CN202180046099.7取向性电磁钢板的制造方法

权利要求

1.一种取向性电磁钢板的制造方法，包括如下工序：对钢坯进行热轧，根据情况实施退火，然后通过1次冷轧或夹有中间退火的2次以上的冷轧来制成具有最终板厚的冷轧板，接着对所述具有最终板厚的冷轧板进行脱碳退火，然后实施二次再结晶退火；

在最终的冷轧之前，将钢板以100℃/s以上的升温速度加热到100℃～350℃的加热温度，所述钢板从达到加热温度到进入最终的冷轧的第1道次的时间为5秒以内。

2.根据权利要求1所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，所述钢坯具有如下成分组成：以质量％计含有：

C：0.01％～0.10％、

Si：2.0％～4.5％、

Mn：0.01％～0.5％、

Al：0.0100％～0.0400％、

选自S和Se中的1种或2种的合计：0.0100％～0.0500％、以及

N：超过0.0050％且0.0120％以下，

剩余部分为Fe和不可避免的杂质。

3.根据权利要求1所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，所述钢坯具有如下成分组成：以质量％计含有：

C：0.01％～0.10％、

Si：2.0％～4.5％、

Mn：0.01％～0.5％、

Al：小于0.0100％、

S：0.0070％以下、

Se：0.0070％以下、和

N：0.0050％以下，

剩余部分为Fe和不可避免的杂质。

4.根据权利要求2或3所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，所述钢坯进一步以质量％计含有选自：

Sb：0.005％～0.50％、

Cu：0.01％～1.50％、

P：0.005％～0.50％、

Cr：0.01％～1.50％、

Ni：0.005％～1.50％、

Sn：0.01％～0.50％、

Nb：0.0005％～0.0100％、

Mo：0.01％～0.50％、

B：0.001％～0.007％、和

Bi：0.0005％～0.05％中的1种或2种以上。

说明书

取向性电磁钢板的制造方法

技术领域

本发明涉及取向性电磁钢板的制造方法。

背景技术

取向性电磁钢板是作为变压器、发电机的铁芯材料使用的软磁性材料，是具有铁的易磁化轴即{110}＜001＞取向(高斯取向)在钢板的轧制方向上高度一致的结晶组织的磁特性优异的钢板。

作为提高向高斯取向的集成的方法，例如在专利文献1中公开了对冷轧中的冷轧板在低温下进行热处理并实施时效处理的方法。

在专利文献2中公开了如下技术：使热轧板退火或最终的冷轧前的中间退火时的冷却速度为30℃/s以上，进一步在最终的冷轧中在钢板温度150～300℃下进行2次以上的2分钟以上的道次间时效。

在专利文献3中公开了利用动态应变时效的技术，其通过提高轧制中的钢板温度进行温轧，使轧制时引入的位错立即用C、N固定。

专利文献1～3的技术通过在冷轧前、或者轧制中或轧制的道次间将钢板温度保持为适当的温度，使作为固溶元素的碳(C)、氮(N)在低温下扩散，将冷轧中引入的位错固定，抑制此后的轧制中的位错的移动，引起剪切变形并改善轧制集合组织。通过这些技术的应用，在一次再结晶板的时刻形成大量的高斯取向晶种，这些高斯取向晶种在二次再结晶时晶粒生长，由此能够提高二次再结晶后向高斯取向的集成。

作为进一步提高上述应变时效的效果的技术，在专利文献4中公开了如下技术：在冷轧工序的最终的冷轧之前实施热处理，在钢中析出微细碳化物，将最终的冷轧分为前半部和后半部两部分，在前半部在压下率30～75％的范围在140℃以下的低温下，在后半部使至少2次的压下道次在150～300℃的高温下，并且在将前半部和后半部合计的总压下率80～95％的范围内进行轧制，由此得到稳定且高度集成于高斯取向的材料。

在专利文献5中公开了如下技术：在串列式轧制机中进行的冷轧之前在施加0.5kg/mm ²以上的张力下，在50～150℃下实施30秒～30分钟的热处理，由此在钢中析出微细碳化物，并且在冷轧过程中实施时效处理的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭50－016610号公报

专利文献2：日本特开平08－253816号公报

专利文献3：日本特开平01－215925号公报

专利文献4：日本特开平09－157745号公报

专利文献5：日本特开平04－120216号公报

发明内容

但是，近年来，对节能的要求越来越严格，需要开发进一步的低铁损化技术。

在如专利文献1～3那样在轧制中实施道次间时效的技术中，存在如下问题：如使用串列式轧制机进行轧制的情况那样，各道次间的距离短，并且线速度快的轧制不能给出令人满意的效果。

在如专利文献4、5那样在冷轧前进行热处理的技术中，存在如下问题：由于钢卷卷绕后的钢卷内的温度差，碳化物的析出形态发生变化，结果在钢卷长度方向上铁损的偏差大。

因此，本发明的目的在于解决上述现有技术存在的问题，提供能够稳定地制造磁特性优异且钢卷长度方向的铁损的偏差少的取向性电磁钢板的取向性电磁钢板的制造方法。

为了解决上述问题，本发明人等对在冷轧前进行热处理的方法重复深入研究，发现在取向性电磁钢板的制造过程中，在最终的冷轧之前将钢板以100℃/s以上的升温速度加热到100℃～350℃的加热温度，使钢板从达到加热温度到进入最终的冷轧的第1道次的时间为5秒以内，由此能够改善集合组织，稳定地制造磁特性优异且钢卷长度方向的铁损的偏差少的取向性电磁钢板，完成了本发明。

最终的冷轧是指该冷轧后的钢板的厚度成为最终的板厚的冷轧。

最终的冷轧之前是指进入最终的冷轧的第1道次之前。在冷轧为1次的情况下，是指进入该冷轧的第1道次之前，在夹有中间退火的2次以上的冷轧的情况下，是指进入最后的冷轧的第1道次之前。

100℃～350℃的加热温度是指该温度范围中的钢板达到的最高的温度(最高温度)。

本发明的取向性电磁钢板的制造方法包括在最终的冷轧之前将钢板以100℃/s以上的升温速度加热到100℃～350℃的加热温度。由此，能够减少磁特性的偏差。磁特性的偏差减少的理由尚未明确，但是推测如下。

通过在最终的冷轧之前加热钢板，轧制第1道次的进入温度上升，在第1道次轧制加工时活动的滑移系统的种类比之前不加热的情况多。在第2道次以后的轧制中，由于带材冷却液的影响而轧制时的进入温度比第1道次轧制时低，因此在第1道次轧制时活动的滑移系统中包含在第2道次轧制以后由于加工温度的降低而不能活动的滑移系统。在这样的滑移系统中活动的位错在第2道次以后的轧制中不能移动，阻碍第2道次以后的轧制中产生的位错的运动，因此结果具有与通过微细碳化物固定位错同等的作用。其结果，促进了轧制时的剪切变形，改善了集合组织，改善了最终的取向性电磁钢板的磁特性。另外，与由微细碳化物产生的位错的钉扎固定效应相比，由位错彼此产生的移动阻碍效果更强地作用，其结果，钢板中的碳化物在钢卷长度方向上的形态变化的影响减少。

本发明的取向性电磁钢板的制造方法包括在最终的冷轧之前使钢板从达到规定的加热温度到进入最终的冷轧的第1道次的时间为5秒以内。由此，能够抑制磁特性的劣化。抑制磁特性的劣化的理由尚不明确，但是推测如下。

如果从达到规定的加热温度到进入冷轧的第1道次的时间变长，则在达到规定的加热温度后钢板温度急剧降低，其结果，冷轧第1道次的进入温度降低，因此难以表现在第2道次以后产生的由位错彼此产生的位错的移动阻碍效果，但是通过使该时间为5秒以内，充分表现移动阻碍效果。

本发明的主旨如下。

[1]一种取向性电磁钢板的制造方法，包括如下工序：对钢坯进行热轧，根据情况实施退火，然后通过1次冷轧或夹有中间退火的2次以上的冷轧来制成具有最终板厚的冷轧板，接着对上述具有最终板厚的冷轧板进行脱碳退火，然后实施二次再结晶退火；

在最终的冷轧之前，将钢板以100℃/s以上的升温速度加热到100℃～350℃的加热温度，上述钢板从达到加热温度到进入最终的冷轧的第1道次的时间为5秒以内。

[2]根据上述[1]所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，上述钢坯具有如下成分组成：以质量％计含有：

C：0.01％～0.10％、

Si：2.0％～4.5％、

Mn：0.01％～0.5％、

Al：0.0100％～0.0400％、

选自S和Se中的1种或2种的合计：0.0100％～0.0500％、以及

N：超过0.0050％且0.0120％以下，

剩余部分为Fe和不可避免的杂质。

[3]根据上述[1]所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，上述钢坯具有如下成分组成：以质量％计含有：

C：0.01％～0.10％、

Si：2.0％～4.5％、

Mn：0.01％～0.5％、

Al：小于0.0100％、

S：0.0070％以下、

Se：0.0070％以下、和

N：0.0050％以下，

剩余部分为Fe和不可避免的杂质。

[4]根据上述[2]或上述[3]所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，上述钢坯进一步以质量％计含有选自：

Sb：0.005％～0.50％、

Cu：0.01％～1.50％、

P：0.005％～0.50％、

Cr：0.01％～1.50％、

Ni：0.005％～1.50％、

Sn：0.01％～0.50％、

Nb：0.0005％～0.0100％、

Mo：0.01％～0.50％、

B：0.001％～0.007％、和

Bi：0.0005％～0.05％中的1种或2种以上。

根据本发明的取向性电磁钢板的制造方法，能够稳定地制造磁特性优异且钢卷长度方向的铁损的偏差少的取向性电磁钢板。

附图说明

图1是表示实施例1的加热温度(最高温度)与铁损的关系的坐标图。

图2是表示实施例2的加热后经过时间与铁损的关系的坐标图。

图3是表示实施例3的升温速度与铁损的关系的坐标图。

具体实施方式

以下详细说明本发明。

＜钢坯＞

本发明的制造方法中使用的钢坯(钢材料)可以通过公知的制造方法制造，作为制造方法，例如可以举出制钢－连续铸造、造块－分块轧制法等。在制钢中，可以将转炉、电炉等中得到的钢水通过真空脱气等二次精炼来制成所期望的成分组成。

钢坯的成分组成可以是取向性电磁钢板制造用的成分组成，作为取向性电磁钢板用的成分，可以是公知的。从能够得到具有优异的磁特性的取向性电磁钢板的观点出发，优选含有C、Si和Mn。作为C、Si和Mn的含量，可以举出以下。这里，除非另有说明，否则关于成分组成的“％”表示是指“质量％”。

C：0.01％～0.10％

C是改善热轧钢板的集合组织所需的元素。如果超过0.10％，则难以通过脱碳退火来减少到不引起磁时效的0.0050％以下。另一方面，如果小于0.01％，则在坯材加热时组织粗大化，难以发生以后的工序中的再结晶。因此，C含量优选为0.01％～0.10％，更优选为0.01％～0.08％。

Si：2.0％～4.5％

Si是对提高钢的电阻并改善铁损有效的元素。如果含量超过4.5％，则加工性显著降低，因此难以轧制并制造。另一方面，如果小于2.0％，则难以得到充分的铁损减少效果。因此，Si含量优选为2.0％～4.5％。

Mn：0.01％～0.5％

Mn是改善热加工性所需的元素。如果超过0.5％，则一次再结晶集合组织劣化，难以得到高斯取向高度集成的二次再结晶粒。另一方面，如果小于0.01％，则难以得到充分的热轧加工性。因此，Mn含量优选为0.01％～0.5％，更优选为0.03％～0.5％。

除了C、Si和Mn之外，成分组成还可以含有Al：0.0100％～0.0400％和N：超过0.0050％且0.012％以下作为二次再结晶中的抑制剂成分。如果Al含量和N含量不足上述下限，则难以得到规定的抑制剂效果，另一方面，如果超过上述上限，则析出物的分散状态变得不均匀，还是难以得到规定的抑制剂效果。

进而，除了Al、N，作为抑制剂成分，还可以在在合计0.0100％～0.0500％的范围内含有选自S和Se中的1种或2种。通过含有S和Se中的任一种或两种，能够形成硫化物(MnS、Cu ₂S等)、硒化物(MnSe、Cu ₂Se等)。硫化物、硒化物也可以复合析出。如果选自S和Se中的1种或2种的合计含量不足上述下限，则不能充分得到作为抑制剂的效果，如果超过上述上限，则析出物的分散变得不均匀，还是不能充分得到抑制剂效果。

成分组成还可以将Al含量抑制为小于0.0100％，适合于无抑制剂体系。在这种情况下，N含量可以为N：0.0050％以下、S：0.0070％以下、Se：0.0070％以下。

为了改善磁特性，除了上述元素之外，还可以含有选自Sb：0.005％～0.50％、Cu：0.01％～1.5％、P：0.005％～0.50％、Cr：0.01％～1.50％、Ni：0.005％～1.50％、Sn：0.01％～0.50％、Nb：0.0005％～0.0100％、Mo：0.01％～0.50％、B：0.001％～0.007％和Bi：0.0005％～0.05％中的1种或2种以上。Sb、Cu、P、Cr、Ni、Sn、Nb、Mo、B、Bi是对提高磁特性有用的元素，从不阻碍二次再结晶粒的发展并充分得到磁特性提高效果的观点出发，在含有的情况下，优选为上述范围内。

钢坯的成分组成的剩余部分为Fe和不可避免的杂质。

＜制造工序＞

本发明的制造方法将钢坯热轧来制成热轧板。钢坯可以加热后供于热轧。从确保热轧性的观点出发，此时的加热温度优选为1050℃左右以上。加热温度的上限没有特别限定，但是超过1450℃的温度接近钢的熔点，难以保持坯材的形状，因此优选为1450℃以下。

除此之外的热轧条件没有特别限定，可以应用公知的条件。

可以对得到的热轧板实施热轧板退火。此时，退火条件没有特别限定，可以应用公知的条件。

热轧板根据情况实施热轧板退火后进行冷轧来制成冷轧板。可以在冷轧之前通过酸洗等进行脱氧化皮。

可以通过1次冷轧来制成最终板厚的冷轧板，或者也可以实施夹有中间退火的2次以上的冷轧来制成最终板厚的冷轧板。冷轧的总压下率没有特别限定，可以为70％～95％。最终的冷轧的压下率没有特别限定，可以为60％～95％。最终板厚没有特别限定，可以为0.1mm～1.0mm。

在最终的冷轧之前，将钢板以100℃/s以上的升温速度加热到100℃～350℃的加热温度，从达到加热温度到进入最终的冷轧的第1道次的时间为5秒以内。

升温速度为100℃/s以上。在100℃以上的高温下，碳在钢中的扩散速度急剧增大，因此在该温度下长时间保持钢板会引起碳化物的急剧粗大化，钢中的固溶碳量和微细碳化物的数量大幅减少。其结果，认为由碳化物产生的位错的钉扎固定效应超过由进入温度上升产生的效果而降低，导致集合组织的劣化。因此，升温速度为100℃/s以上，在短时间内达到规定的加热温度。升温速度优选为150℃/s以上。由于升温所需的时间越短优好，所以升温速度的上限没有限定，例如可以为300℃/s以下。

加热的加热温度(最高温度)为100℃～350℃。如果小于100℃，则不能充分表现由第1道次进入温度上升产生的效果，另外，如果超过350℃，则在轧制时由于润滑不良而导致板形状的恶化。加热温度优选为120℃以上，另外，优选为300℃以下。

从达到规定的加热温度到进入最终的冷轧轧制的第1道次的时间为5秒以内。如果超过5秒，则由于钢板温度的降低而不能充分表现由第1道次进入温度上升产生的效果。优选在达到规定的加热温度后极力保持该温度直到进入第1道次。

加热方法没有特别限定，可以举出空气浴、油浴、砂浴、感应加热等。从不需要大规模的设备、对轧制后的钢板的外观的影响小、可以在短时间内加热的观点出发，优选感应加热。在使用感应加热的情况下，规定的加热温度可以是感应加热装置的出口侧的钢板温度。

冷轧中使用的轧制机没有特别限定，可以举出反向轧制机、串列式轧制机等。在入口侧设置有感应加热装置的串列式轧制机能够在加热后立即进行轧制，因此特别优选。也可以在串列式轧制机的入口侧设置钢板加热用和均热用的感应加热设备。

可以在冷轧中插入时效处理等热处理或温轧。

在本发明的取向性电磁钢板的制造方法中，可以对具有最终板厚的冷轧板进行脱碳退火后，经过二次再结晶退火，得到取向性电磁钢板。可以在二次再结晶退火后被覆绝缘被膜。

脱碳退火的条件没有特别限定。一般脱碳退火多兼作一次再结晶退火，在本发明的制造方法中也可以兼作一次再结晶退火。在这种情况下，条件没有特别限定，可以应用公知的条件。例如，可以举出在温氢气氛中的800℃×2分钟的退火条件等。

对冷轧板实施脱碳退火后，实施用于二次再结晶的最终退火。在最终退火前，可以在钢板表面涂布退火分离剂。作为退火分离剂，没有特别限定，可以使用公知的退火分离剂。例如，可以举出以MgO为主要成分、根据需要添加有TiO ₂等的退火分离剂、以SiO ₂、Al ₂O ₃为主要成分的退火分离剂。

实施最终退火后，优选在钢板表面涂布绝缘被膜进行烧结，根据需要进行平坦化退火来调整钢板形状。绝缘被膜的种类没有特别限定，在钢板表面形成赋予拉伸张力的绝缘被膜的情况下，优选使用日本特开昭50－79442号公报、日本特开昭48－39338号公报、日本特开昭56－75579号公报等所记载的含有磷酸盐―胶体二氧化硅的涂布液，在800℃左右进行烧结。

实施例

＜实施例1＞

将由以下组成构成的钢坯加热到1210℃后进行热轧，制成板厚2.0mm的热轧板，上述组成以质量％计含有C：0.037％、Si：3.4％和Mn：0.05％，以质量ppm计含有分别31ppm的S和Se、50ppm的N、85ppm的sol.Al，剩余部分为Fe和不可避免的杂质。

对上述热轧板实施1000℃×60秒的热轧板退火，接着以20℃/s从800℃冷却到300℃，然后卷绕在钢卷上。将得到的热轧板退火板使用串列式轧制机(辊径300mm、机架数5)，通过1次串列式轧制来制成0.20mm板厚的冷轧板。此时，通过设置在第1道次的轧制机架之前的钢板加热用和均热用的感应加热设备，将钢板以升温速度100℃/s加热到规定的加热温度(最高温度)，在达到加热温度后3秒进入第1道次的轧制机架。加热温度是感应加热设备的出口侧的钢板温度。

对上述冷轧板实施均热温度840℃、均热时间100秒的兼作脱碳退火的一次再结晶退火后，在钢板表面涂布以MgO为主要成分的退火分离剂，接着实施最终退火进行二次再结晶。

在上述二次再结晶退火后的钢板表面涂布以重量比3：1：2含有磷酸盐－铬酸盐－胶体二氧化硅的涂布液，实施800℃×30秒的平坦化退火，制成产品钢卷。

对于产品钢卷，测定钢卷长度方向3点的铁损，求出平均值和标准偏差。实施例中的铁损的测定是通过以总重量成为500g以上的方式从全长约5000m的钢卷的距长度端部200m、2500m、4800m的位置分别切出试样并实施铁损试验来进行的。

在50℃～450℃的范围内变更加热温度(最高温度)，将加热温度(最高温度)与铁损的关系示于图1。

如图1所示，基于感应加热的加热温度(最高温度)为100℃～350℃的范围，磁特性良好，并且偏差小。另一方面，在加热温度375℃以上时，发现钢板的形状不良、断裂。

＜实施例2＞

将实施例1中制造的热轧板退火板使用实施例1中使用的感应加热装置和串列式轧制机，以升温速度100℃/s加热到加热温度(最高温度)100℃，使从达到加热温度到进入第1道次的轧制机架的时间(加热后经过时间)在1～10秒的范围内变化进行冷轧，制成板厚0.20mm的冷轧板。使用所得到的冷轧板，与实施例1同样地制造产品钢卷。对于产品钢卷，与实施例1同样地测定钢卷长度方向3点的铁损，求出平均值和标准偏差。将加热后经过时间与铁损的关系示于图2。

如图2所示，在加热后经过时间为5秒以内的情况下，磁特性的偏差少，磁性良好，但是如果时间超过该时间，则发现铁损的劣化和偏差的增大。

＜实施例3＞

使用实施例1中使用的感应加热装置和串列式轧制机，使升温速度在10～200℃/s的范围内变化，将实施例1中制造的热轧板退火板加热到加热温度(最高温度)100℃，在达到加热温度后3秒后进入第1道次的轧制机架进行冷轧，制成板厚0.20mm的冷轧板。使用所得到的冷轧板，与实施例1同样地制造产品钢卷。对于产品钢卷，与实施例1同样地测定钢卷长度方向3点的铁损，求出平均值和标准偏差。将加热速度与铁损的关系示于图3。

如图3所示，在加热速度为100℃/s以上的情况下，铁损为0.90W/kg以下，良好。

＜实施例4＞

将由如下组成构成的钢坯加热到1400℃后进行热轧来制成板厚2.0mm的热轧板，上述组成以质量％计含有C：0.06％、Si：3.4％和Mn：0.06％，含有N：90ppm、250ppm的sol.Al、分别0.02％的S、Se，剩余部分为Fe和不可避免的杂质。

对上述热轧板实施1000℃×60秒的热轧板退火，接着以20℃/s从800℃冷却到300℃，然后卷绕在钢卷上。将得到的热轧板退火板使用串列式轧制机(辊径300mm、机架数5)进行第一次冷轧，接着，在N ₂75vol％+H ₂25vol％、露点46℃的气氛中实施1100℃×80秒的中间退火，接着，使用串列式轧制机(辊径300mm、机架数5)实施最终的冷轧，制成板厚为0.20mm的冷轧板。在最终的冷轧时，通过设置在第1道次的轧制机架之前的钢板加热用和均热用的感应加热设备进行感应加热。如表1所示地改变感应加热中的加热温度(最高温度)、升温速度、从达到加热温度到进入第1道次的轧制机架的时间(加热后经过时间)。

对上述冷轧板实施均热温度为840℃、均热时间为100秒的兼作脱碳退火的一次再结晶退火后，在钢板表面涂布以MgO为主要成分的退火分离剂，接着实施最终退火进行二次再结晶。

在上述二次再结晶退火后的钢板表面涂布以重量比3：1：2含有磷酸盐－铬酸盐－胶体二氧化硅的涂布液，实施800℃×30秒的平坦化退火，制成产品钢卷。

对于产品钢卷，与实施例1同样地测定钢卷长度方向3点的铁损，求出平均值和标准偏差。将结果示于表1。

表1

如表1所示，即使在如实施例4那样使用大量添加抑制剂的钢坯并在冷轧工序中插入中间退火的情况下，在最终的冷轧中进行规定的热处理的情况下，磁特性也良好，并且钢卷长度方向的特性的偏差减少。

＜实施例5＞

将由如下组成构成的钢熔炼，制成钢坯，加热到1210℃，然后进行热轧来制成板厚2.0mm的热轧板，上述组成以质量％计含有C：0.036％、Si：3.4％和Mn：0.06％，以质量ppm计含有50ppm的N、72ppm的sol.Al、分别31ppm的S和Se，以表2所示的组成含有Sb、Cu、P、Cr、Ni、Sn、Nb、Mo、B、Bi作为其他成分，剩余部分为Fe和不可避免的杂质。

对上述热轧板实施1000℃×60秒的热轧板退火，接着以20℃/s从800℃冷却到300℃，然后卷绕在钢卷上。将得到的热轧板退火板使用串列式轧制机(辊径300mm、机架数5)，通过1次串列式轧制来制成0.20mm板厚的冷轧板。此时，通过设置在第1道次的轧制机架的之前的钢板加热用和均热用的感应加热设备，以升温速度100℃/s加热到100℃，在达到100℃后3秒进入第1道次机架。

对上述冷轧板实施均热温度840℃、均热时间100秒的兼作脱碳退火的一次再结晶退火后，在钢板表面实施以MgO为主要成分的退火分离剂，接着实施最终退火进行二次再结晶。

在上述二次再结晶退火后的钢板表面涂布以重量比3：1：2含有磷酸盐－铬酸盐－胶体二氧化硅的涂布液，实施800℃×30秒的平坦化退火，制成产品钢卷。对于产品钢卷，与实施例1同样地测定钢卷长度方向3点的铁损，求出平均值和标准偏差。将结果示于表2。

如表2所示，添加了Sb、Cu、P、Cr、Ni、Sn、Nb、Mo、B、Bi中的任1种以上的钢板的铁损为0.80W/kg以下，特别是铁损减少，并且钢卷长度方向的特性偏差也小。