CN202110618732.7一种取向硅钢连续高温罩式退火炉及其退火工艺

权利要求

1.一种取向硅钢连续高温罩式退火炉，其特征在于， 包括梯度窑炉，所述梯度窑炉包括A1段退火炉、 B段退火炉、C段退火炉、 D1段退火炉、A2段退火炉和 D2段退火炉； 所述A1段退火炉、 B段退火炉、C段退火炉、 D1段退火炉、A2段退火炉和 D2段退火炉依次连接；其中，A1段退火炉、 B段退火炉、C段退火炉和 D1段退火炉炉顶高度不同，A1段退火炉与A2段退火炉炉顶高度相同，D1段退火炉与D2段退火炉炉顶高度相同；

A1段退火炉、 B段退火炉、C段退火炉和 D1段退火炉炉顶高度依次增加，A段退火炉上设置有抽风机和抽风管路，所述抽风机和抽风管路连接，所述抽风管路依次通入所述A1段退火炉、 B段退火炉、C段退火炉、 D1段退火炉、A2段退火炉和 D2段退火炉中；

所述A1段退火炉为预热阶段， B段退火炉为低保温阶段，C段退火炉为升温阶段、 D1段退火炉为高保温阶段、A2段退火炉为空气压缩阶段和D2段退火炉为缓冷阶段。

2.如权利要求1所述的取向硅钢连续高温罩式退火炉，其特征在于，还包括小车，所述A1段退火炉、 B段退火炉、C段退火炉、 D1段退火炉、A2段退火炉和 D2段退火炉均包括轨道，所述小车匹配设置在轨道上，沿所述轨道运行。

3.如权利要求1所述的取向硅钢连续高温罩式退火炉，其特征在于， 所述A1段退火炉、B段退火炉、C段退火炉、 D1段退火炉、A2段退火炉和D2段退火炉均包括窑炉、测温孔、保温棉和烧嘴，所述测温孔位于所述窑炉的顶端，所述保温棉位于所述窑炉的顶面和侧壁，所述烧嘴安装在所述窑炉的侧壁上，所述窑炉的下方设置有气氛管路系统。

4.一种取向硅钢连续高温退火工艺，其特征在于，采用权利要求1-3任一项所述的取向硅钢连续高温罩式退火炉，包括如下步骤：

（1）在A1段退火炉内进行预热；

（2）待炉温升高至600-650°时，在B段退火炉内进行低保温；

（3）在B段退火炉内低保温一段时间后，在C段退火炉进行升温加热；

（4）待加热温度升高至1170-1190°时后进行在D1段退火炉进行高保温；

（5）高保温后在A2段退火炉内进行空气压缩；

（6）空气压缩结束后进入D2段退火炉，自然冷却。

5.如权利要求4所述的取向硅钢连续高温退火工艺，其特征在于，步骤（1）预热阶段，炉压低时，补充N2 1-2m3/h ，炉压高时，开放散阀；

步骤（2）低保温阶段，炉压低时，先补充N2 1-2m3/h， 后补充NH3分解，炉压高时，开放散阀；

步骤（3）升温阶段，炉压低时，补充NH3 2.5m3/h，炉压高时，开放散阀；

步骤（4）高保温阶段和步骤（5）空气压缩阶段，炉压低时，补充H2 1-2m3/h，炉压高时，开放散阀；

步骤（6）冷却阶段，炉压低时，补充N2 2.5m3/h，炉压高时，开放散阀。

6.如权利要求4所述的取向硅钢连续高温退火工艺，其特征在于，升温速率为15-20℃/h。

7.如权利要求4所述的取向硅钢连续高温退火工艺，其特征在于， 步骤（2）中低保温阶段检测露点温度，并保证在进入步骤（3）升温阶段前露点温度小于≤0℃，若露点温度>0℃，则氮气流量增加2.5m3/h ，直至露点温度小于≤0℃。

8.如权利要求4所述的取向硅钢连续高温退火工艺，其特征在于，步骤（3）升温阶段中期检测露点温度，若露点温度大于-10℃，则氮气流量增加2.5m3/h，直至露点温度小于≤-10℃。

说明书

一种取向硅钢连续高温罩式退火炉及其退火工艺

技术领域

本发明属于冶炼技术领域，涉及一种隧道式取向硅钢连续高温罩式退火炉及其退火工艺。

背景技术

目前国内、外生产取向硅钢厂家在进行高温退火时普遍采用的是单体罩式退火炉和环形炉。单体罩式退火炉进行退火时是将涂好氧化镁的硅钢卷放在独立炉台上，再将内胆罩在钢卷上并将内胆和炉台密封，内胆中通入保护气氛后将加热外罩放在内胆上按照工艺进行加热退火。环形炉进行高温罩式退火时，节省了盖外罩的程序，但由于环形炉占地面积大、投资大、能耗高等原因，使得取向硅钢生产的成本一直居高不下。

虽然目前已有专利文献CN205635721U公开一种隧道式取向硅钢连续高温罩式退火炉；其钢构基础固定设置在隧道式退火炉本体内侧底部，轨道设置在钢构基础上，小车用于装载需要退火的取向硅钢卷，小车匹配设置在轨道上，内罩套装在小车上隧道式退火炉本体内部两侧沿其纵向设置有多个燃烧器，每个燃烧器上均设置有测温系统，隧道式退火炉本体内部还设置有气氛管路系统，气氛管路系统用于为取向硅钢卷退火过程提供保护气，隧道式退火炉本体外侧顶部设置有排烟系统，排烟系统通过排烟管道与隧道式退火炉本体内部的燃烧器的排烟口连通；但是上述专利文献CN205635721U中的窑炉高度时相同的，在隧道式退火炉中进行预热、升温、高保温等阶段时会使得钢卷温度均匀性差，而且可能在高保温阶段到冷却阶段降温速率太快，影响产品的质量。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供了一种隧道式取向硅钢连续高温罩式退火炉，该退火炉解决了现有取向硅钢高温罩式炉退火能耗高产量低，操作复杂，维护成本高等问题，达到投资小、操作方便、能耗低、高产能的目的。

新结构的高温连续退火隧道窑较原退火炉结构主要的技术革新，是在炉顶结构上根据生产工艺，采用的梯度分层次布局。其在炉顶形成障碍，减缓气流的流通速度达到节能的目的，同时对各个工艺段炉窑内温度的均匀性有提升，对提高产品的质量有好处。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种取向硅钢连续高温罩式退火炉，包括梯度窑炉，所述梯度窑炉包括A1段退火炉、B段退火炉、C段退火炉、D1段退火炉、A2段退火炉和D2段退火炉；所述A1段退火炉、B段退火炉、C段退火炉、D1段退火炉、A2段退火炉和D2段退火炉依次连接；其中，A1段退火炉、B段退火炉、C段退火炉和D1段退火炉炉顶高度不同，A1段退火炉与A2段退火炉炉顶高度相同，D1段退火炉与D2段退火炉炉顶高度相同。

优选地，A1段退火炉、B段退火炉、C段退火炉和D1段退火炉炉顶高度依次增加，A段退火炉上设置有抽风机和抽风管路，所述抽风机和抽风管路连接，所述抽风管路依次通入所述A1段退火炉、B段退火炉、C段退火炉、D1段退火炉、A2段退火炉和D2段退火炉中。

优选地，所述A1段退火炉为预热阶段，B段退火炉为低保温阶段，C段退火炉为升温阶段、D1段退火炉为高保温阶段、A2段退火炉为空气压缩阶段和D2段退火炉为缓冷阶段。

优选地，还包括小车，所述A1段退火炉、B段退火炉、C段退火炉、D1段退火炉、A2段退火炉和D2段退火炉均包括轨道，所述小车匹配设置在轨道上，沿所述轨道运行。

优选地，所述A1段退火炉、B段退火炉、C段退火炉、D1段退火炉、A2段退火炉和D2段退火炉均包括窑炉、测温孔、保温棉和烧嘴，所述测温孔位于所述窑炉的顶端，所述保温棉位于所述窑炉的顶面和侧壁，所述烧嘴安装在所述窑炉的侧壁上，所述窑炉的下方设置有气氛管路系统。

一种取向硅钢连续高温退火工艺，采用上述所述的取向硅钢连续高温罩式退火炉，包括如下步骤：

(1)在A1段退火炉内进行预热；

(2)待炉温升高至600-650°时，在B段退火炉内进行低保温；

(3)在B段退火炉内低保温一段时间后，在C段退火炉进行升温加热；

(4)待加热温度升高至1170-1190°时后进行在D1段退火炉进行高保温；

(5)高保温后在A2段退火炉内进行空气压缩；

(6)空气压缩结束后进入D2段退火炉，自然冷却。

优选地，步骤(1)预热阶段，炉压低时，补充N ₂1-2m ³/h，炉压高时，开放散阀；

步骤(2)低保温阶段，炉压低时，先补充N ₂1-2m ³/h，后补充NH3分解，炉压高时，开放散阀；

步骤(3)升温阶段，炉压低时，补充NH ₃2.5m ³/h，炉压高时，开放散阀；

步骤(4)高保温阶段和步骤(5)空气压缩阶段，炉压低时，补充H ₂ 1-2m ³/h，炉压高时，开放散阀；

步骤(6)冷却阶段，炉压低时，补充N ₂2.5m ³/h，炉压高时，开放散阀。

优选地，升温速率为15-20℃/h。

优选地，步骤(2)中低保温阶段检测露点温度，并保证在进入步骤(3)升温阶段前露点温度小于≤0℃，若露点温度>0℃，则氮气流量增加2.5m ³/h，直至露点温度小于≤0℃。

优选地，步骤(3)升温阶段中期检测露点温度，若露点温度大于-10℃，则氮气流量增加2.5m ³/h，直至露点温度小于≤-10℃。

本发明同现有技术相比，具有如下优点：

1)本发明提供的高温连续退火隧道窑较原退火炉结构主要的技术革新，是在炉顶结构上根据生产工艺，采用的梯度分层次布局，好处是在炉顶形成障碍，减缓气流的流通速度达到节能的目的，同时对各个工艺段炉窑内温度的均匀性有提升，对提高产品的质量有好处。

2)高保温后在A2段退火炉内进行空气压缩；空间变小，散热减缓，降温速度变慢，以免影响产品的质量，钢卷外圈温度最高，内圈温度较低，如果外圈温度降低太快，会影响其质量。

3)抽风机设置于A1段退火炉，将其他阶段的热抽到预热段，其他阶段的炉窑高度比A1段退火炉高，因此使得高温阶段到预热段抽的热流速慢一些，使得将热量从高温段抽到预热段的热量具有阶梯型，从而避免因为抽热风速度过快，不能在预热段有效率利用，保证了热量在预热阶段的利用率。

4)本发明提供的D1段退火炉中进行高保温，其退火炉高度较其他阶段最高，因此，其空间较大，使得钢卷外圈温度和内圈温度相差较小，其温度均匀性好，可以大大提升产品的质量。

5)本发明提供的取向硅钢连续高温退火工艺经过预热、低保温一段时间、升温、高保温、空气压缩(降低降温速度)和自然冷却后使得产品质量提高，尤其是本发明中的空气压缩和自然冷却工艺均降低了保温速度，尤其是空气压缩阶段仅仅是降低了窑炉炉顶，减缓气流的流通速度，同时对窑炉内的温度的均匀性有提升，并提高了产品的质量。

附图说明

图1为本发明提供的隧道式取向硅钢连续高温罩式退火炉的结构示意图；

图2为图1的第一部分结构示意图；

图3为图1的第二部分结构示意图；

图4为图1的第三部分结构示意图；

图5为本发明提供的隧道式取向硅钢连续高温罩式退火炉的侧视图；

图6为本发明提供的装炉装置结构示意图。

附图标记：

1：测温孔；2：保温棉；3：烧嘴；4：热电偶；5：气氛管路系统；6：垫盘；7：料盘；8：扇形板；9：套筒；10：钢卷。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

如图1-6所示，本实施例提供的一种取向硅钢连续高温罩式退火炉，包括梯度窑炉，所述梯度窑炉包括A1段退火炉、B段退火炉、C段退火炉、D1段退火炉、A2段退火炉和D2段退火炉；

所述A1段退火炉、B段退火炉、C段退火炉、D1段退火炉、A2段退火炉和D2段退火炉依次连接；其中，A1段退火炉、B段退火炉、C段退火炉和D1段退火炉炉顶高度依次增加，A1段退火炉与A2段退火炉炉顶高度相同，D1段退火炉与D2段退火炉炉顶高度相同；

本发明提供的梯度窑炉还包括小车和轨道，所述小车匹配设置在轨道上，沿所述轨道运行

其中A1段退火炉包含2个车位，分别为第1-2车位；B段退火炉包含6个车位，分别为第3-8车位；C段退火炉包含10个车位，分别为第9-18车位；D1段退火炉包含8个车位，分别为第19-26车位；A2段退火炉包括3个车位，分别为第27-29车位；D2段退火炉包含2个车位，分别为30-31车位；

具体地，所述A1段退火炉、B段退火炉、C段退火炉、D1段退火炉、A2段退火炉和D2段退火炉均包括窑炉、测温孔1、保温棉2和烧嘴，所述测温孔1位于所述窑炉的顶端，所述保温棉2位于所述窑炉的顶面和侧壁，所述烧嘴3安装在所述窑炉的侧壁上，所述窑炉的下方设置有气氛管路系统5。测温孔出设置有热电偶4，用于测温。

A段退火炉上设置有抽风机和抽风管路，所述抽风机和抽风管路连接，所述抽风管路依次通入所述A1段退火炉、B段退火炉、C段退火炉、D1段退火炉、A2段退火炉和D2段退火炉中；抽风机设置于A1段退火炉，是将其他阶段的热抽到A1段退火炉，使其不用进行预热，节约成本，且由于其他阶段的炉窑高度比A1段退火炉高，因此使得高温阶段到预热段抽的热流速慢一些，使得将热量从高温段抽到预热段的热量具有阶梯型，从而避免因为抽热风速度过快，不能在预热段有效率利用，保证了热量在预热阶段的利用率。

其中，退火工艺工程中：A1段退火炉为预热阶段，B段退火炉为低保温阶段，C段退火炉为升温阶段、D1段退火炉为高保温阶段、A2段退火炉为空气压缩阶段和D2段退火炉为缓冷阶段。

其中，本实施例中还包括装炉装置，装炉装置包括垫盘6、保温棉、扇形板7、料盘6、套筒9和外罩，其中，料盘上表面垫20mm厚保温棉，台车上安装有垫盘，垫盘上固定有料盘，所述内罩固定在料盘上，钢卷10套设在套筒9外围，其中，钢卷10的上方和下方均安装有扇形板7。

装炉要求，装炉时：

(1)前后相邻台车卷重≤2吨；

(2)料盘上表面垫20mm厚保温棉，保温棉直径大于钢卷直径，最大值要求保温棉与料盘齐平，保温棉上方加垫扇形板(涂刷MgO的脱碳版、冷轧成品板或成品废料)，垫扇形板与保温棉直径大小一致。钢卷上方铺上扇形片(冷轧成品板)，扇形片伸出钢卷50mm以上；

(3)台车上方垫盘放置尽可能水平，料盘放置必须水平，并用水平仪测量，记录测量数据。钢卷与料盘接触部位套筒伸出长度≤10mm；

(4)钢卷必须装正(台车、垫盘、料盘和钢卷中心线重合)，扣罩时，内罩必须扣正(台车和内罩中心线重合)，内罩进入密封砂深度在130-180mm，目标范围在150-180mm，扣罩后通入8m ³/h的氮气，装炉压力控制在500-1000Pa范围，钢卷装炉具体情况如图3所示。

实施例2：

一种取向硅钢连续高温退火工艺，采用实施例1中所述的取向硅钢连续高温罩式退火炉，包括如下步骤：

(1)装炉；

(2)在A1段退火炉内进行预热，第一车位温度和第二车位温度分别为T1＝600℃，T2＝650℃；第1车位放散阀打开，推车前10分钟，关闭放散阀；炉台进入第二车位时，炉压低于150Pa，补充N ₂1.5m3/h，使其压力不超过300pa；

(3)待炉温升高至650℃时，在B段退火炉内进行低保温；B段退火炉中第3-8车位上的温度分别为T3＝650℃，T4＝650℃，T5＝650℃，T6＝680℃，T7＝680℃，T8＝680℃；

第4-5车位内外放散阀全部打开，第7车位以后后关闭内放散，调整外放散开度将炉压控制在200Pa。

在低保温阶段检测第5-6车位检测露点温度，并保证在进入升温阶段前露点温度小于≤0℃，若露点温度>0℃，则N ₂流量增加2.5m ³/h，直至露点温度小于≤0℃；

(4)在B段退火炉内低保温结束后，在C段退火炉进行升温加热；其中，升温速率为18℃/h；C段退火炉中第9-18车位上的温度分别为：T9＝680℃，T10＝680℃，T11＝740℃，T12＝800℃，T13＝860℃，T14＝920℃；T15＝980℃，T16＝1040℃，T17＝1100℃，T18＝1160℃；第9-10车位内外放散阀全部打开，第11车位以后关闭内放散，调整外放散开度将炉压控制在200Pa；

升温阶段第10和第13车位检测露点温度，若露点温度大于-10℃，则氮气流量增加2.5m ³/h，直至露点温度小于≤-10℃。

(5)待加热温度升高至1170-1190°时后进行在D1段退火炉进行高保温；D1段退火炉中第19-26车位上的温度分别为：T19＝1180℃，T20＝1190℃，T21＝1190℃，T22＝1190℃，T23＝1190℃，T24＝1190℃；T25＝1190℃，T26＝1190℃。

(6)高保温后在A2段退火炉内进行空气压缩；A2段退火炉中第27-29车位温度分别为：T27＝1190℃，T28＝1150℃，T29＝1110℃。

(7)空气压缩结束后进行D2段退火炉，自然冷却，D2段退火炉中的相应车位为自然冷却车位，禁止将烧嘴打开使冷风进入炉内影响其冷却速率。D2段退火炉中第30-32车位温度分别为：T30＝1170℃，T31＝1120℃。

实施例3：

一种取向硅钢连续高温退火工艺，采用实施例1中所述的取向硅钢连续高温罩式退火炉，包括如下步骤：

(1)装炉；

(2)在A1段退火炉内进行预热至650℃；当炉压低于150Pa时，补充N ₂1m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

(3)预热完成后，在B段退火炉内进行低保温40h，

当炉压低于150Pa时，先补充N ₂2m ³/h，后补充NH ₃2.5m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；在低保温阶段检测露点温度，并保证在进入升温阶段前露点温度小于≤0℃，若露点温度>0℃，则N ₂流量增加2.5m ³/h，直至露点温度小于≤0℃；

(4)在B段退火炉内低保温结束后，在C段退火炉进行升温加热；其中，升温速率为18℃/h；当炉压低于150Pa时，补充NH ₃2.5m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

升温阶段中期检测露点温度，若露点温度大于-10℃，则N ₂流量增加2.5m ³/h，直至露点温度小于≤-10℃。

(5)待加热温度升高至1180°时后进行在D1段退火炉进行高保温24h，当炉压低于150Pa时，补充H ₂1.5m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

(6)高保温后在经过A2段退火炉，并A2段退火炉内进行空气压缩，当炉压低于150Pa时，补充H ₂2m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

(7)空气压缩结束后进行D2段退火炉，自然冷却降温，即可。D2段退火炉中的相应车位为自然冷却车位，禁止将烧嘴打开使冷风进入炉内影响其冷却速率。

实施例4：

一种取向硅钢连续高温退火工艺，采用实施例1中所述的取向硅钢连续高温罩式退火炉，包括如下步骤：

(1)装炉；

(2)在A1段退火炉内进行预热至600℃；当炉压低于150Pa时，补充N ₂1.5m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

(3)预热完成后，在B段退火炉内进行低保温35h，当炉压低于150Pa时，先补充N ₂1.5m ³/h，后补充NH ₃2.5m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

在低保温阶段检测露点温度，并保证在进入步骤S3升温阶段前露点温度小于≤0℃，若露点温度>0℃，则N ₂流量增加2.5m ³/h，直至露点温度小于≤0℃；

(4)在B段退火炉内低保温结束后，在C段退火炉进行升温加热；其中，升温速率为15℃/h；当炉压低于150Pa时，补充NH ₃2.5m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

步骤S3升温阶段中期检测露点温度，若露点温度大于-10℃，则N ₂流量增加2.5m ³/h，直至露点温度小于≤-10℃。

(5)待加热温度升高至1180°时后进行在D1段退火炉进行高保温30h，当炉压低于150Pa时，补充H ₂1.5m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

(6)高保温后在经过A2段退火炉，并A2段退火炉内进行空气压缩，当炉压低于150Pa时，补充H ₂1.5m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

(7)空气压缩结束后进行D2段退火炉，自然冷却降温，即可。D2段退火炉中的相应车位为自然冷却车位，禁止将烧嘴打开使冷风进入炉内影响其冷却速率。

实施例5：

一种取向硅钢连续高温退火工艺，采用实施例1中所述的取向硅钢连续高温罩式退火炉，包括如下步骤：

(1)装炉；

(2)在A1段退火炉内进行预热至600℃；当炉压低于150Pa时，补充N ₂2 m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

(3)预热完成后，在B段退火炉内进行低保温35h，当炉压低于150Pa时，先补充N22m3/h，后补充NH3 2.5m3/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

在低保温阶段检测露点温度，并保证在进入步骤S3升温阶段前露点温度小于≤0℃，若露点温度>0℃，则N ₂流量增加2.5m ³/h，直至露点温度小于≤0℃；

(4)在B段退火炉内低保温结束后，在C段退火炉进行升温加热；其中，升温速率为20℃/h；当炉压低于150Pa时，补充NH ₃2.5m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

步骤S3升温阶段中期检测露点温度，若露点温度大于-10℃，则N ₂流量增加2.5m ³/h，直至露点温度小于≤-10℃。

(5)待加热温度升高至1180°时后进行在D1段退火炉进行高保温30h，当炉压低于150Pa时，补充H ₂1.5m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

(6)高保温后在经过A2段退火炉，并A2段退火炉内进行空气压缩，当炉压低于150Pa时，补充H ₂1m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

(7)空气压缩结束后进行D2段退火炉，自然冷却降温，即可。D2段退火炉中的相应车位为自然冷却车位，禁止将烧嘴打开使冷风进入炉内影响其冷却速率。

对比例1

与实施例3相比，仅仅升温速率不同，升温速率为30℃/h。

对比例2

与实施例3相比，工艺步骤不同，

一种取向硅钢连续高温退火工艺，包括如下步骤：

(1)装炉；

(2)在A1段退火炉内进行预热至650℃；当炉压低于150Pa时，补充N ₂1m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

(3)预热完成后，在C段退火炉进行升温加热；其中，升温速率为18℃/h；当炉压低于150Pa时，补充NH ₃2.5m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

升温阶段中期检测露点温度，若露点温度大于-10℃，则N ₂流量增加2.5m ³/h，直至露点温度小于≤-10℃。

(4)待加热温度升高至1180°时后进行在D1段退火炉进行高保温24h，当炉压低于150Pa时，补充H ₂1.5m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

(5)高保温后在经过A2段退火炉，并A2段退火炉内进行空气压缩，当炉压低于150Pa时，补充H ₂2m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

(6)空气压缩结束后进行D2段退火炉，自然冷却降温，即可。D2段退火炉中的相应车位为自然冷却车位，禁止将烧嘴打开使冷风进入炉内影响其冷却速率。

对比例3

与实施例3相比，工艺步骤不同，

一种取向硅钢连续高温退火工艺，包括如下步骤：

(1)装炉；

(2)在A1段退火炉内进行预热；

(3)预热完成后，在C段退火炉进行升温加热；

(4)待加热温度升高至1180°时后进行在D1段退火炉进行高保温24h，当炉压低于150Pa时，补充H ₂1.5m ³/h，炉压高于300pa时，开放散阀；

(5)高保温后烧嘴打开使冷风进入炉内降低温度。

效果例：

参照《GBT 3655-2008用爱泼斯坦方圈测量电工钢片(带)磁性能的方法》对实施例1-4和对比例1-3所制备的取向硅钢进行铁损失和磁感强度测试。

表1效果性能测试结果

试验组 铁损失P _17/50(W/kg) 磁感强度B ₈₀₀(T) 实施例2 1.094 1.991 实施例3 1.095 1.988 实施例4 1.092 1.984 实施例5 1.093 1.992 对比例1 1.185 1.879 对比例2 1.205 1.863 对比例3 1.214 1.817

由此可知，本发明提供的取向硅钢连续高温退火工艺能够较好的降低铁损提高磁感强度，保证产品的质量。

施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围之内。