅钢30块，交叉配轧料30块，取向硅钢与配轧料采取10:10大交叉轧制。

配轧料包括：3.2×1250mm规格10块，2.75×1180mm规格10块，2.3×1150规格10块。

粗轧板坯横向温差15℃，粗轧R1、R2采用1+5轧制工艺，板坯侧压量为38mm，楔形为0.15mm，中间坯中心线与轧制中心线偏移量为3mm，头部中心线与轧制中心线偏移量为10mm。

精轧时，F1穿带速度为0.9m/s，第一加速度为0.09m/s ²，F7抛钢速度控制在10.5m/s；F1～F7道次压下率分别为50％，45％，41％，36％，26％，22％，11％，F1～F7弯辊力设定分别为85t、81t、63t、54t、48t、46t、44t，PC轧机F2～F4 PC角设定分别为0.60°、0.42°、0.31°，轧机出侧温度FDT波动控制在±15℃内。

轧后钢带的凸度为37μm，楔形为21μm，板形平坦度为13iu。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。