CN202180045783.3取向性电磁钢板的制造方法和设备列

权利要求

1.一种取向性电磁钢板的制造方法，包括如下步骤：将具有如下成分组成的钢坯热轧而制成热轧板，将所述热轧板退火而制成热轧板退火板，对所述热轧板退火板实施1次或者隔着中间退火的2次以上的冷轧而制成最终板厚的冷轧板，对所述冷轧板实施一次再结晶退火和二次再结晶退火；所述成分组成以质量％计含有C:0.01～0.10％、Si:2.0～4.5％、Mn:0.01～0.5％、Al:小于0.0100％、S:0.0070％以下、Se:0.0070％以下、N:0.0050％以下以及O:0.0050％以下，剩余部分为Fe和不可避免的杂质，

至少1次冷轧的总压下率为80％以上，并且利用连轧机进行，

在所述连轧机中的至少一个机架进行的轧制在压下率30％以上且所述机架的工作辊的咬入温度T ₀℃的条件下进行，

其中，将所述热轧板退火板的前端和尾端中的一方或两方的所述工作辊的咬入温度设为70℃以上且比所述T ₀℃高10℃以上的温度。

2.根据权利要求1所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，将所述热轧板退火板的前端和尾端中的一方或两方的所述工作辊的咬入温度设为120℃以上且比所述T ₀℃高20℃以上的温度。

3.根据权利要求1或2所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，所述至少一个机架为所述连轧机的第一个机架。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，在所述连轧机的至少一个机架进行的轧制在应变速度65s ^-1以上的条件下进行，其中，所述热轧板退火板的前端和尾端中的一方或两方以小于应变速度65s ^-1进行轧制。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，钢坯以质量％计进一步含有选自Ni：0.005～1.50％、Sn：0.01～0.50％、Sb：0.005～0.50％、Cu：0.01～0.50％、Mo：0.01～0.50％、P：0.0050～0.50％、Cr：0.01～1.50％、Nb：0.0005～0.0200％、B：0.0005～0.0200％以及Bi：0.0005～0.0200％中的1种或者2种以上。

6.一种设备列，是具备加热装置和连轧机的设备列，进一步具备检测钢板的长边方向的位置的检测装置和所述加热装置的控制装置，

所述控制装置根据从所述检测装置的输出来控制所述加热装置，调整所述连轧机中的至少一个机架的工作辊的咬入温度。

7.根据权利要求6所述的设备列，其中，所述加热装置利用感应加热、电加热或者红外加热中的任一加热方式。

说明书

取向性电磁钢板的制造方法和设备列

技术领域

本发明涉及一种取向性电磁钢板的制造方法和设备列。

背景技术

取向性电磁钢板是具有将作为铁的易磁化轴的＜001＞取向高度地集成在钢板的轧制方向的结晶组织(高斯取向)的磁特性优异的钢板。

为了实现这样的高取向集成度，例如专利文献1中提出了在冷轧中将钢板在低温下进行热处理(时效处理)的方法。

专利文献2中公开了将热轧板退火或者精冷轧(最终冷轧)前退火时的冷却速度设为30℃/s以上，进一步在精冷轧中在钢板温度150～300℃下进行2次以上的2分钟以上的道次间时效处理的技术。

专利文献3中提出了在冷轧中使钢板温度为高温的(温轧)方法。

这些各种技术通过在冷轧中或冷轧的道次间将钢板保持在适当的温度，由此使作为固溶元素的碳C、氮N固定在轧制中导入的位错上，抑制位错的移动，引发剪切变形而改善轧制织构的技术。通过使用这种技术，一般在冷轧后的一次再结晶织构中，减少称为γ纤维({111}＜112＞)的(111)纤维组织，得到提高高斯取向的存在频率的效果。这样的取向性电磁钢板通过成为Si为4.5mass％以下、形成称为抑制剂的MnS、MnSe、AlN等的成分体系，利用抑制剂来进行二次再结晶的方法进行制造。

与此相对，专利文献4中提出了一种即使不含有形成抑制剂的成分也能够进行二次再结晶的技术(无抑制剂法)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭50-16610号公报

专利文献2：日本特开平8-253816号公报

专利文献3：日本特开平1-215925号公报

专利文献4：日本特开2000-129356号公报

发明内容

无抑制剂法是进一步利用高纯度化的钢，通过织构(texture)控制来进行二次再结晶的方法。通过该方法，不需要高温的钢坯加热，能够以低成本制造，但另一方面，由于无法利用抑制剂来得到二次再结晶促进效果，因此，需要对其织构的形成进行更精细的控制。特别是伴随每1道次的压下率为30％以上的高压下进行的轧制的制造方法中，其轧制工序的条件的不同大幅影响特性。

另外，一般而言，热轧以炼钢中铸造的板坯为单元进行。因此，在热轧中，前端侧是在轧制时不施加张力的状态下进行轧制，并且，轧制速度大多很慢。另一方面，在尾端侧，能够保持与长边方向的中央相当位置等相同的轧制速度，但形成被称为鱼尾的非矩形的形状。并且，尾端侧在轧制待机的时间变长，因此在待机中温度会下降。因此，以卷材为单元观察热轧后的卷材(热轧卷)时，其头尾端相当位置为非稳定部(通常将热轧卷的长边方向的总长设为100％，与距热轧卷的前端或者尾端分别小于5％左右对应的部分)，与将包含长边方向的中央相当位置的稳定部(通常将热轧卷的长边方向的全部长度作为100％时距热轧卷的前端5～95％左右的位置对应的部分)相比，形成再结晶困难的α纤维(＜110＞纤维组织)增加等对形成织构未必优选的组织。

另一方面，在热轧以外的工序中，通常由于卷材彼此在工序的入口侧焊接，进行连续的通板，因此对卷材的长边方向实施一样的处理。其结果是热轧中产生的非稳定部与稳定部的织构的差异残留，可导致非稳定部的磁特性的劣化。

这样的非稳定部与稳定部的差异可以通过实施中间退火、进行2次轧制等增加工序数而逐渐减少，不利用中间退火而通过1次轧制进行组织形成的情况下，无法避免非稳定部的磁特性劣化。另外，即使进行中间退火，冷轧中1次的总压下率为80％以上的情况下，实质上通过该1次冷轧进行组织形成，因此可产生磁特性劣化。这样的趋势在包含单道次的压下率为30％以上的轧制的情况下很显著。

并且，如果将冷轧使用可逆式轧机的情况和使用连轧机的情况进行比较，则后者的情况大多确认磁特性劣化。可逆式轧机并不是连续生产线而是以卷材为单元进行处理，非稳定部成为不压部(卷绕在两侧的卷盘的无法轧制的部分)，最终被除去。另一方面，连轧机是连续生产线，对卷材长边方向实施一样的处理，所以也可以利用非稳定部，如上所述，该部分容易出现磁特性的劣化。

本发明的目的在于提供一种在以热轧卷为单元观察时具有在长边方向的整个长度上均匀的织构，磁特性的变动小的取向性电磁钢板的制造方法、以及能够用于该方法的设备列。

本发明人等通过在连轧机中对热轧卷单元的非稳定部实施规定的热处理，从而能够制作在长边方向整个长度上良好的织构，能够减少方向性电磁钢板的磁特性变动，基于该情况，完成了本发明。

[1]一种取向性电磁钢板的制造方法，包括如下步骤：将具有如下成分组成的钢坯热轧而制成热轧板，将上述热轧板退火而制成热轧板退火板，对上述热轧板退火板实施1次或者隔着中间退火的2次以上的冷轧而制成最终板厚的冷轧板，对上述冷轧板实施一次再结晶退火和二次再结晶退火；上述成分组成以质量％计含有C:0.01～0.10％、Si:2.0～4.5％、Mn:0.01～0.5％、Al:小于0.0100％、S:0.0070％以下、Se:0.0070％以下、N:0.0050％以下以及O:0.0050％以下，剩余部分为Fe和不可避免的杂质，

至少1次冷轧的总压下率为80％以上，并且利用连轧机进行，

在上述连轧机的至少一个机架进行的轧制在压下率30％以上且上述机架的工作辊的咬入温度T ₀℃的条件下进行，

其中，将上述热轧板退火板的前端和尾端中的一方或两方的上述工作辊的咬入温度设为70℃以上且比上述T ₀℃高10℃以上的温度。

[2]根据上述[1]的取向性电磁钢板的制造方法，其中，将上述热轧板退火板的前端和尾端中的一方或两方的上述工作辊的咬入温度设为120℃以上且比上述T ₀℃高20℃以上的温度。

[3]根据上述[1]或[2]的取向性电磁钢板的制造方法，其中，上述至少一个机架为上述连轧机的第一个机架。

[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，在上述连轧机的至少一个机架进行的轧制在应变速度65s ^-1以上的条件下进行，其中，上述热轧板退火板的前端和尾端中的一方或两方以小于应变速度65s ^-1进行轧制。

[5]根据权利要求[1]～[4]中任一项所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，钢坯以质量％计进一步含有选自Ni：0.005～1.50％、Sn：0.01～0.50％、Sb：0.005～0.50％、Cu：0.01～0.50％、Mo：0.01～0.50％、P：0.0050～0.50％、Cr：0.01～1.50％、Nb：0.0005～0.0200％、B：0.0005～0.0200％以及Bi：0.0005～0.0200％中的1种或者2种以上。

[6]一种设备列，是具备加热装置和连轧机的设备列，进一步具备检测钢板的长边方向的位置的检测装置和上述加热装置的控制装置，

上述控制装置根据从上述检测装置的输出来控制上述加热装置，调整上述连轧机的至少一个机架的工作辊的咬入温度。

[7]根据[6]的设备列，其中，上述加热装置利用感应加热、电加热或者红外加热中的任一加热方式。

根据本发明，在以热轧卷为单位观察时具有在长边方向的整个长度上均匀的织构，磁特性的变动小的取向性电磁钢板的制造方法、以及能够用于该方法的设备列。

附图说明

图1是表示实施例1的连轧机的第一个机架的应变速度与上述机架的工作辊的咬入温度的关系的图。

具体实施方式

＜钢坯＞

本发明的制造方法中使用的钢坯可以通过公知的制造方法来制造，作为制造方法，例如可举出炼钢－连铸、铸锭－开坯轧制等。

钢坯的成分组成如下。这里，涉及成分组成的“％”表示只要没有特别限制，是指“质量％”。

C:0.01～0.10％

C是改善轧制织构所需的元素。如果小于0.01％，则织构改善所需要的微细碳化物的量少且得不到足够的效果，另外如果超过0.10％则脱碳变得困难。

Si:2.0～4.5％

Si是通过提高电阻来改善铁损的元素。如果小于2.0％，则该效果不足，另外，如果超过4.5％，则冷轧极其困难。

Mn:0.01～0.5％

Mn是在提高热加工性方面有用的元素。如果小于0.01％，则该效果不足，另外如果超过0.5％，则一次再结晶织构劣化，难以得到在高斯取向高度地集成的二次再结晶粒。

Al:小于0.0100％，S:0.0070％以下，Se:0.0070％以下

本发明的制造方法为无抑制剂法，作为抑制剂形成元素的Al、S、Se分别被抑制到Al：小于0.0100％，S:0.0070％以下，Se:0.0070％以下。如果Al、S、Se过量存在，则通过钢坯加热粗大化的AlN、MnS、MnSe等会使一次再结晶组织不均匀，二次再结晶变得困难。Al、S、Se的量分别优选为Al：0.0050％以下、S：0.0050％以下、Se：0.0050％以下。Al、S、Se的量分别可以为0％。

N:0.0050％以下

N为了防止作为抑制剂的作用，防止纯化退火后产生Si氮化物而抑制到0.0050％以下。N的量可以为0％。

O:0.0050％以下

O有时作为抑制剂形成元素，如果超过0.0050％，则由于粗大的氧化物而难以进行二次再结晶，因此抑制到0.0050％以下。0的量可以为0％。

以上，对钢坯的必需成分和抑制成分进行了说明，但钢坯可以适当地含有选自以下元素中的1种或者2种以上。

Ni：0.005～1.50％

Ni具有通过热轧板组织的均匀性来改善磁特性的作用。在含有Ni的情况下，从得到足够的添加效果方面考虑，可以为0.005％以上，另外，为了避免因二次再结晶的不稳定化导致磁特性劣化，因此可以为1.50％以下。

Sn：0.01～0.50％，Sb：0.005～0.50％，Cu：0.01～0.50％，Mo：0.01～0.50％，P：0.0050～0.50％，Cr：0.01～1.50％，Nb：0.0005～0.0200％，B：0.0005～0.0200％，Bi：0.0005～0.0200％

这些元素均有效地改善铁损。在含有这些元素的其他的情况下，从得到足够的添加效果方面考虑，可以在各下限值以上含有，另外，从使二次再结晶粒充分地发展方面考虑，可以在各上限值以下含有。其中，Sn、Sb、Cu、Nb、B、Bi是也可看成辅助抑制剂的元素，含有超过上限值时并不优选。

钢坯的成分组成的剩余部分是Fe和不可避免的杂质。

＜制造工序＞

本发明的制造方法包括将具有上述的成分组成的钢坯热轧而制成热轧板，将上述热轧板退火而制成热轧板退火板，对上述热轧板退火板实施1次或者隔着中间退火的2次以上的冷轧，制成最终板厚的冷轧板，对上述冷轧板实施一次再结晶退火和二次再结晶退火的步骤。可以在冷轧前实施酸洗。

将具有上述的成分组成的钢坯热轧而制成热轧板。钢坯例如可以加热到1050℃以上且小于1300℃的温度后进行热轧。本发明的钢坯抑制剂成分被抑制，所以完全固溶，因此不需要进行1300℃以上的高温处理。如果加热到1300℃以上，则结晶组织变得过大，可能导致产生称为结痂的缺陷，加热优选为小于1300℃。从钢坯的顺利轧制方面考虑，优选加热到1050℃以上。

其以外的热轧条件没有特别限定，可以应用公知的条件。

将得到的热轧板退火而制成热轧板退火板，但此时退火条件没有特别限定，可以应用公知的条件。

将得到的热轧板退火板冷轧。冷轧可以进行1次或者隔着中间退火进行2次以上。本发明的制造方法中，至少1次冷轧为总压下率80％以上，利用连轧机进行。总压下率80％以上的轧制在能够提高织构的集成度且形成对磁特性有利的组织方面很有利，但在稳定部和非稳定部之间织构的差异容易变大。本发明的制造方法的对象包含这样的轧制。总压下率出于得到二次再结晶所需的{110}＜001＞取向组织的目的优选为95％以下。

连轧机的各机架的压下率、钢板温度等条件可根据所希望的钢板的特性、生产量等进行设定，但本发明的制造方法中至少利用一个机架进行的轧制在压下率30％以上且上述机架的工作辊的咬入温度T ₀℃的条件下进行。以下，将采用该条件的机架也称为规定的机架。

如果规定的机架的压下率为30％以上则没有特别限定，优选为32％以上，另外小于55％，优选为50％以下。这样，在单机架的压下率比通常高的值下，本发明具有在长边方向整个长度上均匀化的织构，可以减少磁特性的变动。

规定的机架的工作辊的咬入温度T ₀℃没有特别限定，例如可以为30℃以上。在规定机架为与轧制第一道次相当的机架的情况下，T ₀℃有时为周围的室温(25℃)左右，例如对于利用润滑油的轧制，润滑性提高，因此可以比室温略高一些，优选为45℃以上。温度的调整例如可以利用通过将加热的润滑油(例如加热到45～70℃的润滑油)供给到钢板而因接触传热引起的温度上升。另一方面，从与非稳定部的热处理产生差异方面考虑，T ₀℃可以为120℃以下，优选为100℃以下，更优选为90℃以下。

作为改善织构的方法，已知有温轧，但大多利用通过通常的温轧进行轧制而产生的加工发热来提高钢板温度，在道次间(从进行轧制后到进行下一次轧制之间)进行低温热处理(老化)。然而，这样的方法中，不区别稳定部和非稳定部，卷材长边方向同样地进行热处理，无法实现织构的均匀化。

与此相对，本发明的制造方法中，稳定部的轧制原则上在上述的条件下进行，对于前端向工作辊的咬入温度(T ₁℃)和热轧板退火板的尾端向工作辊的咬入温度(T ₂℃)中的一方或两方、优选为两方，以后例外地设为70℃以上且比T ₀℃高10℃以上的温度来区别稳定部和非稳定部，减少稳定部与非稳定部的织构的差异。

如果T ₁℃和T ₂℃中的一方或两方小于70℃，则无法充分得到热处理的效果，因此将T ₁℃和T ₂℃中的一方或两方设为70℃以上，优选为120℃以上。另外，T ₁℃和T ₂℃可以为280℃以下，优选为250℃以下。如果在该范围内，则例如即使轧制使用润滑油的情况下，也容易适当地保持润滑油的粘性。

如果T ₁℃和T ₂℃中的一方或两方与T ₀℃的温度差小于10℃，则难以减少织构的差异，因此温度差为10℃以上，更优选为20℃以上。另外，温度差可以为150℃以下，优选为100℃以下。通常作为卷材保证的特性是在特性最差的部分进行。因此，端部的特性不同会影响特性评价。本发明中实现了卷材整个长度的组织均质化，因此组织均匀而不需要分切卷材，就可以直接应用。从这样的观点考虑，不优选设置过大的温差，温差可以为150℃以下，优选为100℃以下。

在连轧机中包含的多个机架中规定的机架可以为1个也可以为2个以上，可以为多个机架中的任一个，但优选第一个机架。如果控制第一个机架的工作辊的咬入温度，则在后续的机架轧制的期间该影响也持续，因此可得到热处理的良好的效果。

规定的机架的工作辊的咬入温度的控制可以通过将连轧机与加热装置组合，对通板中的卷材，根据卷材长边方向的位置改变加热装置的加热来进行。

例如可举出对卷材长边方向的前端和尾端中的一方或两方增加加热装置的输出来控制咬入温度变高，对这以外的位置降低输出(也包括关闭输出)。另外，在前工序中切断除去热轧卷的端部的情况下，在卷材端部也可以避免本申请的加热装置的控制。

加热装置的加热方式没有特别限定，为了根据长边方向的位置改变咬入温度，优选对通板中的卷材直接以短时间进行加热，从能够在短时间内升温方面考虑，优选感应加热、电加热、红外加热等加热方式。

可以通过进一步组合检测卷材长边方向的位置的检测装置、加热装置的控制装置，基于从检测装置的输出(长边方向的位置信息)利用加热装置的控制装置，通过加热装置调整规定的机架的工作辊的咬入温度。

并且，规定的机架中，降低非稳定部的应变速度而进行轧制在减少稳定部与非稳定部的织构的差异的方面很有利。例如可举出在将规定的机架的应变速度的条件设为65s ^-1以上，在稳定部以应变速度65s ^-1进行轧制，在热轧板退火板的前端和尾端中的一方或两方中例外地降低应变速度而以小于65s ^-1进行轧制。

这里，应变速度ε可以使用下面的Ekelund式进行计算，

[数学式1]

(这里，v _R为辊圆周速度(mm/s)，R′为辊半径(mm)，h ₁为辊入口侧的板厚(mm)，r为压下率(％)。)。应变速度可以通过变更辊径、轧制时的通板速度(辊圆周速度)等来进行调整。例如可以通过降低应变速度，延长加热装置内的滞留时间，从而能够容易地提高咬入温度，在加热装置的能力不充分的情况下有用。另外，通过参照日本特开2012-184497号公报，在总压下率50％以下的阶段，降低应变速度，得到与温轧相同的效果，也能够减轻通过加热装置进行的热处理的负担。

对得到的最终板厚的冷轧板(也称为“最终冷轧板”)实施一次再结晶退火和二次再结晶退火，得到取向性电磁钢板。可以对最终冷轧板实施一次再结晶退火后，对钢板的表面涂布退火分离剂后，进行二次再结晶退火。

一次再结晶退火没有特别限定，可以利用公知的方法进行。退火分离剂没有特别限定，可以使用公知的退火分离剂。例如可以使用以镁作为主剂、根据需要添加了TiO ₂等添加剂的水浆料。也可以使用包含二氧化硅、二氧化铝等的退火分离剂。

二次再结晶退火没有特别限定，可以利用公知的方法进行。在使用以镁作为主剂的分离剂的情况下，可以与二次再结晶一起形成以镁橄榄石为主的被膜。在二次再结晶退火后没有形成以镁橄榄石为主的被膜的情况下，可以进行新形成被膜的处理、使表面平滑化的处理等各种追加工序。在形成具有张力的绝缘被膜的情况下，绝缘被膜的种类没有特别限定，也可以使用公知的绝缘被膜中的任一种，优选将含有磷酸盐-铬酸-胶体二氧化硅的涂布液涂布在钢板，在800℃左右进行烧结的方法。对于这些方法，例如可以参照日本特开昭50-79442公报、日本特开昭48-39338公报。另外，可以通过平坦化退火来整合钢板的形状，也可以进一步进行兼作绝缘被膜的烧制的平坦化退火。

实施例

[实施例1]

将以质量％计使C:0.04％、Si：3.2％、Mn：0.05％、Al:0.005％、Sb：0.01％以及S、Se、N、O分别降低至50ppm以下，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成的钢坯加热到1150℃，利用热轧制成2.0mm的热轧卷后，在1035℃实施40秒的热轧板退火。接着，实施冷轧，制成板厚0.23mm的冷轧板。

冷轧使用在轧机第一道次入口侧前配设了感应加热装置的连轧机(辊径 4机架)，在卷材的头尾端相当位置减慢轧制速度，同时使用感应加热装置，控制轧制机的第一个机架的工作辊的咬入温度。

图1示出连轧机的第一个机架的应变速度与上述机架的工作辊的咬入温度的变化。横轴为距卷材的前端的距离，前端为0％，尾端为100％。

具体的控制如下。

将卷材的前端的咬入温度控制在120℃、在应变速度29s ^-1的条件下轧制。

然后，经由咬入温度70℃、应变速度58s ^-1的阶段，在卷材长边方向的长度超过5％且小于95％的范围的稳定部，在咬入温度60℃、应变速度87s ^-1的条件下轧制。

将卷材的尾端的咬入温度控制在75℃、在应变速度29s ^-1的条件下进行了轧制。

对得到的冷轧板实施均热温度800℃、均热时间120秒的一次再结晶退火。

在得到的一次再结晶退火板上涂布以MgO为主剂的退火分离剂，在均热温度1150℃实施均热时间7小时的二次再结晶退火。

在得到的二次再结晶退火板上涂布含有磷酸盐和铬酸的涂布液，在850℃进行50秒的去应力退火。得到的钢板的稳定部与头尾端的最大铁损差(ΔW _17/50(W/kg))为0.013W/kg(头尾端较差)。

为了比较，在整个长度保持30℃，以恒定应变速度58s ^-1进行冷轧，与上述相同地求出得到的钢板的稳定部与头尾端的最大铁损差(ΔW _17/50(W/kg))，结果为0.022W/kg(头尾端较差)。

[实施例2]

将以质量％计C:0.04％、Si:3.1％、Mn:0.06％、Al:0.005％、Cr:0.01％、P:0.02％、S、Se、O分别小于50ppm、N控制在小于40ppm、剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成的钢坯加热到1180℃，利用热轧制成板厚2.0mm的热轧卷后，在1050℃实施60秒的热轧板退火。接着，将得到的热轧板退火板，使用在轧制机第一道次入口侧前配设感应加热装置的连轧机(辊径 4机架)，压下到0.26mm，制成冷轧板。

该冷轧时，对于卷材的头尾端和稳定部，如表1所示，改变应变速度和咬入温度。第一个机架(第一道次)的压下率为32％。

对得到的冷轧板实施50℃～700℃间的平均升温速度150℃、均热温度800℃、均热时间50秒的一次再结晶退火。从一次再结晶后退火板，从稳定部和头尾端分别切出10片30mm×30mm的试验片，进行X射线逆强度测定。

接着，在一次再结晶退火板上涂布以MgO为主剂的退火分离剂，在均热温度1200℃下实施均热时间5小时的二次再结晶退火。

在得到的二次再结晶退火板上涂布以重量比3：1：2含有磷酸盐-铬酸盐-胶体二氧化硅的涂布液，在800℃下进行3小时的去应力退火后，从稳定部和头尾端分别切出10片30mm×280mm的试验片，根据爱泼斯坦试验，测定铁损W _17/50(W/kg)。将结果示于表1。

如表1所示，发明例中，卷材内的织构的偏差受到抑制，磁特性的差异也小。

[实施例3]

将含有表2所示的成分的钢坯加热到1200℃后，通过热轧制成板厚2.2mm的热轧卷后，在950℃下实施30秒的热轧板退火。接着，使用连轧机(辊径 4机架)压下至0.22mm，制成冷轧板。

该冷轧时，将卷材的头尾端和稳定部的应变速度分别设为62.7s ^-1和125.5s ^-1。另外，通过配置在轧制机第一道次入口侧前的具有感应加热线圈的加热装置，将卷材的头尾端和稳定部的咬入温度分别设为120℃和70℃。

对得到的冷轧板实施300℃～700℃间的升温速度250℃/s、均热温度850℃、均热时间40秒的一次再结晶退火。

对一次再结晶退火板涂布以MgO为主剂的退火分离剂，在均热温度1200℃实施均热时间5小时的二次再结晶退火。

在得到的二次再结晶退火板上涂布以重量比3：1：2含有磷酸盐－铬酸盐－胶体二氧化硅的涂布液，在850℃下进行30秒的平坦化退火后，从稳定部和头尾端分别以总重量为500g以上的方式切出30mm×280mm的试验片，通过爱泼斯坦试验测定铁损W _17/50(W/kg)。将结果示于表2。

如表2所示，即使在使用含有添加元素的钢坯的情况下，也得到同样的铁损改善效果。