CN202120568349.0一种取向硅钢毛刷辊损耗检测装置及钢带刷洗机构

权利要求

1.一种取向硅钢毛刷辊损耗检测装置，其特征在于，包括：

固定基座，设置于刷辊的辊面侧方；

压力测试元件，用于与刷辊的刷毛相顶压并测试刷毛对测力件的压力；

接近机构，连接所述压力测试元件与所述固定基座，驱动所述测力件朝向或者背向刷辊运动。

2.根据权利要求1所述的取向硅钢毛刷辊损耗检测装置，其特征在于，所述固定基座包括滑块，所述滑块沿所述刷辊的轴向往复运动，所述压力测试元件和接近机构与所述滑块连接。

3.根据权利要求1所述的取向硅钢毛刷辊损耗检测装置，其特征在于，所述压力测试元件为薄膜压力传感器，所述薄膜压力传感器固定设置于测力基座的表面，所述测力基座与所述接近机构连接。

4.根据权利要求3所述的取向硅钢毛刷辊损耗检测装置，其特征在于，所述薄膜压力传感器的表面覆盖设置有耐磨层。

5.根据权利要求1所述的取向硅钢毛刷辊损耗检测装置，其特征在于，所述接近机构为第一直线丝杆滑台，所述压力测试元件与所述第一直线丝杆滑台的滑台固定连接。

6.根据权利要求2所述的取向硅钢毛刷辊损耗检测装置，其特征在于，所述固定基座包括第二直线丝杆滑台，所述第二直线丝杆滑台的滑台为所述滑块；或者所述固定基座包括导轨、沿导轨的延伸方向往复运动的滑块以及驱动所述滑块往复运动的驱动机构，所述导轨的延伸方向与所述刷辊的轴向相同。

7.根据权利要求6所述的取向硅钢毛刷辊损耗检测装置，其特征在于，所述固定基座上设置有安装件，所述安装件用于与钢带清洗设备的机架固定连接。

8.一种钢带刷洗机构，包括上刷辊和下刷辊，其特征在于，还包括权利要求1至7中任意一项所述的取向硅钢毛刷辊损耗检测装置，所述取向硅钢毛刷辊损耗检测装置的固定基座设置于所述上刷辊的侧方和/或上方，和/或设置于所述下刷辊的侧方；还包括调节所述上刷辊和下刷辊间距的调节机构。

说明书

一种取向硅钢毛刷辊损耗检测装置及钢带刷洗机构

技术领域

本实用新型涉及取向硅钢生产技术领域，具体涉及一种取向硅钢毛刷辊损耗检测装置及钢带刷洗机构。

背景技术

取向硅钢是一种具有高磁通密度的软磁合金。取向硅钢的工艺中，高温退火前需要在钢板表面涂敷氧化镁，在退火过程中氧化镁与钢板基体表层形成的氧化物反应生成硅酸镁底层。硅酸镁底层直接影响取向硅钢成品的绝缘性能和表观质量。氧化镁浆料涂覆前需要对钢带表面进行刷洗清理，以去除钢带表面的氧化物、油污等杂质。

现有技术中的钢带刷洗清理机构包括上刷辊和下刷辊，钢带穿设于上刷辊与下刷辊之间。现需退火设备中钢带刷洗清理机构持续作业，刷辊的刷毛持续与钢带摩擦，导致刷毛磨损，特别是承受钢带重量的下刷辊。为了延长刷辊的使用寿命，CN209631821U中公开了一种取向硅钢表面刷洗装置，刷辊和挤干辊两端的轴承座上段设置有调整装置，以调节刷辊和挤干辊与钢带接触的最佳位置。进一步的，为了方便操作，调整装置采用自动调节机构，例如伺服电机驱动的丝杠螺母驱动轴承座。但是，上述自动调节机构无法与毛刷的损耗形成反馈，实现实时调节。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种取向硅钢毛刷辊损耗检测装置，能实时或者间歇测试刷辊的损耗量，便于根据损耗量调节刷辊与钢带的相对位置。

实现上述技术效果，本实用新型的技术方案为：一种取向硅钢毛刷辊损耗检测装置，包括：

固定基座，设置于刷辊的辊面侧方；

压力测试元件，用于与刷辊的刷毛相顶压并测试刷毛对测力件的压力；

接近机构，连接所述压力测试元件与所述固定基座，驱动所述测力件朝向或者背向刷辊运动。

通常刷辊的不同横截面上刷毛的损耗量不一，尤其是在钢带侧边处和轴向中间段，具体的，固定基座可设置有多组包含压力测试元件和接近机构的测试组件，多组测试组件用于检测刷辊不同横截面上的刷毛损耗量；又或者固定基座上设置有多个连接接近机构的工位，通过手动作业切换测试组件相对于刷辊的位置，利用同一测试组件检测刷辊不同横截面上的刷毛损耗量。压力测试元件的选型需要考虑刷毛的顶压作用力大小。

基于数量较少的压力测试元件，为了自动测量不同横截面上刷辊刷毛的损耗量，优选的技术方案为，所述固定基座包括滑块，所述滑块沿所述刷辊的轴向往复运动，所述压力测试元件和接近机构与所述滑块连接。滑块的运动可通过驱动机构带动，或者手动驱动。

优选的技术方案为，所述压力测试元件为薄膜压力传感器，所述薄膜压力传感器固定设置于测力基座的表面，所述测力基座与所述接近机构连接。薄膜压力传感器的厚度小、自重轻、防水性能良好，能适应平面或者弧面的测力基座。传感器薄膜区域的压力转换成电阻值的变化，从而获得压力信息。

为了避免刷毛与薄膜压力传感器相顶压摩擦缩短传感器的使用寿命，优选的技术方案为，所述薄膜压力传感器的表面覆盖设置有耐磨层。耐磨层更优选为可更换结构。

优选的技术方案为，所述接近机构为第一直线丝杆滑台，所述压力测试元件与所述第一直线丝杆滑台的滑台固定连接。与气缸、液压油缸等直线运动驱动件相比，直线丝杆滑台具有较高的定位精度，满足刷毛磨损量的测试要求。

固定基座以及压力测试元件的位置是否稳定，直接决定了刷毛磨损量的检测精度。为了实现滑台沿刷辊轴向的自动运动，优选的技术方案为，所述固定基座包括第二直线丝杆滑台，所述第二直线丝杆滑台的滑台为所述滑块；或者所述固定基座包括导轨、沿导轨的延伸方向往复运动的滑块以及驱动所述滑块往复运动的驱动机构，所述导轨的延伸方向与所述刷辊的轴向相同。直线丝杆滑台具有自锁功能，而在固定基座与滑块之间进一步设置锁定装置能实现压力测试元件更精准的定位。

优选的技术方案为，所述固定基座上设置有安装件，所述安装件用于与钢带清洗设备的机架固定连接。

本实用新型的目的之二在于提供一种钢带刷洗机构，包括上刷辊和下刷辊，还包括上述的取向硅钢毛刷辊损耗检测装置，所述取向硅钢毛刷辊损耗检测装置的固定基座设置于所述上刷辊的侧方和/或上方，和/或设置于所述下刷辊的侧方。

进一步的，上刷辊和下刷辊的侧方分别设置有取向硅钢毛刷辊损耗检测装置的固定基座，测得的上刷辊和下刷辊刷毛磨损量用作调节上刷辊和下刷辊位置的依据；还包括调节所述上刷辊和下刷辊间距的调节机构。

本实用新型的优点和有益效果在于：

该取向硅钢毛刷辊损耗检测装置中的接近机构带动压力测试元件向刷辊一侧运动，直至刷毛与压力测试元件相顶压，当压力值至预定范围后，获得接近机构带动压力测试元件朝向刷辊的运动量，进而获得刷毛的损耗量；保证钢带刷洗清洁效果的同时，降低刷辊维护成本。

附图说明

图1是实施例取向硅钢毛刷辊损耗检测装置的结构示意图；

图2是另一实施例取向硅钢毛刷辊损耗检测装置的结构示意图；

图3是另一实施例取向硅钢毛刷辊损耗检测装置的结构示意图；

图4是图3中A的局部放大图；

图5是实施例钢带刷洗机构的结构示意图；

图6是实施例钢带刷洗机构的另一结构示意图；

图中：1、固定基座；11、滑块；12、横向基座；2、压力测试元件；21、薄膜压力传感器；22、测力基座；3、接近机构；4、锁紧螺母；5、耐磨层；6、安装件；7、上刷辊；8、下刷辊。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

实施例

如图1所示，实施例1取向硅钢毛刷辊损耗检测装置包括：

固定基座1，设置于刷辊的辊面侧方；

压力测试元件2，用于与刷辊的刷毛相顶压并测试刷毛对测力件的压力；

接近机构3，连接压力测试元件2与固定基座1，驱动测力件朝向或者背向刷辊运动。

如图1所示，固定基座1包括夹设于钢带清洗装置机架上的横向基座12和用于支承接近机构3的底座，底座与横向基座12固定连接。

如图2所示，在另一优选的实施例中，固定基座1包括夹设于钢带清洗装置机架上的横向基座12，横向基座12上设置有与刷辊轴向一致的横向穿孔，固定基座1的滑块11的一端螺纹段穿设于横向穿孔中，螺纹段与锁紧螺母4螺纹连接，横向基座12夹设与滑块11和锁紧螺母4之间实现固定连接，横向基座12上还设置有避免滑块11绕螺纹段的中心轴旋转的导向槽。人工滑动滑块11，调节锁紧螺母，沿横向穿孔和导向槽移动滑块11，调整压力测试元件2的检测位置。

如图3所示，在另一优选的实施例中，用于设置接近机构3的底座滑块11通过滚轮与横向基座12滚动配合，滑块11上还固定设置有驱动滑块11沿横向基座12往复运动的动力源如驱动电机。

如图4所示，在另一优选的实施例中，压力测试元件2为薄膜压力传感器21，薄膜压力传感器21固定设置于测力基座22的表面，测力基座22与接近机构3连接。

如图4所示，在另一优选的实施例中，薄膜压力传感器21的表面覆盖设置有耐磨层5。耐磨层通常采用耐磨塑料材质的片材或者薄膜，例如PET片材。耐磨层使用一段时间后需要及时更换，以充分保护薄膜压力传感器。

如图1-3所示，接近机构3为第一直线丝杆滑台，压力测试元件2与第一直线丝杆滑台的滑台固定连接。

为了提高滑块11定位精准，实施例中的固定基座1包括第二直线丝杆滑台，第二直线丝杆滑台的滑台为滑块11。

如图3所示，固定基座1上设置有安装件6，安装件6用于与钢带清洗设备的机架固定连接。

如图5和6所示，钢带刷洗机构包括上刷辊7和下刷辊8，还包括上述实施例的取向硅钢毛刷辊损耗检测装置，取向硅钢毛刷辊损耗检测装置的固定基座1设置于上刷辊和下刷辊的侧方；还包括调节上刷辊和下刷辊间距的调节机构。

上刷辊7与下刷辊8之间的辊间距调节机构与已知的轧辊辊间距调节机构相似，上刷辊7和下刷辊8的辊座之间设置有压簧，通过上刷辊7的辊座与机架之间设置有电机驱动、丝杠螺母传动的下压装置，调节上刷辊位置的同时，还需要相适应地调整钢带张力。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。