CN202110441863.2一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺

权利要求

1.一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺，其特征在于：该退火工艺包括以下工艺步骤：

S1：将原材料首先进行炼铁、炼钢、热轧、冷轧制成的硅钢卷进行放卷、活套、清洗，得到原硅钢卷(7)；

S2：将S1中处理后的原硅钢卷(7)首先卷入到退火卷盘(2)上，卷绕过程中，使得原硅钢卷(7)的表面之间不相互卷绕堆叠，并且均与空气之间接触，然后再将卷绕有原硅钢卷(7)的退火卷盘(2)推入到退火炉的内部；

S3：再进行脱碳、渗氮处理，要求向退火炉的内部导入的氨气流量6-20m ³/h、加湿槽温度30-70℃，脱碳温度780-880℃、机组速度45-75m/min、气氛中氢气比例20-60％、氮气比例40％-80％，处理后碳含量≤25PPM、氮含量100-350PPM、氧含量500-1000PPM，然后冷却到常温，得到硅钢；

S4：对S3中处理后的硅钢进行活套，然后再涂覆氧化镁，涂覆量要求为4-10g/㎡，最后将硅钢进行干燥和收卷得到硅钢卷，即完成高磁感取向硅钢的脱碳退火处理；

该退火工艺中所使用的退火炉；包括炉体(1)、退火卷盘(2)和电机(3)；所述炉体(1)的内部侧面开设有导槽；所述导槽的内部均滑动连接有导块(4)；两个所述导块(4)之间转动连接有退火卷盘(2)；所述退火卷盘(2)的表面均开设有均匀布置的流通孔(5)；所述退火卷盘(2)的表面开设有均匀布置的滑槽；所述滑槽的内部均滑动连接有导柱(6)；所述导柱(6)的表面共同卷绕有原硅钢卷(7)；所述炉体(1)的侧面均开设有安装槽；所述安装槽的内部均固连有导管(8)。

2.根据权利要求1所述一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺，其特征在于：所述原材料包括质量百分数为：0.02-0.05％的C、2.6-3.50％的Si、0.10-0.35％的Mn、≤0.015％的P、≤0.010％的S、0.2-0.6％的Cu、0.004-0.0100％的N、0.015-0.03％的Als、≤0.0040％的Ti、剩余为Fe。

3.根据权利要求2所述一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺，其特征在于：所述原硅钢卷(7)的厚度设计为0.27mm。

4.根据权利要求1所述一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺，其特征在于：所述炉体(1)的内部侧面于退火卷盘(2)位置均开设有转动槽；所述转动槽的内部均转动连接有导盘(9)；其中一个所述导盘(9)相对于退火卷盘(2)的一侧侧面均开设有均匀布置的导孔，且导孔均与对应导管(8)之间相互连通；另一个所述导盘(9)的表面固连有齿环(10)；所述炉体(1)的侧面固连有电机(3)；所述电机(3)的输出轴固连有齿轮(11)，且齿轮(11)与齿环(10)之间啮合连接。

5.根据权利要求4所述一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺，其特征在于：位于靠近电机(3)位置的所述导盘(9)相对于退火卷盘(2)的一侧侧面开设有调节槽；所述调节槽的内部滑动连接有调节盘(12)；所述调节盘(12)的一侧侧面开设有密封转槽；所述密封转槽与对应导管(8)之间转动连接有密封转环(13)；所述调节盘(12)的另一侧侧面开设有均匀布置的导气孔(14)，且导气孔(14)与密封转槽之间均相互连通。

6.根据权利要求5所述一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺，其特征在于：所述导柱(6)的表面开设有均匀布置的收纳槽；所述收纳槽的内部均滑动连接有顶块(15)。

7.根据权利要求6所述一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺，其特征在于：其中部分所述收纳槽的槽底均开设有第一连孔(16)；其中另一部分所述收纳槽的槽底均开设有第二连孔(17)，且第二连孔(17)与第一连孔(16)之间交替分布；所述导柱(6)的内部开设有第一通道(18)，且第一连孔(16)均与第一通道(18)之间相互连通；所述导柱(6)的内部靠近第一通道(18)位置开设有第二通道(19)，且第二连孔(17)均与第二通道(19)之间相互连通。

8.根据权利要求7所述一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺，其特征在于：所述顶块(15)背离于对应收纳槽的一侧侧面均开设有调节槽；所述调节槽的内部均设有波纹板(20)；所述波纹板(20)与调节槽的侧壁之间固连有定位柱(21)；所述波纹板(20)的表面开设有均匀布置的喷气孔。

9.根据权利要求8所述一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺，其特征在于：所述波纹板(20)的表面于喷气孔位置均固连有喷气管(22)；所述调节槽的槽底于喷气管(22)位置均开设有顶槽；所述喷气管(22)于对应顶槽的一侧端面均固连有控制阀(23)；所述波纹板(20)与顶槽的槽底之间均固连有均匀布置的弹性片(24)。

说明书

一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺

技术领域

本发明涉及取向硅钢制造领域，具体是一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺。

背景技术

高磁感取向硅钢(HIB)于1968年由新日铁钢公司开发并生产。中国于1954年生产热轧硅钢，1959年制成并生产了冷轧取向硅钢薄带，1979年生产冷轧取向和无取向硅钢。取向硅钢由于其轧制方向上具备的优良磁化性能因而在工业上被广泛地应用于变压器铁芯等的生产制造。取向硅钢片磁性能越好，制造出的变压器铁芯损耗越低，从而生产一定规格变压器的耗材减少、设备质量和体积也降低。取向硅钢的主要生产工艺流程包括：炼铁-炼钢-热轧-冷轧-CA(脱碳退火及渗氮)-CB(高温退火)-CT(涂绝缘层及热拉伸平整)。通常所制备的产品中磁感B800大于1.89T的取向硅钢才被称之为高磁感取向硅钢(HIB)。

现有技术中，取向硅钢的脱碳退火及渗氮工艺中，碳元素、氮元素和氧元素的含量对最终产品的性能尤其有重要影响，比如产品的外观和电阻性能，而影响这些元素含量的因素很多，比如氨气流量、气氛、加湿槽水温等，但是现有的工艺制得的高磁感取向硅钢中，脱碳以及渗氮效果不佳，研究每种因素对脱碳渗氮后的碳氮氧元素含量的影响有重要意义。碳氮氧元素的含量对高磁感取向硅钢最终产品的性能都有较大影响，碳元素含量过高会对最终产品产生磁时效影响，氮元素作为主要抑制剂元素直接影响产品的性能，而氧元素主要对产品的表面质量有重大影响。

为此，本发明提供一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺。

发明内容

本发明提出的是一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺，其目的旨在通过优化工艺，实现对高磁感取向硅钢中碳元素、氮元素和氧元素含量进行优化，有助于有效改善最终产品的性能。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺，该退火工艺包括以下工艺步骤：

S1：将原材料首先进行炼铁、炼钢、热轧、冷轧制成的硅钢卷进行放卷、活套、清洗，得到原硅钢卷；

S2：将S1中处理后的原硅钢卷首先卷入到退火卷盘上，卷绕过程中，使得原硅钢卷的表面之间不相互卷绕堆叠，并且均与空气之间接触，然后再将卷绕有原硅钢卷的退火卷盘推入到退火炉的内部；

S3：再进行脱碳、渗氮处理，要求向退火炉的内部导入的氨气流量6-20m ³/h、加湿槽温度30-70℃，脱碳温度780-880℃、机组速度45-75m/min、气氛中氢气比例20-60％、氮气比例40％-80％，处理后碳含量≤25PPM、氮含量100-350PPM、氧含量500-1000PPM，然后冷却到常温，得到硅钢；

S4：对S3中处理后的硅钢进行活套，然后再涂覆氧化镁，涂覆量要求为4-10g/㎡，最后将硅钢进行干燥和收卷得到硅钢卷，即完成高磁感取向硅钢的脱碳退火处理；

优选的，所述原材料包括质量百分数为：0.02-0.05％的C、2.6-3.50％的Si、0.10-0.35％的Mn、≤0.015％的P、≤0.010％的S、0.2-0.6％的Cu、0.004-0.0100％的N、0.015-0.03％的Als、≤0.0040％的Ti、剩余为Fe。

优选的，所述原硅钢卷的厚度设计为0.27mm。

优选的，该退火工艺中所使用的退火炉；包括炉体、退火卷盘和电机；所述炉体的内部侧面开设有导槽；所述导槽的内部均滑动连接有导块；两个所述导块之间转动连接有退火卷盘；所述退火卷盘的表面均开设有均匀布置的流通孔；所述退火卷盘的表面开设有均匀布置的滑槽；所述滑槽的内部均滑动连接有导柱；所述导柱的表面共同卷绕有原硅钢卷；所述炉体的侧面均开设有安装槽；所述安装槽的内部均固连有导管；工作时，在进行退火作业时，渗氮需要导入定流量的气体，但是成卷的原硅钢卷无法与气体充分接触，部分原硅钢卷的表面渗氮不足，同时在进行渗氮过程中，需要长时间持续进行导气工作，通过不断传送方式依次导入退火炉较为效率较低，且影响炉内保温以及气流的稳定性，为了充分利用炉内空间，同时保证气流的稳定性，通过在退火工艺中使用该专用退火炉，通过将原硅钢卷卷绕于退火卷盘上导柱的表面，通过导柱自动伸缩，转盘卷绕工作时，可以将原硅钢卷依次卷绕于对应导柱，最后使的原硅钢卷退火卷盘的表面呈现螺旋状的卷绕形态，再将退火卷盘推入炉体内部，并密封炉体，通过向一侧导管的内部持续导入定流量的氨气，气体经过原硅钢卷的表面后，最后通过另一侧的导管导出，实现渗氮处理，通过本发明有效的实现了高磁感取向硅钢退火处理过程中，对退火炉的内部空间进行充分利用，同时又保证了原硅钢卷之间不会卷绕在一起，原硅钢卷的表面均与炉内空气充分接触，通过向螺旋形态原硅钢卷的侧面的导管内部持续导入定流量的氨气，气体会通过流通孔均与的导入到原硅钢卷的内部，使得原硅钢卷的内部可以持续充分接触定流量的氨气，提高原硅钢卷渗氮质量。

优选的，所述炉体的内部侧面于退火卷盘位置均开设有转动槽；所述转动槽的内部均转动连接有导盘；其中一个所述导盘相对于退火卷盘的一侧侧面均开设有均匀布置的导孔，且导孔均与对应导管之间相互连通；另一个所述导盘的表面固连有齿环；所述炉体的侧面固连有电机；所述电机的输出轴固连有齿轮，且齿轮与齿环之间啮合连接；工作时，通过设置导盘，通过控制电机转动，电机会带动齿轮转动，齿轮会带动齿环转动，齿环会带动导盘转动，通过导管导入的气体，首先会导入导盘的内部，再通过导盘表面均匀布置的导孔导出，不断转动的导盘，使得导孔的位置不断的变换，便于对原硅钢卷各部位的表面充分导气。

优选的，位于靠近电机位置的所述导盘相对于退火卷盘的一侧侧面开设有调节槽；所述调节槽的内部滑动连接有调节盘；所述调节盘的一侧侧面开设有密封转槽；所述密封转槽与对应导管之间转动连接有密封转环；所述调节盘的另一侧侧面开设有均匀布置的导气孔，且导气孔与密封转槽之间均相互连通；工作时，通过设置调节盘，通过在导盘的表面开设调节槽，且调节槽的内部滑动连接调节盘，通过将调节槽与气源连通，通过控制气源，可以控制调节盘顶出调节槽，进而使得调节盘与退火卷盘之间挤压接触，此时导盘导出的气体，会继续通过调节盘表面的导气孔导入原硅钢卷的内部，由于调节盘与退火卷盘直接接触，使得气体只能够通过原硅钢卷的内部流动，使得原硅钢卷的内部进一步充分接触氨气，提高渗氮效果。

优选的，所述导柱的表面开设有均匀布置的收纳槽；所述收纳槽的内部均滑动连接有顶块；工作时，通过设置顶块，通过在导柱的表面滑动连接均匀布置的顶块，通过控制其中部分导柱表面的顶块，使得部分导柱与原硅钢卷之间产生间隙，进而气体此时可以通过该间隙空间接触到导柱遮盖的原硅钢卷的表面，避免导柱遮盖的原硅钢卷的部分表面渗氮不足。

优选的，其中部分所述收纳槽的槽底均开设有第一连孔；其中另一部分所述收纳槽的槽底均开设有第二连孔，且第二连孔与第一连孔之间交替分布；所述导柱的内部开设有第一通道，且第一连孔均与第一通道之间相互连通；所述导柱的内部靠近第一通道位置开设有第二通道，且第二连孔均与第二通道之间相互连通；工作时，通过在导柱的内部开设第一通道和第二通道，通过第一通道和第二通道分别接入不同的气源，进而不同气源的气体会对应导入第一连孔和第二连孔，通过第一连孔和第二连孔会导入对应收纳槽，使得对应收纳槽内部的顶块导出，这样就可以交替内收顶块，避免支撑承压压力较大位置的导柱与原硅钢卷之间完全脱离，导致原硅钢卷出现严重变形问题，进而影响到气体正常流通问题。

优选的，所述顶块背离于对应收纳槽的一侧侧面均开设有调节槽；所述调节槽的内部均设有波纹板；所述波纹板与调节槽的侧壁之间固连有定位柱；所述波纹板的表面开设有均匀布置的喷气孔；工作时，通过设置波纹板，通过在顶块的表面设置波纹板，通过波纹板的表面设置均匀布置的喷气孔，通过喷气孔与氨气气源连通，可以对顶块遮盖位置的原硅钢卷的表面进行定喷气体，保证受遮盖位置的原硅钢卷表面充分渗氮。

优选的，所述波纹板的表面于喷气孔位置均固连有喷气管；所述调节槽的槽底于喷气管位置均开设有顶槽；所述喷气管于对应顶槽的一侧端面均固连有控制阀；所述波纹板与顶槽的槽底之间均固连有均匀布置的弹性片；工作时，通过设置喷气管以及在喷气管的内部设置控制阀，通过关闭部分控制阀，使得喷气管完全封堵，此时在气压压力的作用下，该位置的波纹板顶起，而打开部分的控制阀，由于喷气管导出了气体，起到了泄压作用，在弹性片的作用下，波纹板向着调节槽的内部移动变形，通过该设置，使得波纹板的部分表面与原硅钢卷交替始终接触，保证了对原硅钢卷的持续支撑，同时也增加了原硅钢卷接触表面与气体接触的时间，提高渗氮质量。

本发明的有益之处在于：

1.本发明工艺流程设计合理，调整了高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺中氨气流量、气氛、加湿槽水温等参数，氨气流量6-20m ³/h、加湿槽温度30-70℃、气氛中氢气比例20％-60％、氮气比例40％～80％，进而优化了高磁感取向硅钢中碳元素、氮元素和氧元素的含量，使得碳含量≤25PPM、氮含量100-350PPM、氧含量500-1000PPM，最终使高磁感取向硅钢实现稳定的性能，磁感达1.92T。

2.本发明退火工艺中所使用的退火炉，通过设置炉体、退火卷盘和电机，通过在炉体的内部设置退火卷盘，且退火卷盘的表面卷绕原硅钢卷，高磁感取向硅钢退火处理过程中，对退火炉的内部空间进行充分利用，同时又保证了原硅钢卷之间不会卷绕在一起，原硅钢卷的表面均与炉内空气充分接触，通过向螺旋形态原硅钢卷的侧面的导管内部持续导入定流量的氨气，气体会通过流通孔均与的导入到原硅钢卷的内部，使得原硅钢卷的内部可以持续充分接触定流量的氨气，提高原硅钢卷渗氮质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明所使用的退火炉的立体图；

图3为本发明所使用的退火炉的俯视图；

图4为图3中A-A的截面视图；

图5为本发明所使用的退火炉内部导柱的剖视图；

图6为本发明所使用的退火炉内部顶块的剖视图。

图中：炉体1、退火卷盘2、电机3、导块4、流通孔5、导柱6、原硅钢卷7、导管8、导盘9、齿环10、齿轮11、调节盘12、密封转环13、导气孔14、顶块15、第一连孔16、第二连孔17、第一通道18、第二通道19、波纹板20、定位柱21、喷气管22、控制阀23、弹性片24。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在CA工艺参数中气氛(如氢气氮气比例)、加湿槽水温对脱碳有重要影响，发生以下反应：

C+H ₂O→CO+H ₂

C+CO→CO ₂+H ₂

将基体内的碳排出；

而氨气流量对氮含量有重要影响，即氨气中的活性氮原子和基体内的铝发生反应形成AlN：

NH ₃在一定温度下，以铁表面上发生反应，分解出活性氮原子，在硅钢片表层与硅发生反应。晶界处有许多晶体缺陷，氮原子利用晶界缺陷扩散的更快，因此晶界扩散比晶内扩散的快。由于渗氮时间有限，来不及扩散，在晶内只形成了少量的Si ₃N ₄小颗粒，从而导致晶界和晶内处氮含量分布不均匀，另外在钢厚度方向上也存在氮含量分布不均匀现象。

脱碳时炉内的气氛可通过调节2、3、4号加湿槽的水温来控制水氢比，而水氢比是炉内气氛氧化性强弱的标志，是决定钢带表面脱碳反应快慢的一个重要因素。当水氢比较小时(<O.03)，气氛的氧化性较弱，表面脱碳反应缓慢；随着水氢比的提高，气氛的氧化性增强，表面脱碳反应速度迅速上升，但是过高的水氢比会导致在钢板表面形成氧化膜，影响脱碳效果，因此需要选择合适的水氢比。

以上情况对最终产品的性能有重要影响。

在脱碳过程中钢带的表面还会发生轻微氧化反应形成SiO ₂，其在高温退火时和涂敷的氧化镁反应，生成硅酸镁底层，保证产品有好的外观和电阻性能。

基于以上研究，本发明一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺，包括以下工艺步骤：

将质量百分数为：0.02-0.05％的C、2.6-3.50％的Si、0.10-0.35％的Mn、≤0.015％的P、≤0.010％的S、0.2-0.6％的Cu、0.004-0.0100％的N、0.015-0.03％的Als、≤0.0040％的Ti、剩余为Fe的原材料经过炼铁、炼钢、热轧、冷轧等工序制成0.27mm厚的硅钢卷，然后进行以下脱碳退火及渗氮处理，主要包括：放卷-活套-清洗-脱碳-渗氮-活套-涂氧化镁-干燥-收卷，具体包括以下工艺步骤：

S1：将原材料首先进行炼铁、炼钢、热轧、冷轧制成的硅钢卷进行放卷、活套、清洗，得到原硅钢卷7；

S2：将S1中处理后的原硅钢卷7首先卷入到退火卷盘2上，卷绕过程中，使得原硅钢卷7的表面之间不相互卷绕堆叠，并且均与空气之间接触，然后再将卷绕有原硅钢卷7的退火卷盘2推入到退火炉的内部；

S3：再进行脱碳、渗氮处理，要求向退火炉的内部导入的氨气流量6-20m ³/h、加湿槽温度30-70℃，脱碳温度780-880℃、机组速度45-75m/min、气氛中氢气比例20-60％、氮气比例40％-80％，处理后碳含量≤25PPM、氮含量100-350PPM、氧含量500-1000PPM，然后冷却到常温，得到硅钢；

S4：对S3中处理后的硅钢进行活套，然后再涂覆氧化镁，涂覆量要求为4-10g/㎡，最后将硅钢进行干燥和收卷得到硅钢卷，即完成高磁感取向硅钢的脱碳退火处理；

实施例1

上述0.27mm厚的硅钢卷进行以下工艺步骤：

1.对硅钢卷进行放卷、活套、清洗；

2.对步骤1处理后的硅钢进行脱碳、渗氮处理，氨气流量18m ³/h、加湿槽温度60℃，脱碳温度845℃、机组速度50m/min、气氛中氢气比例35％、氮气比例65％，处理后碳含量25PPM、氮含量240PPM、氧含量900PPM，然后冷却到常温；

3.对步骤2处理后的硅钢进行活套；

4.对步骤3处理后的硅钢进行涂覆氧化镁，涂覆量4g/㎡；

5.对步骤4处理后的硅钢进行干燥和收卷成硅钢卷，等待后续工艺处理。

得到的硅钢卷铁损1.039W/KG，磁感1.911T。

实施例2

上述0.27mm厚的硅钢卷进行以下工艺步骤：

1.对硅钢卷进行放卷、活套、清洗；

2.对步骤1处理后的硅钢进行脱碳、渗氮处理，氨气流量20m ³/h、加湿槽温度50℃，脱碳温度855℃、机组速度55m/min、气氛中氢气比例50％、氮气比例50％％，处理后碳含量20PPM、氮含量250PPM、氧含量800PPM，然后冷却到常温；

3.对步骤2处理后的硅钢进行活套；

4.对步骤3处理后的硅钢进行涂覆氧化镁，涂覆量10g/㎡；

5.对步骤4处理后的硅钢进行干燥和收卷成硅钢卷，等待后续工艺处理。

得到的硅钢卷铁损1.050W/KG，磁感1.918T。

通过上述试验，对比于现有技术中原工艺硅钢卷脱碳退火后铁损达到1.108-1.121W/KG，磁感仅为1.879-1.881T。

而通过本发明工艺硅钢卷脱碳退火后铁损仅1.039-1.050W/KG，磁感达1.911-1.918T。

实施例3

请参阅图2-6所示，一种高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺，该退火工艺中所使用的退火炉；包括炉体1、退火卷盘2和电机3；所述炉体1的内部侧面开设有导槽；所述导槽的内部均滑动连接有导块4；两个所述导块4之间转动连接有退火卷盘2；所述退火卷盘2的表面均开设有均匀布置的流通孔5；所述退火卷盘2的表面开设有均匀布置的滑槽；所述滑槽的内部均滑动连接有导柱6；所述导柱6的表面共同卷绕有原硅钢卷7；所述炉体1的侧面均开设有安装槽；所述安装槽的内部均固连有导管8；工作时，在进行退火作业时，渗氮需要导入定流量的气体，但是成卷的原硅钢卷7无法与气体充分接触，部分原硅钢卷7的表面渗氮不足，同时在进行渗氮过程中，需要长时间持续进行导气工作，通过不断传送方式依次导入退火炉较为效率较低，且影响炉内保温以及气流的稳定性，为了充分利用炉内空间，同时保证气流的稳定性，通过在退火工艺中使用该专用退火炉，通过将原硅钢卷7卷绕于退火卷盘2上导柱6的表面，通过导柱6自动伸缩，转盘卷绕工作时，可以将原硅钢卷7依次卷绕于对应导柱6，最后使的原硅钢卷7退火卷盘2的表面呈现螺旋状的卷绕形态，再将退火卷盘2推入炉体1内部，并密封炉体1，通过向一侧导管8的内部持续导入定流量的氨气，气体经过原硅钢卷7的表面后，最后通过另一侧的导管8导出，实现渗氮处理，通过本发明有效的实现了高磁感取向硅钢退火处理过程中，对退火炉的内部空间进行充分利用，同时又保证了原硅钢卷7之间不会卷绕在一起，原硅钢卷7的表面均与炉内空气充分接触，通过向螺旋形态原硅钢卷7的侧面的导管8内部持续导入定流量的氨气，气体会通过流通孔5均与的导入到原硅钢卷7的内部，使得原硅钢卷7的内部可以持续充分接触定流量的氨气，提高原硅钢卷7渗氮质量。

所述炉体1的内部侧面于退火卷盘2位置均开设有转动槽；所述转动槽的内部均转动连接有导盘9；其中一个所述导盘9相对于退火卷盘2的一侧侧面均开设有均匀布置的导孔，且导孔均与对应导管8之间相互连通；另一个所述导盘9的表面固连有齿环10；所述炉体1的侧面固连有电机3；所述电机3的输出轴固连有齿轮11，且齿轮11与齿环10之间啮合连接；工作时，通过设置导盘9，通过控制电机3转动，电机3会带动齿轮11转动，齿轮11会带动齿环10转动，齿环10会带动导盘9转动，通过导管8导入的气体，首先会导入导盘9的内部，再通过导盘9表面均匀布置的导孔导出，不断转动的导盘9，使得导孔的位置不断的变换，便于对原硅钢卷7各部位的表面充分导气。

位于靠近电机3位置的所述导盘9相对于退火卷盘2的一侧侧面开设有调节槽；所述调节槽的内部滑动连接有调节盘12；所述调节盘12的一侧侧面开设有密封转槽；所述密封转槽与对应导管8之间转动连接有密封转环13；所述调节盘12的另一侧侧面开设有均匀布置的导气孔14，且导气孔14与密封转槽之间均相互连通；工作时，通过设置调节盘12，通过在导盘9的表面开设调节槽，且调节槽的内部滑动连接调节盘12，通过将调节槽与气源连通，通过控制气源，可以控制调节盘12顶出调节槽，进而使得调节盘12与退火卷盘2之间挤压接触，此时导盘9导出的气体，会继续通过调节盘12表面的导气孔14导入原硅钢卷7的内部，由于调节盘12与退火卷盘2直接接触，使得气体只能够通过原硅钢卷7的内部流动，使得原硅钢卷7的内部进一步充分接触氨气，提高渗氮效果。

所述导柱6的表面开设有均匀布置的收纳槽；所述收纳槽的内部均滑动连接有顶块15；工作时，通过设置顶块15，通过在导柱6的表面滑动连接均匀布置的顶块15，通过控制其中部分导柱6表面的顶块15，使得部分导柱6与原硅钢卷7之间产生间隙，进而气体此时可以通过该间隙空间接触到导柱6遮盖的原硅钢卷7的表面，避免导柱6遮盖的原硅钢卷7的部分表面渗氮不足。

其中部分所述收纳槽的槽底均开设有第一连孔16；其中另一部分所述收纳槽的槽底均开设有第二连孔17，且第二连孔17与第一连孔16之间交替分布；所述导柱6的内部开设有第一通道18，且第一连孔16均与第一通道18之间相互连通；所述导柱6的内部靠近第一通道18位置开设有第二通道19，且第二连孔17均与第二通道19之间相互连通；工作时，通过在导柱6的内部开设第一通道18和第二通道19，通过第一通道18和第二通道19分别接入不同的气源，进而不同气源的气体会对应导入第一连孔16和第二连孔17，通过第一连孔16和第二连孔17会导入对应收纳槽，使得对应收纳槽内部的顶块15导出，这样就可以交替内收顶块15，避免支撑承压压力较大位置的导柱6与原硅钢卷7之间完全脱离，导致原硅钢卷7出现严重变形问题，进而影响到气体正常流通问题。

所述顶块15背离于对应收纳槽的一侧侧面均开设有调节槽；所述调节槽的内部均设有波纹板20；所述波纹板20与调节槽的侧壁之间固连有定位柱21；所述波纹板20的表面开设有均匀布置的喷气孔；工作时，通过设置波纹板20，通过在顶块15的表面设置波纹板20，通过波纹板20的表面设置均匀布置的喷气孔，通过喷气孔与氨气气源连通，可以对顶块15遮盖位置的原硅钢卷7的表面进行定喷气体，保证受遮盖位置的原硅钢卷7表面充分渗氮。

所述波纹板20的表面于喷气孔位置均固连有喷气管22；所述调节槽的槽底于喷气管22位置均开设有顶槽；所述喷气管22于对应顶槽的一侧端面均固连有控制阀23；所述波纹板20与顶槽的槽底之间均固连有均匀布置的弹性片24；工作时，通过设置喷气管22以及在喷气管22的内部设置控制阀23，通过关闭部分控制阀23，使得喷气管22完全封堵，此时在气压压力的作用下，该位置的波纹板20顶起，而打开部分的控制阀23，由于喷气管22导出了气体，起到了泄压作用，在弹性片24的作用下，波纹板20向着调节槽的内部移动变形，通过该设置，使得波纹板20的部分表面与原硅钢卷7交替始终接触，保证了对原硅钢卷7的持续支撑，同时也增加了原硅钢卷7接触表面与气体接触的时间，提高渗氮质量。

工作原理，通过在退火工艺中使用该专用退火炉，通过将原硅钢卷7卷绕于退火卷盘2上导柱6的表面，通过导柱6自动伸缩，转盘卷绕工作时，可以将原硅钢卷7依次卷绕于对应导柱6，最后使的原硅钢卷7退火卷盘2的表面呈现螺旋状的卷绕形态，再将退火卷盘2推入炉体1内部，并密封炉体1，通过向一侧导管8的内部持续导入定流量的氨气，气体经过原硅钢卷7的表面后，最后通过另一侧的导管8导出，实现渗氮处理；通过设置导盘9，通过控制电机3转动，电机3会带动齿轮11转动，齿轮11会带动齿环10转动，齿环10会带动导盘9转动，通过导管8导入的气体，首先会导入导盘9的内部，再通过导盘9表面均匀布置的导孔导出，不断转动的导盘9，使得导孔的位置不断的变换，便于对原硅钢卷7各部位的表面充分导气；通过设置调节盘12，通过在导盘9的表面开设调节槽，且调节槽的内部滑动连接调节盘12，通过将调节槽与气源连通，通过控制气源，可以控制调节盘12顶出调节槽，进而使得调节盘12与退火卷盘2之间挤压接触，此时导盘9导出的气体，会继续通过调节盘12表面的导气孔14导入原硅钢卷7的内部，由于调节板与退火卷盘2直接接触，使得气体只能够通过原硅钢卷7的内部流动，使得原硅钢卷7的内部进一步充分接触氨气，提高渗氮效果；通过设置顶块15，通过在导柱6的表面滑动连接均匀布置的顶块15，通过控制其中部分导柱6表面的顶块15，使得部分导柱6与原硅钢卷7之间产生间隙，进而气体此时可以通过该间隙空间接触到导柱6遮盖的原硅钢卷7的表面，避免导柱6遮盖的原硅钢卷7的部分表面渗氮不足；通过在导柱6的内部开设第一通道18和第二通道19，通过第一通道18和第二通道19分别接入不同的气源，进而不同气源的气体会对应导入第一连孔16和第二连孔17，通过第一连孔16和第二连孔17会导入对应收纳槽，使得对应收纳槽内部的顶块15导出，这样就可以交替内收顶块15，避免支撑承压压力较大位置的导柱6与原硅钢卷7之间完全脱离，导致原硅钢卷7出现严重变形问题，进而影响到气体正常流通问；通过设置波纹板20，通过在顶块15的表面设置波纹板20，通过波纹板20的表面设置均匀布置的喷气孔，通过喷气孔与氨气气源连通，可以对顶块15遮盖位置的原硅钢卷7的表面进行定喷气体，保证受遮盖位置的原硅钢卷7表面充分渗氮；通过设置喷气管22以及在喷气管22的内部设置控制阀23，通过关闭部分控制阀23，使得喷气管22完全封堵，此时在气压压力的作用下，该位置的波纹板20顶起，而打开部分的控制阀23，由于喷气管22导出了气体，起到了泄压作用，在弹性片24的作用下，波纹板20向着调节槽的内部移动变形，通过该设置，使得波纹板20的部分表面与原硅钢卷7交替始终接触，保证了对原硅钢卷7持续支撑，同时也增加了原硅钢卷7接触表面与气体接触的时间，提高渗氮质量。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。