CN202180045758.5方向性电磁钢板的制造方法和设备列

权利要求

1.一种方向性电磁钢板的制造方法，包括如下步骤：将具有如下成分组成的钢坯热轧而制成热轧板，将所述热轧板退火而制成热轧板退火板，对所述热轧板退火板实施1次或者隔着中间退火的2次以上的冷轧，制成最终板厚的冷轧板，对所述冷轧板实施一次再结晶退火和二次再结晶退火；

所述成分组成是以质量％计含有C：0.01～0.10％、Si：2.0～4.5％、Mn：0.01～0.5％、Al：小于0.0100％，S：0.0070％以下，Se：0.0070％以下、N：0.0050％以下和O：0.0050％以下，剩余部分为Fe和不可避免的杂质，

所述冷轧包括至少1次的压下率为80％以上且轧制速度为设定值R ₀(mpm)期间的钢板温度T ₀(℃)与轧制速度为0.5×R ₀(mpm)以下期间的钢板温度T ₁(℃)满足式(1)的冷轧，

T ₁≥T ₀+10℃ (1)。

2.根据权利要求1所述的方向性电磁钢板的制造方法，其中，利用连轧机进行冷轧。

3.根据权利要求2所述的方向性电磁钢板的制造方法，其中，通过在所述连轧机的入口侧加热热轧板退火板，使轧制速度为设定值R ₀(mpm)期间的钢板温度T ₀(℃)与轧制速度为0.5×R ₀(mpm)以下期间的钢板温度T ₁(℃)满足式(1)，

T ₁≥T ₀+10℃ (1)。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的方向性电磁钢板的制造方法，其中，钢坯以质量％计进一步含有选自Ni：0.005～1.50％、Sn：0.01～0.50％、Sb：0.005～0.50％、Cu：0.01～0.50％、Mo：0.01～0.50％、P：0.0050～0.50％、Cr：0.01～1.50％、Nb：0.0005～0.0200％、B：0.0005～0.0200％以及Bi：0.0005～0.0200％中的1种或2种以上。

5.一种设备列，是依次具备加热装置和冷轧机的设备列，所述加热装置的输入热量随着所述冷轧机的轧制速度联动地变动。

6.根据权利要求5所述的设备列，其中，所述加热装置的加热随着所述冷轧机的轧制速度联动地变动，以使得所述冷轧机的轧制速度为设定值R ₀(mpm)期间的钢板温度T ₀(℃)与轧制速度为0.5×R ₀(mpm)以下期间的钢板温度T ₁(℃)满足式(1)，

T ₁≥T ₀+10℃ (1)。

7.根据权利要求5或6所述的设备列，其中，所述加热装置利用感应加热、电加热或者红外加热中的任一加热方式。

说明书

方向性电磁钢板的制造方法和设备列

技术领域

本发明涉及一种方向性电磁钢板的制造方法和设备列。

背景技术

方向性电磁钢板是具有将作为铁的易磁化轴的＜001＞取向高度集中在钢板的轧制方向的结晶组织(高斯取向)的磁特性优异的钢板。

为了实现这样的高取向密度，例如专利文献1中提出了冷轧中在低温下对钢板进行热处理(时效处理)的方法。

专利文献2中公开了如下的技术：将热轧板退火或者精冷轧(最终冷轧)前退火时的冷却速度设为30℃/s以上，进一步在精冷轧中在钢板温度150～300℃下进行2次以上的2分钟以上的道次间时效处理。

专利文献3中提出了冷轧中将钢板温度设为高温(温轧)的方式。

这些各种技术是通过在冷轧中或者在冷轧的道次间将钢板保持在适当的温度，从而将作为固溶元素的碳C、氮N固定在由轧制导入的位错上，抑制位错的移动，引起剪切变形，改善轧制织构的技术。通过应用这样的技术，一般在冷轧后的一次再结晶织构中，减少称为γ纤维({111}＜112＞)的(111)纤维组织，得到提高高斯取向的存在频率的效果。这样的方向性电磁钢板制是通过成为Si为4.5mass％以下且形成称为抑制剂的MnS、MnSe、AlN等的成分体系，利用抑制剂来进行二次再结晶的方法进行制造。

与此相对，专利文献4中提出了即使不含有形成抑制剂的成分也能够呈现二次再结晶的技术(无抑制剂法)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭50-16610号公报

专利文献2：日本特开平8-253816号公报

专利文献3：日本特开平1-215925号公报

专利文献4：日本特开2000-129356号公报

发明内容

无抑制剂法是利用更高纯度化的钢，通过控制织构(texture)来进行二次再结晶的方法。该方法中，不需要高温的钢坯加热，能够实现低成本制造，但另一方面，无法得到抑制剂促进二次再结晶的效果，因此需要对该织构的形成进行更细微的控制。特别是伴随着压下率为80％以上的冷轧工序的制造方法中，其轧制工序的条件的不同会大幅影响特性。

即使在轧制工序的条件中，轧制速度的变动造成巨大的影响，道次间时效的效果、温轧的效果不恒定，也是同一卷材内无法得到稳定的磁特性的原因。抑制轧制速度的变动是用于消除上述原因的手段，但例如在使用连轧机的情况下，为了利用焊接连接前卷和后卷的作业等，通常进行轧制速度的减速。因此，很难完全消除轧制速度的变动。

本发明的目的在于提供一种在同一卷材内具有稳定的磁特性的方向性电磁钢板的制造方法以及可用于该方法的设备列。

本发明人等进行深入研究发现通过将冷轧的轧制速度与钢板温度相关联，能够解决上述课题，从而完成了本发明。

通常，轧制时的钢板的温度虽然因压下所致的加工发热而上升，但与其同时与钢板接触的辊带走热量，因此通过辊咬合间后的钢板温度与辊带走的热量相应地降低。轧制时的压下量与轧制速度无关，是相同的，因此即使轧制速度降低，也产生相同量的加工发热，因速度降低，与辊接触的时间变长，因此辊带走的热量增加。因此，在轧制速度降低的部分，与保持轧制速度的部分相比，压下后的钢板温度变低，这损害钢板的织构的均匀性，成为导致最终制品的铁损特性波动的重要因素。

本发明的制造方法中，轧制速度的变动的影响大且压下率为80％以上的冷轧中，即使相对于预先设定轧制速度的轧制速度的设定值R ₀(mpm)变动一半以下，通过使钢板温度满足特定的条件，也抑制同一卷材内的织构的变动，稳定二次再结晶行为。

另外，本发明的设备列依次具备加热装置和冷轧机，加热装置的加热随着冷轧机的轧制速度联动地变动，通过使用该设备列，从而即使相对于预先设定轧制速度的轧制速度的设定值R ₀(mpm)变动一半以下，也能够使钢板温度满足特定的条件。

本发明的主旨如下。

[1]一种方向性电磁钢板的制造方法，包括：对具有如下成分组成的钢坯进行热轧而制成热轧板，将上述热轧板退火而制成热轧板退火板，对上述热轧板退火板实施1次或者隔着中间退火的2次以上的冷轧，制成最终板厚的冷轧板，对上述冷轧板实施一次再结晶退火和二次再结晶退火，

所述成分组织组成是以质量％计含有C：0.01～0.10％、Si：2.0～4.5％、Mn：0.01～0.5％、Al：小于0.0100％、S:0.0070％以下、Se:0.0070％以下、N：0.0050％以下和O：0.0050％以下，剩余部分为Fe和不可避免的杂质，

上述冷轧包括至少1次的压下率为80％以上且轧制速度为设定值R ₀

(mpm)的期间的钢板温度T ₀(℃)、与轧制速度为0.5×R ₀(mpm)以下期间的钢板温度T ₁(℃)满足式(1)的冷轧，

T ₁≥T ₀+10℃ (1)。

[2]根据上述[1]的方向性电磁钢板的制造方法，其中，利用连轧机进行冷轧。

[3]根据上述[2]所述的方向性电磁钢板的制造方法，其中，通过在上述连轧机的入口侧加热热轧板退火板，从而使轧制速度为设定值R ₀(mpm)期间的钢板温度T ₀(℃)与轧制速度为0.5×R ₀(mpm)以下期间的钢板温度T ₁(℃)满足式(1)，

T ₁≥T ₀+10℃ (1)。

[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的方向性电磁钢板的制造方法，其中，钢坯以质量％计进一步含有选自Ni：0.005～1.50％、Sn：0.01～0.50％、Sb：0.005～0.50％、Cu：0.01～0.50％、Mo：0.01～0.50％、P：0.0050～0.50％、Cr：0.01～1.50％、Nb：0.0005～0.0200％、B：0.0005～0.0200％以及Bi：0.0005～0.0200％中的1种或2种以上。

[5]一种设备列，是依次具备加热装置和冷轧机的设备列，上述加热装置的加热与上述冷轧机的轧制速度联动地变动。

[6]根据上述[5]的设备列，其中，上述加热装置的加热随着上述冷轧机的轧制速度联动地变动，以使得上述冷轧机的轧制速度为设定值R ₀(mpm)期间的钢板温度T ₀(℃)与轧制速度为0.5×R ₀(mpm)以下期间的钢板温度T ₁(℃)满足式(1)，

T ₁≥T ₀+10℃ (1)。

[7]根据上述[5]或[6]所述的设备列，其中，加热装置利用感应加热、电加热或者红外加热中的任一加热方式。

根据本发明，可以提供一种在同一卷材内具有稳定的磁特性的方向性电磁钢板的制造方法。本发明的制造方法可以使用本发明的设备列来实施。

附图说明

图1是表示实施例1的冷轧的轧制速度与钢板温度的关系的图。

具体实施方式

以下，详细说明本发明。

＜钢坯＞

本发明的制造方法中使用的钢坯可以通过公知的制造方法来制造，作为制造方法，例如可举出炼钢－连铸、铸锭－开坯轧制等。

钢坯的成分组成如下。这里，关于成分组成的“％”表述只要没有特别限制，是指“质量％”。

C：0.01～0.10％

C是为了改善轧制织构所需要的元素。如果小于0.01％，则改善织构所需的微细的碳化物的量少，得不到充分的效果，另外，如果超过0.10％，则难以脱碳。

Si：2.0～4.5％

Si是通过提高电阻来改善铁损的元素。若小于2.0％，则该效果不足，另外，若超过4.5％，则冷轧变得极其困难。

Mn:0.01～0.5％

Mn是在提高热加工性方面有用的元素。若小于0.01％，则该效果不足，另外，如果超过0.5％，则一次再结晶织构劣化，难以得到在高斯取向高度地集成的二次再结晶粒。

Al：小于0.0100％，S：0.0070％以下，Se：0.0070％以下

本发明的制造方法是无抑制剂法，作为抑制剂形成元素的Al、S、Se分别抑制到Al：小于0.0100％、S：0.0070％以下、Se：0.0070％以下。如果存在过量的Al、S、Se，则由钢坯加热粗大化的AlN、MnS、MnSe等使一次再结晶组织不均匀，二次再结晶变得困难。Al、S、Se的量分别优选为Al：0.0050％以下、S：0.0050％以下、Se：0.0050％以下。Al、S、Se的量分别可以为0％。

N：0.0050％以下

N为了防止作为抑制剂的作用并在纯化退火后防止Si氮化物的生成，被抑制到0.0050％以下。N的量可以为0％。

O：0.0050％以下

O有时作为抑制剂形成元素，如果超过0.0050％，则由于粗大的氧化物而难以进行二次再结晶，因此抑制到0.0050％以下。0的量可以为0％。

以上，对钢坯的必需成分和抑制成分进行了说明，但钢坯可以适当地含有选自以下元素中的1种或2种以上。

Ni：0.005～1.50％

Ni具有通过提高热轧板组织的均匀性而改善磁特性的作用。在含有Ni的情况下，从得到充分的添加效果方面考虑，可以为0.005％以上，另外，为了避免因二次再结晶的不稳定化使磁特性劣化，可以为1.50％以下。

Sn：0.01～0.50％、Sb：0.005～0.50％、Cu：0.01～0.50％、Mo：0.01～0.50％、P：0.0050～0.50％、Cr：0.01～1.50％、Nb：0.0005～0.0200％、B：0.0005～0.0200％、Bi：0.0005～0.0200％

这些元素均有助于铁损的改善。在含有这些元素的情况下，从得到充分的添加效果方面考虑，可以在各下限值以上含有，另外，从使二次再结晶粒充分发展方面考虑，可以在各上限值以下含有。其中，Sn、Sb、Cu、Nb、B、Bi是可以视为辅助抑制剂的元素，不优选超过上限值含有。

钢坯的成分组成的剩余部分是Fe和不可避免的杂质。

＜制造工序＞

本发明的制造方法包括如下步骤：将具有上述的成分组成的钢坯热轧而制成热轧板，将上述热轧板退火而制成热轧板退火板，对上述热轧板退火板实施1次或者隔着中间退火的2次以上的冷轧，制成最终板厚的冷轧板，对上述冷轧板实施一次再结晶退火和二次再结晶退火。可以在冷轧前实施酸洗。

将具有上述的成分组成的钢坯热轧而制成热轧板。钢坯例如可以在加热到1050℃以上且小于1300℃的温度后进行热轧。本发明的钢坯由于抑制剂成分被抑制，因此完全固溶，所以不需要进行1300℃以上的高温处理。如果加热到1300℃以上，则结晶组织变得过大，可能导致称为结痂的缺陷，因此加热优选小于1300℃。从钢坯的顺利轧制方面考虑，优选加热到1050℃以上。

其以外的热轧条件没有特别限定，可以应用公知的条件。

对得到的热轧板进行退火，制成热轧板退火板，此时，退火条件没有特别限定，可以应用公知的条件。

对得到的热轧板实施热轧板退火后进行冷轧。冷轧可以进行1次或者隔着中间退火进行2次以上。但是，在至少1次的冷轧中，进行成为80％以上的压下率的轧制。压下率80％以上的轧制在提高织构的集成度能够形成对磁特性有利的组织方面有利，受轧制速度的变动的影响大。根据本发明，减少该影响，在包含压下率为80％以上的冷轧的制造方法中，能够得到在同一卷材内具有稳定的磁特性的方向性电磁钢板。

通常，冷轧的轧制速度考虑生产量、轧机的能力等各条件预先设定。在同一卷材内，原则上采用预先设定的轧制速度，但由于冷轧中造成的卷材的形状不良、边缘部分的裂纹、热轧工序中的结痂缺陷等，有时不得不在长边方向降低轧制速度。另外，冷轧使用连轧机的情况下，为了焊接前卷和后卷的作业等而降低轧制速度。因此，相对于预先设定的轧制速度的设定值R ₀(mpm)，实际的轧制速度可变动，在上述的状况下，测定值为R ₀的一半以下的速度。将应用预先设定的轧制速度的设定值R ₀(mpm)的卷材的部分设为“稳定部”，将轧制速度降低到设定值R ₀(mpm)的一半以下的速度的卷材的部分也称为“减速部”。焊接的减速部是通常相对于卷材总长距两端各5～20％的部分，除此之外，如果没有卷材形状不良等特殊情况，就可以应用预先设定的轧制速度的设定值R ₀(mpm)。

本发明的制造方法通过使稳定部的钢板温度T ₀(℃)与减速部的钢板温度T ₁(℃)满足式：T ₁≥T ₀+10℃……(1)，从而抑制同一卷材内的织构的变动，稳定二次再结晶行为。

从同一卷材内的织构的均匀化方面考虑，优选满足式：T ₁≥T ₀+15℃……(1’)。

T ₁(℃)的上限没有特别限定，可以适当地设定。例如在使用轧制油的情况下，只要是能够充分发挥轧制油的性能的温度即可，上限例如可以为265℃以下。

T ₁(℃)可以满足上述式(1)，并且可以为T ₀+100℃以下。

轧制速度可以假定轧制工序的任意的位置，例如可以为轧制机的出口侧的速度。在该情况下，轧制速度的设定值R ₀(mpm)没有特别限定，例如可以为200(mpm)以上，优选为600(mpm)以上。上限根据设备不同，轧制速度的增加也促进变形阻力的增加，因此优选为2000(mpm)以下。

减速部的轧制速度是在与设定值相同的位置的速度。减速部是降低到设定值R ₀(mpm)的一半(0.5×R ₀)以下的速度的部分，通常为0.1×R ₀(mpm)～0.5×R ₀(mpm)。

稳定部的轧制速度如轧制速度的设定值R ₀(mpm)，可以允许±10％左右的宽度。轧制速度为设定值R ₀(mpm)包含轧制速度的测定值成为R ₀(mpm)±0.1×R ₀(mpm)的情况。

钢板温度可以假定轧制工序的任意的位置，例如可以是轧制机入口侧的温度，在轧制机入口侧具备加热装置的轧制机时，为加热装置的出口侧。从稳定地控制方面考虑，优选从加热装置中出来后的钢板温度。作为稳定部的钢板温度的T ₀可以根据钢坯的组成、所希望的钢板的特性等适当地设定，例如可以为20℃以上，优选为50℃以上，另外，上限可以适当地设定。例如在使用轧制油的情况下，可以考虑能够充分发挥轧制油的性能的温度进行设定上限，根据轧制油的种类而不同。上限例如可以为250℃以下，优选为150℃以下。

从稳定部向减速部移动、从减速部向稳定部移动的期间等的轧制速度加速或减速的期间不适用上述式(1)和(1’)。

本发明的制造方法是依次具备加热装置和冷轧机的设备列，可以通过加热装置的加热与冷轧机的轧制速度联动地变动的设备列进行。

再次，与轧制速度联动地变动的加热装置的加热可以根据轧制速度的变化满足上述(1)和(1’)即可，加热可以考虑伴随速度变化的加热装置的输出的变化量来执行。通常使轧制速度的降低与加热装置的输出增加、轧制速度的上升和加热装置的输出降低(也包括关闭输出)联动。还包括轧制速度小于规定的数值时，增加加热装置的输出；或者压力速度大于规定的数值时，降低或者关闭加热装置的输出。根据加热装置的规格等，轧制速度差非常大，“减速部”的加热时间可极端地长时间化，因此可能需要降低加热装置的输出，控制T ₁的温度。T ₁的温度优选在能够保持轧制油的性能的范围内。这些控制优选通过将轧制速度的变动向加热装置输出控制反映的机构进行。

加热装置的加热方式没有特别限定，但从能够在短时间内升温，容易与轧制速度同步方面考虑，优选感应加热、电加热、红外加热等加热方式。

轧制速度降低时的钢板温度的低温化现象无论使用任一轧制机本质上都是相同的状态，但如连轧机那样进行道次间的时效时间短且难以得到时效带来的温轧的效果的轧制时，有对织构的影响变大的趋势。因此，本发明的制造方法在利用连轧机进行冷轧的情况下是有利的。

对于连轧机，优选在第一个机架之前配设加热装置。在第一个机架之前进行加热时，加热的影响与在轧制中的全部机架和中途的机架期间进行加热相比，能够以高效率实现织构的改善。

对得到的最终板厚的冷轧板(也称为“最终冷轧板”。)实施一次再结晶退火和二次再结晶退火，得到方向性电磁钢板。可以对最终冷轧板实施一次再结晶退火后，对钢板的表面涂布退火分离剂后，进行二次再结晶退火。

一次再结晶退火没有特别限定，可以利用公知的方法进行。退火分离剂没有特别限定，可以使用公知的退火分离剂。例如可以使用以镁作为主剂、根据需要添加了TiO ₂等添加剂的水浆料。也可以使用包含二氧化硅、氧化铝等的退火分离剂。

二次再结晶退火没有特别限定，可以利用公知的方法进行。在使用以镁作为主剂的分离剂的情况下，随着二次再结晶形成以镁橄榄石为主的被膜。在二次再结晶退火后未形成以镁橄榄石为主的被膜的情况下，可以进行新形成被膜的处理、使表面平滑化的处理等各种追加工序。在形成具有张力的绝缘被膜的情况下，绝缘被膜的种类没有特别限定，也可以使用任意公知的绝缘被膜，优选将含有磷酸盐-铬酸-胶体二氧化硅的涂布液涂布于钢板并在800℃左右烧结的方法。这些方法例如可以参照日本特开昭50-79442公报、日本特开昭48-39338公报。另外，可以通过平坦化退火，整合钢板的形状，也可以进一步进行兼作绝缘被膜的烧结的平坦化退火。

实施例

[实施例1]

将以质量％计使C:0.04％、Si：3.2％、Mn：0.05％、Al:0.005％、Sb：0.01％以及S、Se、N、O分别减少到50ppm以下、剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成的钢坯加热到1180℃，利用热轧制成2.0mm的热轧卷后，在1050℃实施50秒的热轧板退火。接着，使用连轧机(辊径300mmφ，4机架)压下至板厚0.23mm，制成冷轧板。

此时，轧制速度的设定速度为350mpm(稳定部)，在前尾端使轧制速度降低到100mpm(减速部)。前尾端是相对于卷材的长边方向的总长1800m，距两端各200m的部分。

冷轧中使用在轧制机第一道次入口侧配设有感应加热装置的轧制机，根据轧制速度的变更来变更向感应加热装置的输出，控制钢板温度。这里，钢板温度是从加热装置出来后的温度。具体而言，减速部中通过利用感应加热装置进行积极的加热而使钢板温度为50℃。另一方面，稳定部在室温(25℃)下进行轧制。

图1中示出轧制速度和钢板速度的变化。横轴是距卷材的前端的距离(轧制距离(m))。

对得到的冷轧板实施均热温度850℃、均热时间90秒的一次再结晶退火。

在得到的一次再结晶退火板上涂布以MgO为主剂的退火分离剂，实施退火的最高到达温度1190℃、最高温度下的保持时间6小时的二次再结晶退火。

在得到的二次再结晶退火板上涂布以磷酸盐为主剂的涂布液，与烧结一起进行兼作去应力的900℃、120秒的退火。得到的钢板的轧制时的减速部(100mpm)与稳定部(350mpm)的最大铁损差(ΔW _17/50(W/kg)为0.008W/kg。

为了进行比较，减速部也不加热，直接在室温(25℃)下进行，与上述同样地求出最大铁损差(ΔW _17/50)，其结果是0.017W/kg。

[实施例2]

将以质量％计含有C：0.05％、Si：3.3％、Mn：0.06％、Al：0.005％、Cr：0.01％、P：0.01％、将S、Se、O分别抑制成小于50ppm、将N抑制成小于35ppm、剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成的钢坯加热到1100℃后，利用热轧制成板厚2.0mm的热轧卷后，实施1050℃、60秒的热轧板退火。接着，使用连轧机(辊径380mmφ，4机架)，压下至0.25mm，制成冷轧板。

冷轧是在同一卷材内各种改变轧制速度，同时通过设置于轧制机第一道次入口侧的感应加热装置变更钢板温度。将轧制时的条件示于表1。在连轧机中，轧制速度随着每一道次改变，但表1所示的轧制速度是轧制机的最终机架出口侧的速度。1机架(第一道次)的压下率为32％。

对得到的冷轧板实施均热温度800℃、均热时间50秒的一次再结晶退火。

从一次再结晶退火板的冷轧时通过感应加热改变钢板温度的部位(减速部)切出10片30mm×30mm的试验片，进行X射线逆强度测定。

接着，在一次再结晶退火板上涂布以MgO作为主剂的退火分离剂，实施退火的最高到达温度1210℃、最高温度下的保持时间3小时的二次再结晶退火。

在得到的二次再结晶退火板上涂布以重量比3：1：2含有磷酸盐-铬酸盐-胶体二氧化硅的涂布液，在800℃进行30秒的烧结处理。进一步在800℃进行3小时的去应力退火后，从各稳定部和减速部分别切出10张30mm×280mm的试验片，利用爱泼斯坦试验测定铁损W _17/50(W/kg)。

如表1所示，发明例中，同一卷材内的织构的偏差得到抑制，磁特性的差异也小。

表1中示出了1机架(第一道次)后的钢板温度的计算值，但可知发明例中在稳定部和减速部的温度差小。这里，钢板温度的计算值考虑了由轧制在钢板内产生的“加工发热”和在辊和钢板间产生的“摩擦发热”、由接触的辊产生的“辊散热”。

[实施例3]

将含有表2所示的成分的钢坯加热到1200℃后，通过热轧制成板厚2.2mm的热轧卷后，在950℃实施30秒的热轧板退火。接着，使用连轧机(辊径280mmφ，4机架)，压下至0.27mm，制成冷轧板。

此时，轧制速度的设定值为700mpm，减速部中将轧制速度降低到150mpm。通过具有在轧制机入口侧跟前配置的感应加热线圈的加热装置，从加热装置出来后的钢带的温度如设定值的轧制速度的期间为50℃，在减速部加热到75℃。

对得到的冷轧板实施300℃～700℃间的升温速度200℃/s、均热温度850℃、均热时间40秒的一次再结晶退火。

在一次再结晶退火板上涂布以MgO为主剂的退火分离剂，实施退火的最高到达温度1210℃、最高温度下的保持时间3小时的二次再结晶退火。

在得到的二次再结晶退火板上涂布以重量比3：1：2含有磷酸盐－铬酸盐－胶体二氧化硅的涂布液，在850℃进行30秒的平坦化退火后，从各稳定部和减速部分别以总重量为500g以上切出30mm×280mm的试验片，通过爱泼斯坦试验测定铁损W _17/50(W/kg)。将结果示于表2。

如表2所示在使用含有添加元素的钢坯的情况下，同一卷材内的织构的偏差受到抑制，具有相同的铁损改善效果。