CN202110958410.7一种硅钢片压装工装

权利要求

1.一种硅钢片压装工装，包括下压板，所述下压板上设置有限位结构，所述限位结构用于在硅钢片压装过程中对硅钢片进行限位；其特征在于：

所述限位结构包括能够转动调节的限位挡块，所述限位挡块包括多个分别用于对不同尺寸规格的硅钢片进行限位的限位面，且该多个所述限位面与限位挡块的转动轴线之间的最小距离均不相同；

所述限位结构还包括穿过所述限位挡块的导杆，所述限位挡块上开设有与所述导杆为间隙配合或者过渡配合的导孔；所述限位挡块的转动轴线为所述导孔的中心线；

部分所述导杆上套设有与所述限位挡块底端接触的弹性支撑件，使所述限位挡块包括上层限位挡块和下层限位挡块；

所述限位结构包括多组所述限位挡块，且每组中限位挡块的数量至少为三个；同组中的多个所述限位挡块呈直线排布，且位于两端的均为所述上层限位挡块，位于中间的包括所述下层限位挡块。

2.根据权利要求1所述的硅钢片压装工装，其特征在于：所述下压板上设置有多个与所述导杆配合的下定位孔，且多个所述下定位孔之间形成调节路径；所述限位挡块沿所述调节路径移动时，能够调节所述限位面与硅钢片之间的限位间距。

3.根据权利要求1所述的硅钢片压装工装，其特征在于：所述上层限位挡块底端开设有与所述弹性支撑件配合的限位槽。

4.根据权利要求2所述的硅钢片压装工装，其特征在于：所述工装还包括上压板，所述上压板上设置有与所述导杆配合的上定位孔，且所述上定位孔与下定位孔的排布相同。

5.根据权利要求4所述的硅钢片压装工装，其特征在于：所述下压板与上压板之间设置有用于限定两者压装时间距的限高结构。

6.根据权利要求5所述的硅钢片压装工装，其特征在于：所述限高结构为限定高度可调结构。

7.根据权利要求4所述的硅钢片压装工装，其特征在于：所述下压板与上压板之间设置有用于固定两者压装后间距的锁定结构。

说明书

一种硅钢片压装工装

技术领域

本发明涉及电机生产技术领域，具体为电机铁芯，更具体地说，它涉及一种硅钢片压装工装。

背景技术

现有电机铁芯主要有两种加工方法，一种是通过冲压或者线切割得到冲片的散片，然后利用工装进行二次叠装，这种方式适合大批量生产或单个冲片厚度较厚时铁芯的加工。另一种是通过胶水将硅钢片粘贴压紧后进行线切割，适合小批量、薄硅钢片及铁芯轮廓均有较高精度要求的铁芯的加工。

对于第二种加工方式，由于数量少，以及硅钢片涂胶后，压装时会出现硅钢片滑动，因此需要预留较大的加工余量，使得加工废料多。

现有公开号为CN104454852A的中国专利，公开了一种永磁钕铁蹦磁钢绝缘粘接的方法及专用挤压工装，该挤压工装包括磁钢定位装置，磁钢定位装置中间均匀设中间导轨，在磁钢定位装置上、下分别设上压板和下压板，上压板上设穿过孔，在磁钢定位装置上设螺栓，螺栓位于上压板上方。

上述专利中的专用挤压工装通过磁钢定位装置，来防止永磁钕铁硼磁钢在挤压过程中出现偏移。

但是，磁钢定位装置的结构和尺寸是固定不变的，则该磁钢定位装置只能够适用于一种尺寸规格的磁钢。

现有公开号为CN111327164A的中国专利，公开了一种硅钢片叠压装置及硅钢片叠压方法，该叠压装置包括底板和限位结构，底板上具有用于供多个硅钢片置放的叠设区域，限位结构设于底板上且位于叠设区域的周边，用以在多个硅钢片的周向对多个硅钢片进行限位；限位结构包括多个限位块，多个限位块沿叠设区域的周向间隔排布。

上述专利中的叠压装置，通过多个限位块来对多个硅钢片的周向进行限位，来避免硅钢片在层叠过程中产生位置偏移。其中，限位块可活动调节地安装于底板上，则可以适用于多种尺寸的硅钢片，具体地，在限位块和底板的其中之一开设有沿限位块的活动调节方向延伸的长形孔，另一对应长形孔处开设配合孔。

但是，上述专利中通过移动限位块的方式来适用于多种尺寸的硅钢片，还存在以下问题：1、调节时需要同时移动全部的限位块，且需要测量每个限位块的移动距离，导致操作繁琐，效率低；2、长形孔与配合孔的组合方式使得限位块依靠压紧力来进行固定，导致其稳固性欠佳；3、若限位块的高度固定不变，则硅钢片的层叠厚度受限于限位块的高度，否则限位块无法对上层硅钢片进行限位，若为了匹配不同层叠厚度，则需要加工多组不同高度的限位块，导致生产成本高，且更换繁琐，影响生产效率；4、上述专利中限位块呈L型，则长形孔与配合孔的组合方式使得限位块的调节距离有限，则适用的硅钢片的尺寸也有限。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种硅钢片压装工装，其能够适用于多种规格的硅钢片，而且操作方便，稳定性好。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种硅钢片压装工装，包括下压板，所述下压板上设置有限位结构，所述限位结构用于在硅钢片压装过程中对硅钢片进行限位；所述限位结构包括能够转动调节的限位挡块，所述限位挡块包括多个分别用于对不同尺寸规格的硅钢片进行限位的限位面，且该多个所述限位面与限位挡块的转动轴线之间的最小距离均不相同。

进一步地，所述限位结构还包括穿过所述限位挡块的导杆，所述限位挡块上开设有与所述导杆为间隙配合或者过渡配合的导孔；所述限位挡块的转动轴线为所述导孔的中心线。

进一步地，所述下压板上设置有多个与所述导杆配合的下定位孔，且多个所述下定位孔之间形成调节路径；所述限位挡块沿所述调节路径移动时，能够调节所述限位面与硅钢片之间的限位间距。

进一步地，部分所述导杆上套设有与所述限位挡块底端接触的弹性支撑件，使所述限位挡块包括上层限位挡块和下层限位挡块。

进一步地，所述上层限位挡块底端开设有与所述弹性支撑件配合的限位槽。

进一步地，所述限位结构包括多组所述限位挡块，且每组中限位挡块的数量至少为三个；同组中的多个所述限位挡块呈直线排布，且位于两端的均为所述上层限位挡块。

进一步地，所述工装还包括上压板，所述上压板上设置有与所述导杆配合的上定位孔，且所述上定位孔与下定位孔的排布相同。

进一步地，所述下压板与上压板之间设置有用于限定两者压装时间距的限高结构。

进一步地，所述限高结构为限定高度可调结构。

进一步地，所述下压板与上压板之间设置有用于固定两者压装后间距的锁定结构。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、在压装过程中采用限位挡块对硅钢片进行限位，能够有效控制硅钢片的滑动偏移量，从而不需要预留较大的加工余量，减小加工废料，降低加工成本；

2、限位挡块可以分别进行转动调节和移动调节，从而能够适用于多种规格的硅钢片，而且调节操作方便，能够提高生产效率；

3、采用多个孔形成调节路径，来实现限位挡块的移动调节，则限位挡块不需要通过压紧力进行限位，能够提高其稳固性，在限位过程中不会发生移动；

4、采用上层限位挡块与下层限位挡块相配合，能够对硅钢片在整个高度上均进行限位，提高限位效果。

附图说明

图1为实施例中一种硅钢片压装工装的整体结构示意图；

图2为实施例中一种硅钢片压装工装的部分组件结构示意图；

图3为实施例中限位挡块的结构示意图。

图中：1、下压板；11、下定位孔；2、上压板；21、上定位孔；31、限位挡块；311、导孔；32、导杆；33、弹性支撑件；4、限高结构；5、硅钢片。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例：

一种硅钢片压装工装，参照图1和图2，其包括下压板1，下压板1上设置有限位结构，限位结构用于在硅钢片5压装过程中对硅钢片5进行限位；限位结构包括能够转动调节的限位挡块31，限位挡块31包括多个分别用于对不同尺寸规格的硅钢片进行限位的限位面，且该多个限位面与限位挡块31的转动轴线之间的最小距离均不相同；本实施例中在限位挡块31上的各个限位面与转动轴线之间的最小距离均不相同，从而能够适用于不同尺寸规格的硅钢片，需要调节时转动限位挡块31即可，操作方便，进而能够提高生产效率。

参照图1至图3，具体地，本实施例中限位结构还包括穿过限位挡块31的导杆32，限位挡块31上开设有与导杆32为间隙配合或者过渡配合的导孔311，且此时限位挡块31的转动轴线即为导孔311的中心线；导杆32与导孔311为过渡配合或者间隙配合，则限位挡块31与导杆32形成活动连接，从而方便加工以及安装，同时也便于对限位挡块31进行转动调节；在其他可选的实施例中，也可以将导杆32与限位挡块31固定连接或者一体成型，在此不做限制；本实施例中导杆32上套设有一个限位挡块31，在其他可选的实施例中，也可以在一个导杆32上套设多个限位挡块31，来适应不同高度的硅钢片，在此不做限制。

参照图1，本实施例中下压板1上设置有多个与导杆32配合的下定位孔11，且多个下定位孔11之间形成调节路径；限位挡块31沿调节路径移动时，能够调节限位面与硅钢片5之间的限位间距；在限位挡块31可以转动调节的基础上，还可以对限位挡块31进行移动调节，从而能够适用于更多尺寸规格的硅钢片；本实施例中采用多孔的方式来对限位挡块31进行移动调节，则导杆32与下定位孔11配合即可对限位挡块31沿水平方向形成限位，从而能够有效保证其限位状态下的稳固性；当然，在其他可选的实施例中，也可以将导杆32与长形孔配合来实现移动调节，在此不做限制。

参照图1，本实施例中硅钢片层叠后整体呈长方体，所以对硅钢片需要在两个相互垂直的水平方向上分别进行限位；具体地，本实施例中下压板1上的多个下定位孔11呈行、列排布，其中行与其中一个需要限位的水平方向平行，而列则与另一个需要限位的水平方向平行，即多个下定位孔11之间形成的调节路径，包括分别沿两个相互垂直的限位方向；在硅钢片的长度改变，或者宽度改变，或者长度和宽度均改变的情况下，本实施例中的限位挡块31可以通过转动调节、移动调节或者转动调节加移动调节来进行匹配。

参照图1，本实施例中部分导杆32上套设有与限位挡块31底端接触的弹性支撑件33，使限位挡块31包括上层限位挡块和下层限位挡块；本实施例中采用上层限位挡块与下层限位挡块相配合，从而能够对硅钢片在整个高度上都进行限位；进一步地，本实施例中上层限位挡块底端开设有与弹性支撑件33配合的限位槽（附图中未示出），从而能够提高弹性支撑件33的稳定性。

参照图1，限位结构包括多组限位挡块31，且每组中限位挡块31的数量至少为三个；同组中的多个限位挡块31呈直线排布，且位于两端的均为上层限位挡块；具体地，本实施例中限位结构包括四组限位挡块31，分别对应硅钢片的四个限位面，其中每组中限位挡块31的数量为三个；同组的三个限位挡块31中，中间的为下层限位挡块，两端的为上层限位挡块；硅钢片从上往下进行压装，则上层的硅钢片最先受力，如果上层的硅钢片发生转动偏移则可能会在压装过程中与下层限位挡块干涉，故本实施例中将每组中的两端设置为上层限位挡块，能够有效保证硅钢片不会与下层限位挡块发生干涉，保证压装工序顺利进行；在其他可选的实施例中，同组中的限位挡块31数量以及间距均可以进行调整，在此不做限制。

参照图1，本实施例中工装还包括上压板2，上压板2上设置有与导杆32配合的上定位孔21，且上定位孔21与下定位孔11的排布相同；本实施例中导杆32穿过上压板2，则导杆32对上压板2的移动起到限位作用，提高上压板2的稳定性；同时，上压板2对导杆32也起到限位作用，从而能够提高限位挡块31的稳定性；本实施例中上压板2与上层限位挡块的顶端接触，并在压装过程中驱动上层限位挡块向下移动，故采用弹性支撑件33对上层限位挡块进行支撑，具体地，本实施例中弹性支撑件33为弹簧；上层限位挡块在硅钢片的压装过程中随着上压板2向下移动，能够减小上层限位挡块与硅钢片之间的摩擦，保证压装顺利进行；本实施例中上压板2的面积大于硅钢片的面积，从而能够提高受力均匀性；在其他可选的实施例中，如果上压板2不与上层限位挡块接触，则弹性支撑件33也可以替换为固定支撑件，在此不做限制。

参照图1，本实施例中下压板1与上压板2之间设置有用于限定两者压装时间距的限高结构4，限高结构4优选为限定高度可调结构；具体地，本实施例中限高结构为四组螺栓螺母组件，螺栓同时穿过下压板1和上压板2，对上压板2的移动还起到导向限位作用，而螺母位于下压板1与上压板2之间，从而可以起到限高作用，且旋转螺母即可调节限定高度，操作方便；在其他可选的实施例中，限高结构4还可以其它结构形式，在此不做限制。

参照图1，本实施例中下压板1与上压板2之间设置有用于固定两者压装后间距的锁定结构；具体地，本实施例中锁定结构为螺栓螺母组件，采用导杆32作为螺栓，从而能够简化结构；压装完成后，在导杆32顶端旋设与上压板2顶壁接触的锁定螺母，即可锁定上压板2与下压板1的间距，进行保压，而且多个导杆32环绕于硅钢片，则实现更加稳定和均匀的锁定效果；在其他可选的实施例中，也可以采用独立的螺栓螺母组件作为锁定结构，也可以采用其它结构形式的锁定结构，在此不做限制。

参照图1至图3，定义下定位孔11的横向间距是a，纵向间距是b，限位挡块31的各个限位面到导孔311的中心线的最小距离分别是L1、L2……Ln，则限位挡块31各个限位面到导孔311的中心线的最小距离差值分别是δ1、δ2……δn-1；定义硅钢片5与限位挡块31的最小距离为k；当硅钢片放置到下压板1上后，若与限位挡块31的最小限位面（即L最小）的距离刚好小于k但又无限接近k，则限位挡块31需要后退一个安装孔（即下定位孔11），此时限位挡块31的最小限位面与硅钢片的距离为max(a，b)+k，则限位挡块31的限位面的数量n按以下公式计算：

其中，δmin为限位挡块31各个限位面到导孔311的中心线的最小距离差值的最小值，即δmin=min(δ1、δ2、…、δn-1)。

由于限位挡块31的限位面的数量n越多，则每个限位面的宽度就越小，则n的取值范围通常为：

优选地，限位挡块31的限位面的数量n按以下公式计算：

本实施例中限位挡块31的八个侧面均为限位面，使得常规上任意尺寸规格的硅钢片均可使用本工装；在其他可选的实施例中，限位挡块31上同一规格的限位面的数量也可以为多个，或者限位挡块31的全部侧面中只有部分作为限位面使用，在此不做限制。