CN202110640634.3一种硅钢片叠装用上料系统

权利要求

1.一种硅钢片叠装用上料系统，上料系统用于对日字型的硅钢片铁芯进行上料，硅钢片铁芯的生产包括硅钢片横剪线、硅钢片叠装线，其特征在于：上料系统设置在硅钢片横剪线与硅钢片叠装线之间，用于硅钢片料堆在硅钢片横剪线与硅钢片叠装线之间的自动流转，所述上料系统包括

放置板，设置于硅钢片横剪线的出料端处，用于接收裁切好的硅钢片并堆放形成硅钢片料堆；

供料板，设置于硅钢片叠装线的上料端处，用于接取放置板，并对放置板进行初定位；

输送单元，设置于硅钢片横剪线的出料口处，用于接取硅钢片横剪线处的放置板并实现放置板的输送；

转运单元，设置于输送单元的出料口处，用于接取输送单元输送过来的放置板并将放置板输送给供料板；

上料单元，设置于硅钢片叠装线的上料端处，用于接取供料板，并为硅钢片叠装线进行供料；

所述放置板至少包括五个，并且五个放置板与日字型的硅钢片铁芯的五个不同位置相一一对应；

所述输送单元包括五个并列分布的输送支架，且输送支架沿着放置板的输送方向延伸，五个输送支架的分布方向与输送支架的延伸方向相垂直，在输送支架上安装有若干沿着输送支架的长轴方向并列分布的输送辊；

所述供料板的底端支撑在一供料支架上，在供料支架上安装有若干沿着放置板的输送方向并列分布的供料辊，所述供料板的上端面上还设置有五个呈日字形分布的对放置板进行支撑的支撑组件，所述支撑组件包括若干安装在供料板上并沿着放置板的长轴方向分布的支撑座，在支撑座的顶端均安装有万向滚珠；

所述转运单元包括设置在供料支架与输送支架之间的转运支架以及转运底座，在转运支架的下部位置安装有数个转运辊，在转运支架上位于转运辊的上方安装有一推料板，该推料板由安装在转运支架上的推动机构驱动进行上下升降以及水平移动，在推料板内还安装有一与放置板配合使用过的电磁铁，所述转运底座上安装有一转运齿条，所述转运齿条包括依次分布的第一齿条段、第二齿条段、第三齿条段，其中，第一齿条段为直线段，并位于供料支架的旁侧，且第一齿条段沿着供料板的输送方向延伸，第二齿条段为弧形段，第三齿条段为直线段，并位于输送支架的出料侧处，且第三齿条段沿着五个输送支架的分布方向延伸，在转运支架的底端还安装有一与转运齿条相配合使用的转运齿轮，所述转运齿轮由

安装在转运支架上的转运电机驱动进行转动，并沿着转运齿条的延伸方向进行往复移动，在转运底座上位于转运齿条的旁侧还安装有一并列分布的转运导轨，且转运导轨的形状与转运齿条的形状相同，在转运支架的底端还安装有一与转运导轨相配合使用的转运导座，在转运导座的底端安装有分布在转运导轨两侧的导向轮，且导向轮的圆周外壁与转运导轨的侧壁相贴合，所述转运支架的底端还安装有在转运底座的上端面上滚动的行走滚轮；

所述上料单元包括设置在供料支架的出料端处的上料支架，在上料支架上设置有一上料板，该上料板由安装在上料支架上的第一升降丝杆驱动进行上下升降，所述上料板上安装有若干沿着供料板的输送方向并列分布的上料辊。

2.根据权利要求1所述的硅钢片叠装用上料系统，其特征在于：所述输送支架的上端面还设置有第一限位组件，所述第一限位组件包括设置在输送支架的上端面的幅宽方向两侧的第一限位轴承组，所述第一限位轴承组包括数个沿着输送支架的长轴方向并列分布的第一限位轴承。

3.根据权利要求1所述的硅钢片叠装用上料系统，其特征在于：所述供料支架与供料板之间还设置有第一定位组件，所述第一定位组件包括一安装在供料支架上的第一定位缸，在第一定位缸的活塞杆的顶端连接有第一定位块，同时在供料板上开有容第一定位块嵌入的第一定位孔/槽，在供料支架上位于第一定位块的上方还设置有第一导向座，在第一导向座内具有一容第一定位块穿过的第一导向孔。

4.根据权利要求1所述的硅钢片叠装用上料系统，其特征在于：所述供料板的上端面上还设置有与各个支撑组件相一一对应的第二限位组件，所述第二限位组件包括两组分别设置在支撑组件幅宽方向两侧的第二限位轴承组，每组第二限位轴承组由数个沿着支撑组件的长轴方向分布的第二限位轴承共同组成。

5.根据权利要求1所述的硅钢片叠装用上料系统，其特征在于：所述供料板上位于各个支撑组件处还均设置有一第二定位组件，所述第二定位组件包括安装在供料板的上端面上的第二定位座，在第二定位座的顶端安装有第二定位滚珠，在第二定位座的顶端开有容第二定位滚珠嵌入的凹槽，在该凹槽内安装有一复位弹簧，所述复位弹簧的底端与凹槽的底部相固定，复位弹簧的顶端与第二定位滚珠相固定，且在复位弹簧不受力时，第二定位滚珠的顶端的高度要高于支撑座上的万向滚珠的顶端的高度，在放置板上还开有容第二定位滚珠嵌入的第二定位孔/槽。

6.根据权利要求1所述的硅钢片叠装用上料系统，其特征在于：所述推动机构包括一对水平安装在转运支架上的第一推动导轨，在两个第一推动导轨之间设置有第一推动座，在第一推动座的两侧分别安装有与两个第一推动导轨相配合的第一推动滑块，所述第一推动座由安装在转运支架上的第一推动缸驱动沿着第一推动导轨的延伸方向进行水平方向的往复移动，在第一推动座的下方还设置有第二推动座，在第二推动座的两侧分别连接有一竖直向上延伸的第二导柱，两个第二导柱分别位于第一推动座的两侧，在第二导柱的两侧分别设置有竖直设置的第二推动导轨，同时在各个第一推动滑块上分别安装有与各个第二推动导轨相配合使用的第二推动滑块，所述第二推动座由安装在第一推动座上的第二推动缸驱动沿着第二推动导轨的延伸方向进行竖直方向的往复移动，在第二推动座上安装有一水平设置的第三推动缸，所述第三推动缸的活塞杆的前端与推料板相连，从而带动推料板在竖直方向及水平方向的往复移动。

7.根据权利要求1所述的硅钢片叠装用上料系统，其特征在于：所述供料支架与上料支架之间还设置有一过渡组件，所述过渡组件包括上下依次分布的过渡支架、过渡底座，所述过渡支架由安装在过渡底座上的过渡升降丝杠驱动进行上下升降，在过渡支架上安装有上下层并列分布的两组过渡输送辊组，其中，位于上层的过渡输送辊组为容供料板输送的上料输送路径，上层的过渡输送辊组与下层的过渡输送辊组之间共同配合形成容供料板输送的下料输送路径；

所述输送单元还包括一设置于最外侧的输送支架旁侧的下料组件，所述下料组件包括一下料支架，该下料支架与各个输送支架也并列分布，并沿着放置板的输送方向延伸，同时转运齿条与转运导轨的一侧均延伸至下料支架处，在下料支架上安装有若干沿着下料支架的长轴方向并列分布的下料辊。

8.根据权利要求7所述的硅钢片叠装用上料系统，其特征在于：所述过渡支架上位于上料输送路径、下料输送路径的两侧还均设置有第三限位组件，所述第三限位组件包括安装在过渡支架的两侧第三限位轴承组，每组第三限位轴承组包括数个沿着上料输送路径或下料输送路径的延伸方向并列分布的第三限位轴承；

所述下料支架上还设置有第四限位组件，所述第四限位组件包括设置在下料支架的上端面的幅宽方向两侧的第四限位轴承组，所述第四限位轴承组包括数个沿着下料支架的长轴方向并列分布的第四限位轴承。

9.根据权利要求1所述的硅钢片叠装用上料系统，其特征在于：所述上料板与供料板之间还设置有第三定位组件，所述第三定位组件包括一安装在上料板上的第三定位缸，在第三定位缸的活塞杆的顶端连接有第三定位块，同时在供料板上开有容第三定位块嵌入的第三定位孔/槽，在上料板上位于第三定位块的上方还设置有第三导向座，在第三导向座内具有一容第三定位块穿过的第三导向孔。

说明书

一种硅钢片叠装用上料系统

技术领域

本发明涉及硅钢片叠装领域，特别涉及一种硅钢片叠装用上料系统。

背景技术

变压器硅钢片铁芯现有的生产技术大致有以下方式：

一、硅钢片经横剪线剪切码堆，硅钢片横剪线一般由放料装置、送料装置、送料通道、冲孔装置、V剪装置、剪切装置、集料装置和控制中心组成，其中送料装置、冲孔装置、V剪装置和剪切装置依次设置在送料通道上，硅钢片横剪线剪切后由人工搬运至叠装工作场所，经人工叠装成铁芯；

二、硅钢片经横剪线剪切码堆，由人工搬运至叠装工作场所，经人工理料（将硅钢片料堆理整齐）后，装入自动叠装设备预定工位，再经自动叠装设备叠装成铁芯。

上述的这两种方式在进行硅钢片铁芯叠装的过程中，都是由人工将料堆搬运至叠装工作场所进行叠装的，整个过程需要消耗大量的人力、物力。

例如，在专利CN209045348U中就提到了一种变压器铁芯柔性智能叠片生产系统，包括依次排列成一线的储料往返周转步进输送平台、硅钢片取料分片多机械臂平台、硅钢片输送导入校正定位平台、硅钢片多机械臂柔性协同叠装平台和硅钢片翻转输出平台；储料往返周转步进输送平台的终端位于硅钢片取料分片多机械臂平台的下方；硅钢片取料分片多机械臂平台、硅钢片输送导入校正定位平台、硅钢片多机械臂柔性协同叠装平台和硅钢片翻转输出平台位于一个主机架之内，主机架上设有沿长轴方向的外侧轨道和内侧轨道。

上述的生产系统中，在进行硅钢片上料时，首先，需要先将储料柜吊装到对应的位置后，才能进行硅钢片的上料，然后再将储料柜输送到上料位置进行上料，并且在储料柜内的物料清空后，还需要再将储料柜通过吊装的方式吊回原位，非常的麻烦，其次，在将硅钢片放入储料柜时，还是采用的是为人工上料的方式，即还是需要由人工将横剪线裁切的硅钢片料再转运至储料柜处，然后由人工进行上料，人工劳动强度大。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种能够进行硅钢片堆自动上料的硅钢片叠装用上料系统。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种硅钢片叠装用上料系统，上料系统用于对日字型的硅钢片铁芯进行上料，硅钢片铁芯的生产包括硅钢片横剪线、硅钢片叠装线，其创新点在于：上料系统设置在硅钢片横剪线与硅钢片叠装线之间，用于硅钢片料堆在硅钢片横剪线与硅钢片叠装线之间的自动流转，所述上料系统包括

放置板，设置于硅钢片横剪线的出料端处，用于接收裁切好的硅钢片并堆放形成硅钢片料堆；

供料板，设置于硅钢片叠装线的上料端处，用于接取放置板，并对放置板进行初定位；

输送单元，设置于硅钢片横剪线的出料口处，用于接取硅钢片横剪线处的放置板并实现放置板的输送；

转运单元，设置于输送单元的出料口处，用于接取输送单元输送过来的放置板并将放置板输送给供料板；

上料单元，设置于硅钢片叠装线的上料端处，用于接取供料板，并为硅钢片叠装线进行供料。

进一步的，所述放置板至少包括五个，并且五个放置板与日字型的硅钢片铁芯的五个不同位置相一一对应；

所述输送单元包括五个并列分布的输送支架，且输送支架沿着放置板的输送方向延伸，五个输送支架的分布方向与输送支架的延伸方向相垂直，在输送支架上安装有若干沿着输送支架的长轴方向并列分布的输送辊；

所述供料板的底端支撑在一供料支架上，在供料支架上安装有若干沿着放置板的输送方向并列分布的供料辊，所述供料板的上端面上还设置有五个呈日字形分布的对放置板进行支撑的支撑组件，所述支撑组件包括若干安装在供料板上并沿着放置板的长轴方向分布的支撑座，在支撑座的顶端均安装有万向滚珠；

所述转运单元包括设置在供料支架与输送支架之间的转运支架以及转运底座，在转运支架的下部位置安装有数个转运辊，在转运支架上位于转运辊的上方安装有一推料板，，该推料板由安装在转运支架上的推动机构驱动进行上下升降以及水平移动，在推料板内还安装有一与放置板配合使用过的电磁铁，所述转运底座上安装有一转运齿条，所述转运齿条包括依次分布的第一齿条段、第二齿条段、第三齿条段，其中，第一齿条段为直线段，并位于供料支架的旁侧，且第一齿条段沿着供料板的输送方向延伸，第二齿条段为弧形段，第三齿条段为直线段，并位于输送支架的出料侧处，且第三齿条段沿着五个输送支架的分布方向延伸，在转运支架的底端还安装有一与转运齿条相配合使用的转运齿轮，所述转运齿轮由安装在转运支架上的转运电机驱动进行转动，并沿着转运齿条的延伸方向进行往复移动，在转运底座上位于转运齿条的旁侧还安装有一并列分布的转运导轨，且转运导轨的形状与转运齿条的形状相同，在转运支架的底端还安装有一与转运导轨相配合使用的转运导座，在转运导座的底端安装有分布在转运导轨两侧的导向轮，且导向轮的圆周外壁与转运导轨的侧壁相贴合，所述转运支架的底端还安装有在转运底座的上端面上滚动的行走滚轮；

所述上料单元包括设置在供料支架的出料端处的上料支架，在上料支架上设置有一上料板，该上料板由安装在上料支架上的第一升降丝杆驱动进行上下升降，所述上料板上安装有若干沿着供料板的输送方向并列分布的上料辊。

进一步的，所述输送支架的上端面还设置有第一限位组件，所述第一限位组件包括设置在输送支架的上端面的幅宽方向两侧的第一限位轴承组，所述第一限位轴承组包括数个沿着输送支架的长轴方向并列分布的第一限位轴承。

进一步的，所述供料支架与供料板之间还设置有第一定位组件，所述第一定位组件包括一安装在供料支架上的第一定位缸，在第一定位缸的活塞杆的顶端连接有第一定位块，同时在供料板上开有容第一定位块嵌入的第一定位孔/槽，在供料支架上位于第一定位块的上方还设置有第一导向座，在第一导向座内具有一容第一定位块穿过的第一导向孔。

进一步的，所述供料板的上端面上还设置有与各个支撑组件相一一对应的第二限位组件，所述第二限位组件包括两组分别设置在支撑组件幅宽方向两侧的第二限位轴承组，每组第二限位轴承组由数个沿着支撑组件的长轴方向分布的第二限位轴承共同组成。

进一步的，所述供料板上位于各个支撑组件处还均设置有一第二定位组件，所述第二定位组件包括安装在供料板的上端面上的第二定位座，在第二定位座的顶端安装有第二定位滚珠，在第二定位座的顶端开有容第二定位滚珠嵌入的凹槽，在该凹槽内安装有一复位弹簧，所述复位弹簧的底端与凹槽的底部相固定，复位弹簧的顶端与第二定位滚珠相固定，且在复位弹簧不受力时，第二定位滚珠的顶端的高度要高于支撑座上的万向滚珠的顶端的高度，在放置板上还开有容第二定位滚珠嵌入的第二定位孔/槽。

进一步的，所述推动机构包括一对水平安装在转运支架上的第一推动导轨，在两个第一推动导轨之间设置有第一推动座，在第一推动座的两侧分别安装有与两个第一推动导轨相配合的第一推动滑块，所述第一推动座由安装在转运支架上的第一推动缸驱动沿着第一推动导轨的延伸方向进行水平方向的往复移动，在第一推动座的下方还设置有第二推动座，在第二推动座的两侧分别连接有一竖直向上延伸的第二导柱，两个第二导柱分别位于第一推动座的两侧，在第二导柱的两侧分别设置有竖直设置的第二推动导轨，同时在各个第一推动滑块上分别安装有与各个第二推动导轨相配合使用的第二推动滑块，所述第二推动座由安装在第一推动座上的第二推动缸驱动沿着第二推动导轨的延伸方向进行竖直方向的往复移动，在第二推动座上安装有一水平设置的第三推动缸，所述第三推动缸的活塞杆的前端与推料板相连，从而带动推料板在竖直方向及水平方向的往复移动。

进一步的，所述供料支架与上料支架之间还设置有一过渡组件，所述过渡组件包括上下依次分布的过渡支架、过渡底座，所述过渡支架由安装在过渡底座上的过渡升降丝杠驱动进行上下升降，在过渡支架上安装有上下层并列分布的两组过渡输送辊组，其中，位于上层的过渡输送辊组为容供料板输送的上料输送路径，上层的过渡输送辊组与下层的过渡输送辊组之间共同配合形成容供料板输送的下料输送路径；

所述输送单元还包括一设置于最外侧的输送支架旁侧的下料组件，所述下料组件包括一下料支架，该下料支架与各个输送支架也并列分布，并沿着放置板的输送方向延伸，同时转运齿条与转运导轨的一侧均延伸至下料支架处，在下料支架上安装有若干沿着下料支架的长轴方向并列分布的下料辊。

进一步的，所述过渡支架上位于上料输送路径、下料输送路径的两侧还均设置有第三限位组件，所述第三限位组件包括安装在过渡支架的两侧第三限位轴承组，每组第三限位轴承组包括数个沿着上料输送路径或下料输送路径的延伸方向并列分布的第三限位轴承；

所述下料支架上还设置有第四限位组件，所述第四限位组件包括设置在下料支架的上端面的幅宽方向两侧的第四限位轴承组，所述第四限位轴承组包括数个沿着下料支架的长轴方向并列分布的第四限位轴承。

进一步的，所述上料板与供料板之间还设置有第三定位组件，所述第三定位组件包括一安装在上料板上的第三定位缸，在第三定位缸的活塞杆的顶端连接有第三定位块，同时在供料板上开有容第三定位块嵌入的第三定位孔/槽，在上料板上位于第三定位块的上方还设置有第三导向座，在第三导向座内具有一容第三定位块穿过的第三导向孔。

本发明的优点在于：本发明中，通过放置板、供料板、输送单元、转运单元、上料单元之间的相互配合，从而将硅钢片横剪线裁切好的硅钢片送至硅钢片叠装线处进行叠装，整个过程无需再由人工搬运，大大降低了人工劳动，为后续实现硅钢片横剪线与硅钢片叠装线的整体的自动化生产提供了基础。

对于转运单元的设计，采用分段式转运齿条的设计，并配合同样形状的转运导轨，实现了转运支架在两个垂直方向的往复移动，进而实现了转运支架能够接收同一个方向所输送的放置板，并将放置板输送至供料板上的不同方向的五个位置，为整个上料系统的自动化输送提供了可能；另外，对于推动机构的设置，采用两个水平设置的第一驱动缸、第三驱动缸的共同配合来实现推料板在水平方向的移动，为推料板能够顺利的将放置板从转运支架上输送至供料板上提供了基础，而在推料板内设置电磁铁则是为了方便推料板抓取或松开放置板。

通过在供料支架与上料单元增设过渡组件，通过两组过渡输送辊组来形成上料输送路径与下料输送路径，再通过 过渡支架的上下升降来与上料板或供料支架进行配合，从而将满料的供料板输送给上料板或将空料的供料板输送给供料支架，再配合下料组件，利用转运组件将空的放置板再一个一个的输送给下料组件，并由下料辊输送给硅钢片横剪线，实现满料的放置板与空料的放置板的切换输送，为整个生产线的自动化提供了基础。

第一限位组件的设计，通过第一限位轴承的配合来对放置板在输送辊上输送的路径进行限位，避免放置板出现跑偏的现象；同理，对于第二限位组件的设置，则是为了放置板在供料板上的万向滚珠上滑动时，对放置板的路径进行限位，第三限位组件的设置，则是为了供料板在过渡支架上输送的路径进行限位，第四限位组件的设置，则是为了放置板在下料辊上输送的路径进行限位，避免了放置板或供料板在平移的过程中出现跑偏的现象。

第一定位组件的设计，通过第一定位缸、第一定位块、第一定位孔/槽之间的相互配合，从而对供料板与供料支架之间的相对位置进行定位固定，避免供料板随意的在供料支架上进行滚动，而影响到放置板与供料板之间的配合，而第一导向座与第一导向孔的配合，则是为了对第一定位块的上下升降起到一个导向的作用，避免第一定位块出现跑偏的现象。

第二定位组件的设计，通过第二定位座、第二定位滚珠、凹槽及复位弹簧的相互配合，从而对放置板与供料板之间的相对位置进行定位固定，避免放置板出现滑动的现象，而导致硅钢片料堆的位置的变化，进而影响到后续叠装的顺利进行。

第三定位组件的设计，通过第三定位缸、第三定位块、第三定位孔/槽的相互配合，从而对供料板与上料板之间的相对位置进行定位固定，避免供料板在上料板上出现滑动的现象，而影响到后续叠装的顺利进行，而第三导向座、第三导向孔的配合，则是对第三定位块的上下升降起到一个导向的作用，避免第三定位块出现跑偏的现象。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的硅钢片叠装用上料系统的示意图。

图2为本发明的硅钢片叠装用上料系统的正视图。

图3为本发明的硅钢片叠装用上料系统的俯视图。

图4为本发明中输送单元的示意图。

图5为图4的A部放大示意图。

图6为本发明中输送单元的侧视图。

图7为本发明中输送单元的俯视图。

图8为本发明中供料板与供料支架的示意图。

图9为图8的C部放大示意图。

图10为本发明中供料板与供料支架的侧视图。

图11为图10的B-B剖视图。

图12为本发明中供料板与供料支架的俯视图。

图13为本发明中转运单元的示意图。

图14为图13的D部放大示意图。

图15为本发明中转运单元的正视图。

图16为本发明中转运单元的侧视图。

图17为本发明中转运单元的俯视图。

图18为本发明中上料单元与过渡组件的示意图。

图19为本发明中上料单元与过渡组件的正视图。

图20为本发明中上料单元与过渡组件的侧视图。

图21为本发明中上料单元与过渡组件的俯视图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

如图1-图21所示的一种硅钢片叠装用上料系统，上料系统用于对日字型的硅钢片铁芯进行上料，硅钢片铁芯的生产包括硅钢片横剪线、硅钢片叠装线1，上料系统设置在硅钢片横剪线与硅钢片叠装线1之间，用于硅钢片料堆在硅钢片横剪线与硅钢片叠装线1之间的自动流转。

上料系统包括

放置板2，设置于硅钢片横剪线的出料端处，用于接收裁切好的硅钢片并堆放形成硅钢片料堆。

供料板3，设置于硅钢片叠装线的上料端处，用于接取放置板，并对放置板进行初定位；

输送单元4，设置于硅钢片横剪线的出料口处，用于接取硅钢片横剪线处的放置板2并实现放置板2的输送。

转运单元4，设置于输送单元4的出料口处，用于接取输送单元4输送过来的放置板2并将放置板2输送给供料板3。

上料单元，设置于硅钢片叠装线的上料端处，用于接取供料板，并为硅钢片叠装线进行供料。

下面结合附图对发明的上料系统作进一步的具体说明：

放置板2一共有五个，并且五个放置板2分别与构成日字型的硅钢片铁芯的五个不同位置相一一对应。

如图4-图7所示的示意图可知，输送单元包括五个并列分布的输送支架41，输送支架41为一由若干横杆、纵杆及竖杆共同构成的长方体框架式结构，输送支架41沿着放置板2的输送方向延伸，五个输送支架41的分布方向与输送支架41的延伸方向相垂直，在输送支架41上安装有若干沿着输送支架41的长轴方向并列分布的输送辊42，输送辊42的两侧均通过轴承与轴承座的配合活动安装在输送支架41上，且同一个输送支架41上的各个输送辊42通过链轮与链条的配合实现联动，其中任意一个输送辊42由安装在输送支架41上的输送电机45驱动进行转动，并带动所有的输送辊42进行转动，从而实现了放置板2在输送辊42上的输送。

在输送支架41的上端面还设置有第一限位组件，第一限位组件包括设置在输送支架41的上端面的幅宽方向两侧的第一限位轴承组，第一限位轴承组包括数个沿着输送支架41的长轴方向并列分布的第一限位轴承43，第一限位轴承43通过第一限位轴承座44安装在输送支架41的上端面上，在第一限位轴承座44的上端面上具有一凸出的容第一限位轴承43套装的安装柱，在第一限位轴承座44的两侧均开有一容螺栓穿过的腰形通孔，在输送支架41上开有容螺栓穿过的圆形通孔，通过螺栓依次穿过第二限位轴承座44上的腰形通孔、输送支架41上的圆形通孔后，利用螺母锁紧固定，从而实现第一限位轴承座44的固定，对于第一限位轴承座44上的腰形通孔的设计，从而可实现第一限位轴承座44的位置的微调，进而实现了第一限位轴承43的位置的调节。第一限位组件的设计，通过第一限位轴承43的配合来对放置板2在输送辊42上输送的路径进行限位，避免放置板2出现跑偏的现象。

如图8-图12所示的示意图可知，供料板3的底端支撑在一供料支架31上，该供料支架31为一由若干横杆、纵杆及竖杆共同构成的空心长方体框架式结构，在供料支架31与供料板3之间还设置有第一定位组件，第一定位组件包括一安装在供料支架31上的第一定位缸36，在第一定位缸36的活塞杆的顶端连接有第一定位块37，同时在供料板3上开有容第一定位块37嵌入的第一定位孔/槽，在供料支架31上位于第一定位块37的上方还设置有第一导向座38，在第一导向座38内具有一容第一定位块37穿过的第一导向孔。第一定位组件的设计，通过第一定位缸36、第一定位块37、第一定位孔/槽之间的相互配合，从而对供料板3与供料支架31之间的相对位置进行定位固定，避免供料板3随意的在供料支架31上进行滚动，这是由于供料板3是直接支撑在供料辊32上的，而本身供料辊32是与供料支架31之间活动配合的，虽然各个供料辊32之间通过链条的配合实现了联动，但是仍不可避免供料板3与供料辊32之间发生相对滑动，尤其是放置板2在水平移动至供料板3上的过程中，更容易推动供料板3进行滑动，进而影响到放置板2与供料板3之间的配合，因此，通过将第一定位块37插入第一定位孔/槽内，从而来对供料板3与供料支架31之间的相对位置进行定位固定，从而确保放置板2顺利的放置在供料板3的对应位置，而第一导向座38与第一导向孔的配合，则是为了对第一定位块37的上下升降起到一个导向的作用，避免第一定位块37出现跑偏的现象。

在供料支架41上安装有若干沿着放置板2的输送方向并列分布的供料辊32，供料辊32的两侧均通过轴承与轴承座的配合活动安装在供料支架31上，且各个供料辊32通过链轮与链条的配合实现同步同向转动，其中任意一个供料辊32由安装在供料支架31上的供料电机33驱动进行转动，并带动所有的供料辊32进行转动，在供料板3的上端面上还设置有五个呈日字形分布的对放置板2进行支撑的支撑组件，支撑组件包括若干安装在供料板3上并沿着放置板2的长轴方向分布的支撑座34，在支撑座34的顶端均安装有万向滚珠35。

在供料板3的上端面上还设置有与各个支撑组件相一一对应的第二限位组件，第二限位组件包括两组分别设置在支撑组件幅宽方向两侧的第二限位轴承组，每组第二限位轴承组由数个沿着支撑组件的长轴方向分布的第二限位轴承39共同组成，第二限位轴承39在供料板3上的安装与第一限位轴承43的安装结构相同，在此就不再详述。对于第二限位组件的设置，则是为了放置板2在供料板3上的万向滚珠35上滑动时，对放置板2的路径进行限位导向，避免放置板2出现跑偏的现象，确保放置板2能够移动至对应的位置上，为后续的自动叠装提供了基础。

在供料板3上位于各个支撑组件处还均设置有第二定位组件，第二定位组件包括安装在供料板3的上端面上的第二定位座301，在第二定位座301的顶端安装有第二定位滚珠，在第二定位座301的顶端开有容第二定位滚珠嵌入的凹槽，在该凹槽内还安装有一复位弹簧，复位弹簧的底端与凹槽的底部相固定，复位弹簧的顶端与第二定位滚珠相固定，且在复位弹簧不受力时，第二定位滚珠的顶端的高度要高于支撑座34上的万向滚珠35的顶端的高度，在放置板2上还开有容第二定位滚珠嵌入的第二定位孔/槽。第二定位组件的设计，通过第二定位座301、第二定位滚珠、凹槽及复位弹簧的相互配合，从而对放置板2与供料板3之间的相对位置进行定位固定，避免放置板2出现滑动的现象，这是由于放置板2是直接支撑在万向滚珠35上的，而万向滚珠35是自由滚动的，因此在放置板2支撑在万向滚珠35上时，放置板2在随着供料板3进行移动时，放置板2容易出现滑动的现象，也就导致了放置在放置板2上的硅钢片料堆的位置出现了变化，进而影响到后续叠装的顺利进行，因此通过第二定位滚珠在复位弹簧的弹性作用下插入第二定位孔/槽内后，实现了放置板2与供料板3之间的相对固定，避免出现放置板2滑动的现象，在进行定位时，由于在不受力时，第二定位滚珠的顶端的高度要高于支撑座34上的万向滚珠35的顶端的高度，因此在放置板2的端部位置移动至第二定位滚珠处时，会将第二定位滚珠向下压，此时复位弹簧受到压缩，当放置板2的第二定位孔/槽移动至第二定位滚珠位置时，施加给第二定位滚珠的压力消失，复位弹簧会在自身弹力的作用下将第二定位滚珠向上顶起，从而使得第二定位滚珠嵌入放置板2的第二定位孔/槽内，在没有外力作用推动放置板2的情况下，实现了放置板2与供料板3之间的相对位置的定位固定。

如图13-图17所示的示意图可知，转运单元包括设置在供料支架31与输送支架41之间的转运支架51以及转运底座52，其中，转运支架51为一由若干横杆、纵杆及竖杆共同构成的空心长方体框架式结构，在转运支架51的下部位置安装有数个并列分布的转运辊，转运辊的两侧通过轴承与轴承座的配合活动安装在转运支架51上，各个转运辊之间通过链轮与链条的配合实现同步同向转动，其中任意一个转运辊由安装在转运支架51上的转运输送电机驱动进行转动，且转运辊的上端面的高度与输送辊42的上端面的高度、供料辊32的上端面的高度均一致，在转运支架51上安装有一推料板53，该推料板53由安装在转运支架上的推动机构驱动进行上下升降以及水平移动。

推动机构包括一对水平安装在转运支架51上的第一推动导轨54，在两个第一推动导轨54之间设置有第一推动座55，在第一推动座55的两侧分别安装有与两个第一推动导轨55相配合的第一推动滑块56，第一推动座55为一长方形板，第一推动滑块56一共有四个，分别连接在第一推动座55的四个棱角处，且第一推动座55固定在第一推动滑块56的底端面上，第一推动座55由安装在转运支架51上的第一推动缸57驱动沿着第一推动导轨54的延伸方向进行水平方向的往复移动，在第一推动座55的下方还设置有第二推动座58，在第二推动座58的两侧分别连接有一竖直向上延伸的第二导柱59，两个第二导柱59分别位于第一推动座55的两侧，且两个第二导柱59的顶端通过一对连接杆501加强固定，在第二导柱59的两侧分别设置有竖直设置的第二推动导轨502，同时在各个第一推动滑块56上分别安装有与各个第二推动导轨502相配合使用的第二推动滑块503，第二推动座58由安装在第一推动座55上的第二推动缸504驱动沿着第二推动导轨502的延伸方向进行竖直方向的往复移动，在第二推动座58的底端安装有一水平设置的第三推动缸505，第三推动缸505的活塞杆的前端与推料板53相连，通过第一推动缸57、第二推动缸504、第三推动缸505的相互配合，从而带动推料板53在竖直方向及水平方向的往复移动。对于推动机构的设置，采用两个水平设置的第一驱动缸57、第三驱动缸505的共同配合来实现推料板53在水平方向的移动，为推料板53能够顺利的将放置板2从转运支架51上输送至供料板3上提供了基础，由于供料板3需要在供料支架31、过渡支架及上料支架上进行来回移动实现流转，因此在供料板3上不方便安装动力元件，即放置板2移动至供料板3上时，放置板2的移动是完全由推料板53来实现的，这样也就导致了推料板53需要移动至供料板3的上方，基于这样的情况，如果推料板53采用一个单独的驱动缸来实现水平方向的移动的话，需要的驱动缸的行程就比较长，相对应的驱动缸的长度也就会比较长，这样容易与相邻的部件之间产生干涉，安装也不方便，因此采用了两个驱动缸配合的方式来实现推料板53的水平移动，对于单个的驱动缸行程要求就比较的短，相对应的驱动缸的长度也就短了，也就避免了对相邻的部件产生干涉，也方便了安装。

在推料板53内还安装有一与放置板2配合使用过的电磁铁，在推料板53内设置电磁铁则是为了方便推料板53抓取或松开放置板2。

转运底座52为一由若干横杆、纵杆及竖杆共同构成的空心框架式结构，在转运底座52的上端面上还连接有一转运底板506，在转运底座52的转运底板506的上端面安装有一转运齿条，转运齿条包括依次分布的第一齿条段507、第二齿条段508、第三齿条段509，其中，第一齿条段507为直线段，并位于供料支架31的旁侧，且第一齿条段507沿着供料板3的输送方向延伸，第二齿条段508为弧形段，第三齿条段509为直线段，并位于输送支架41的出料侧处，且第三齿条段509沿着五个输送支架41的分布方向延伸，在转运支架51的底端还安装有一与转运齿条相配合使用的转运齿轮，转运齿轮由安装在转运支架51上的转运电机510驱动进行转动，并带动转运支架51沿着转运齿条的延伸方向进行往复移动，在转运底座52的转运底板506的上位于转运齿条的旁侧还安装有一并列分布的转运导轨511，且转运导轨511的形状与转运齿条的形状相同，在转运支架51的底端还安装有一与转运导轨511相配合使用的转运导座，在转运导座的底端安装有分布在转运导轨511两侧的导向轮，导向轮一共有四个，每两个为一组，分布在转运导轨511的两侧，导向轮的圆周外壁与转运导轨511的侧壁相贴合，在转运支架51的底端还安装有在转运底座52的转运底板506的上端面上滚动的行走滚轮512。对于转运单元的设计，采用分段式转运齿条的设计，并配合同样形状的转运导轨511，实现了转运支架51在两个垂直方向的往复移动，进而实现了转运支架51能够接收同一个方向所输送的放置板2，并将放置板2输送至供料板3上的不同方向的五个位置，为整个上料系统的自动化输送提供了可能。

如图18所示的示意图可知，上料单元包括设置在供料支架31的出料端处的上料支架6，在上料支架6上设置有一上料板61，该上料板61由安装在上料支架6上的第一升降丝杆62驱动进行上下升降，其具体驱动结构为：第一升降丝杆62一共有四个，呈矩形状分布在上料支架6的四个棱角处，第一升降丝杆62的顶端通过平面轴承与上料板61的底端面相活动固定，在上料支架6上还安装有四个与第一升降丝杆62相一一对应配合的第一升降座63，在第一升降座63上开有容第一升降丝杆62上下穿过的通孔，在第一升降座63内还安装有与第一升降丝杆62相配合的第一丝杆螺母，各个第一丝杆螺母之间通过联轴器与连杆的配合实现同步转动，其中任意一个第一丝杆螺母由安装在上料支架6上的第一升降电机64驱动进行转动，并带动所有的第一丝杆螺母进行转动，进而实现第一升降丝杆62的同步上下升降，从而实现了上料板61的上下升降，在硅钢片叠装线内具有一容上料单元放置并活动的空腔，在硅钢片叠装线上位于空腔的两侧分别安装有一对并列分布的第一升降导轨66，在上料板61的两侧还安装有与各个第一升降导轨66相配合使用的第一升降滑块65，通过第一升降导轨66与第一升降滑块65的配合，从而实现了对上料板61上下升降的导向，避免出现上料板61跑偏的现象。

在上料板61上安装有若干沿着供料板3的输送方向并列分布的上料辊，上料辊的两侧均通过轴承与轴承座的配合活动安装在上料板61上，各个上料辊由链轮与链条的配合实现同步同向转动，其中任意一个上料辊由安装在上料板61上的上料电机驱动进行转动，并带动所有的上料辊进行同步转动，从而实现了对供料板3的输送。

在上料板61与供料板3之间还设置有第三定位组件，第三定位组件包括一安装在上料板61上的第三定位缸69，在第三定位缸69的活塞杆的顶端连接有第三定位块，同时在供料板3上开有容第三定位块嵌入的第三定位孔/槽，在上料板61上位于第三定位块的上方还设置有第三导向座，在第三导向座内具有一容第三定位块穿过的第三导向孔。第三定位组件的设计，通过第三定位缸69、第三定位块、第三定位孔/槽的相互配合，从而对供料板3与上料板61之间的相对位置进行定位固定，避免供料板3在上料板61上出现滑动的现象，而影响到后续叠装的顺利进行，而第三导向座、第三导向孔的配合，则是对第三定位块的上下升降起到一个导向的作用，避免第三定位块出现跑偏的现象。

在供料支架31与上料支架6之间还设置有一过渡组件，如图18-图21所示的示意图可知，过渡组件包括上下依次分布的过渡支架7、过渡底座71，过渡支架7由安装在过渡底座71上的过渡升降丝杠72驱动进行上下升降，其驱动具体为：过渡升降丝杠72一共有四个，呈矩形状分布在过渡底座71的四个棱角处，过渡升降丝杠72的顶端通过平面轴承与过渡支架7的底端面相活动固定，在过渡底座71上还安装有四个与过渡升降丝杠72相一一对应配合的过渡升降座74，在过渡升降座74上开有容过渡升降丝杠72上下穿过的通孔，在过渡升降座74内还安装有与过渡升降丝杠72相配合的过渡丝杠螺母，各个过渡丝杆螺母之间通过联轴器与连杆的配合实现同步转动，其中任意一个过渡丝杆螺母由安装在过渡底座71上的过渡升降电机75驱动进行转动，并带动所有的过渡丝杆螺母进行转动，进而实现过渡升降丝杠72的同步上下升降，从而实现了过渡支架7的上下升降。

在过渡支架7上安装有上下层并列分布的两组过渡输送辊组，其中，位于上层的过渡输送辊组为容供料板3输送的上料输送路径，上层的过渡输送辊组与下层的过渡输送辊组之间共同配合形成容供料板3输送的下料输送路径，过渡输送辊组由数个并列安装在过渡支架7上的过渡输送辊76共同组成，过渡输送辊76的两侧均通过轴承与轴承座的配合活动安装在过渡支架7上，且各个过渡输送辊76之间通过链轮与链条的配合实现同步同向转动，其中任意一个过渡输送辊76由安装在过渡支架7上的过渡输送电机驱动进行转动，并带动同一组过渡输送辊组的各个过渡输送辊76进行同步同向转动，其中，驱动上层的过渡输送辊组转动的过渡输送电机为上输送电机77，驱动下层的过渡输送辊组转动的过渡输送电机为下输送电机78，且上层的过渡输送辊组的输送方向与下层的过渡输送辊组的输送方向相反。

在过渡支架7上位于上料输送路径、下料输送路径的两侧还均设置有第三限位组件，第三限位组件包括安装在过渡支架7的两侧第三限位轴承组，每组第三限位轴承组包括数个沿着上料输送路径或下料输送路径的延伸方向并列分布的第三限位轴承79，第三限位轴承79的安装结构与第一限位轴承43的安装结构相同，在此就不再详述。第三限位组件的设置，则是为了供料板3在过渡支架7上输送的路径进行限位，避免供料板3出现跑偏的现象。

与过渡组件的下料输送路径相配合的是，输送单元还包括一设置于最外侧的输送支架41旁侧的下料组件，下料组件包括一下料支架81，下料支架81的结构与是输送支架41的结构相同，该下料支架81与各个输送支架41之间也并列分布，并沿着放置板2的输送方向延伸，同时转运齿条与转运导轨511的一侧均延伸至下料支架81处，在下料支架81上安装有若干沿着下料支架81的长轴方向并列分布的下料辊82，下料辊82的两侧均通过轴承与轴承座的配合活动安装在下料支架81上，且各个下料辊82之间通过链轮与链条的配合进行同步同向转动，其中任意一个下料辊82由安装在下料支架81上的下料电机驱动进行转动，并带动所有的下料辊82进行同步转动，从而实现了对空的放置板2的下料输送。

在下料支架81上还设置有第四限位组件，第四限位组件包括设置在下料支架81的上端面的幅宽方向两侧的第四限位轴承组，第四限位轴承组包括数个沿着下料支架81的长轴方向并列分布的第四限位轴承，四限位轴承的安装结构与第一限位轴承43的安装结构相同，在此就不再详述。第四限位组件的设置，则是为了放置板2在下料辊82上输送的路径进行限位，避免了放置板2在平移的过程中出现跑偏的现象。

通过在供料支架31与上料单元之间增设过渡组件，通过两组过渡输送辊组来形成上料输送路径与下料输送路径，再通过 过渡支架7的上下升降来与上料板61或供料支架31进行配合，从而将满料的供料板3输送给上料板61或将空料的供料板输送给供料支架3，再配合下料组件，利用转运组件将空的放置板2再一个一个的输送给下料组件，并由下料辊82输送给硅钢片横剪线，实现满料的放置板2与空料的放置板2的切换输送，为整个生产线的自动化输送提供了基础，减少了人工劳动。

在本实施例中的各个驱动缸均为液压缸或气缸。

工作原理：首先，将五个空的放置板2送至硅钢片横剪线处，用于接收硅钢片横剪线裁切好的构成日字的五个不同位置的硅钢片，并堆成五个料堆，然后五个装满有料堆的放置板2由硅钢片横剪线输送至五个不同的输送支架41上，再由各自的输送电机启动，驱动对应的输送辊42转动，从而带动对应的放置板2移动，直至装满有料堆的放置板2移动至输送支架41的出料端处时，输送电机45停止转动，等待转运，五个输送支架41上输送的五个放置板2上的料堆，分别与硅钢片铁芯的五个不同位置相一一对应。

然后，由转运电机510开始工作，驱动转运支架51移动至对应的输送支架41处后，转运电机510停止工作，输送电机45继续工作，将满料的放置板2输送给转运辊上，同时转运输送电机也同步工作，待放置板2完全输送至转运辊上后，转运输送电机、输送电机45均停止工作，然后再由转运电机510工作，驱动转运支架51移动至供料支架31上位于该满料的放置板2所对应的日字位置的旁侧，并在移动到位后，转运电机510停止工作，再由转运输送电机带动转运辊工作，驱动满料的放置板2移动至供料板3上的对应位置，此时，供料板3与供料支架31之间通过第一定位组件固定好，在放置板2移动一定位置后，转运辊停止工作，由第二驱动缸504驱动推料板53下行，直至推料板53的高度降低至放置板2的高度后停止，再由第一驱动缸57驱动推料板53靠近放置板2，同时推料板53内的电磁铁工作，吸附住放置板2，再由第一驱动缸57继续驱动推料板53向供料板3移动，并推动放置板2移动至供料板3的上方，当第一驱动缸57的行程到位后，再由第三驱动缸505继续驱动放置板2前移，直至放置板2与供料板3之间通过第二定位组件固定，完成对一个放置板2的上料，电磁铁断电，第三驱动缸505、第二驱动缸504、第一驱动缸57退回原位，转运电机510工作，驱动转运支架51再移动至另外的输送支架41处，进行下一个满料的放置板2的转运，如此反复，直至五个满料的放置板2均移动至供料板3上，并定位固定。

在供料板3上放满有五个满料的放置板2后，第一定位组件解锁，供料电机工作，驱动供料板3移动至过渡支架7上，在此之前，过渡支架7需在过渡升降电机75的驱动下进行升降，使得上层的过渡输送辊组与供料支架31上的供料辊32的高度相一致，同时上输送电机77工作，使得供料板3从上料输送路径上通过后，再传输给上料板61，同样的上料板61上的上料辊的高度与上层的过渡输送辊组的高度相一致，同时上料电机开始工作，驱动上料辊工作，从而接收从上料输送路径输送过来的供料板3，并在供料板3移动至第三定位组件处后，上料辊停止工作，同时利用第三定位组件处对供料板3与上料板61之间的相对位置进行定位固定。

当供料板3固定在上料板61上后，由第一升降电机64工作，驱动上料板61向上升起，并带动供料板3向上移动，并在升起一定距离后停止，最后，由硅钢片叠装线的移动吸盘移动至供料板3的上方，并将供料板3上的五个料堆均吸走，进行叠装，而空的放置板2则仍在供料板3上。

由第一升降电机64工作驱动上料板61向下降低，并在降低到初始位置后停止，同时过渡升降电机75驱动过渡支架7向上升起，使得下料输送路径与上料辊的高度相一致，然后，第三定位组件解锁，再由上料电机反转，驱动装有空的放置板2的供料板3进入下料输送路径上，同时下输送电机78工作，驱动供料板3从下料输送路径输送给供料支架31上，同时供料电机反转，用于接收供料板3，并在供料板3移动至第一定位组件后，停止移动，并由第一定位组件对供料板3与供料支架31的相对位置进行锁定。

然后，转运支架51在转运电机510的驱动下移动至供料支架31的对应位置，并通过第三驱动缸505、第二驱动缸504、第一驱动缸57的动作，使得推料板53移动至第一个空的放置板2处，电磁铁开始工作，吸附住放置板2，然后第三驱动缸505退回原位，从而拉动空的放置板2移动至转运辊上，并在第三驱动缸505行程到位后，再由第一驱动缸57驱动推料板53继续拉动空的放置板2至转运辊上，并在第一驱动缸57行程到位后，电磁铁断电，同时第三驱动缸505、第二驱动缸504、第一驱动缸57复位，然后转运输送电机工作，驱动放置板2整体移动至转运支架51，并在放置板2完全移动至转运支架51上后，再由转运电机510驱动转运支架51移动至下料支架81处，同时转运输送电机、下料电机均开始工作，将空的放置板2从转运支架51上输送给下料支架81，并由下料辊82将空的放置板2输送给硅钢片横剪线，用于再次放置裁切好的硅钢片，完成循环。

本发明中的硅钢片叠装用上料系统，通过放置板2、供料板3、输送单元4、转运单元5、上料单元之间的相互配合，从而将硅钢片横剪线裁切好的硅钢片送至硅钢片叠装线1处进行叠装，整个过程无需再由人工搬运，大大降低了人工劳动，为后续实现硅钢片横剪线与硅钢片叠装线的整体的自动化生产提供了基础。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。