CN202110980762.2一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法

权利要求

1.一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：基于L4，通过如下步骤建立整条取向电工钢产线的自动生产计划排程，

S1：以排程所需的必要数据为基础，按核心工序为排程起点，分别依次递进式完成前工序、后工序的排程，形成初始计划排程；

S2：对初始计划排程建立基于设定的评价因子构成的综合评估，形成由综合评估结果构成的综合评估结果数据集；

S3：对综合评估结果数据集建立优化算法运算，根据运算结果确定生产计划排程。

2.根据权利要求1所述的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

对根据步骤S3确定的生产计划排程建立工艺防错运行，根据工艺防错运行结果确定最终的生产计划排程。

3.根据权利要求1所述的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

以生产工艺为最小单元块，完成核心工艺的生产计划块及每个计划块可生产的材料数量的设定；按设定的计划块进行机组前库及当前工序之前的各工序前库的计划块或可排程材料数量搜索，根据搜索结果完成步骤S1中的核心工序排程。

4.根据权利要求1所述的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

以核心工序为第一工序，相邻工序间的后一工序的排程根据前一工序排程结果的材料到料时间要求进行。

5.根据权利要求1所述的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

步骤S3若无法生成生产计划排程，则触发启动自步骤S1开始的新一轮的自动生产计划排程的运行，直至可生成生产计划排程。

6.根据权利要求1所述的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

步骤S2中所述的基于设定的评价因子构成的综合评估，具体如下：

P＝P
_A+P
_B+P
_C+P
_D+P
_E+P
_F，

其中，

P：罚分总和；

P
_A：机组利用率评估因子；

P
_B：合同计划兑现率评估因子；

P
_C：库存超期评估因子；

P
_D：生产集批评估因子；

P
_E：工艺规格跳跃评估因子；

P
_F：工艺退火温度跳跃评估因子；

以P值最小为目标函数建立基于优化算法的求解运算。

7.根据权利要求1所述的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

所述的优化算法为遗传算法。

8.根据权利要求2所述的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

每个材料在对应当前机组的生产计划排程中为实物材料计划，在当前机组之后的各机组生产计划排程中为虚拟材料计划；据此的工艺防错运行，具体为：

根据前一工序的生产结果完成后一工序的生产工艺设计，并将此生产工艺设计与后一工序原排程的生产工艺进行比较，若相同则运行下一工序各机组的生产计划，否则撤出下一工序各机组的生产计划。

9.根据权利要求6所述的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

所述的机组利用率评估因子，具体如下：

其中，

Δt
_wi：机组i的机组工作时间，

t
_si、t
_ei分别为机组i的排产开始时间和结束时间，

Δt
_ti为i机组的计划停机时间，

w
_ui为机组i的利用率权重，

w
_A为机组未利用罚分系数。

10.根据权利要求6所述的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

所述的合同计划兑现率评估因子，具体如下：

其中，

W
_byi：排程方案中机组i满足合同计划工序生产日期要求的物料加工量，

W
_bi：排程物料加工总量，

w
_B：合同计划未兑现罚分系数。

11.根据权利要求6所述的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

所述的库存超期评估因子，具体如下：

其中，

N
_ci：机组i前库在库时间超期的材料数量，

w
_c：库存超期罚分系数。

12.根据权利要求6所述的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

所述的生产集批评估因子，具体如下：

其中，

N
_pi：机组i排程生产集批量，

N
_si：机组i生产集批要求量，

w
_Di：机组i的生产集批罚分系数。

13.根据权利要求6所述的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

所述的工艺规格跳跃评估因子，具体如下：

其中，

N
_ei：机组i的前后材料工艺规格跳跃超限材料数，

w
_Ei：机组i的规格跳跃罚分系数。

14.根据权利要求6所述的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

所述的工艺退火温度跳跃评估因子，具体如下：

其中，

N
_fi：机组i的前后材料工艺退火温度跳跃超限材料数，

w
_Fi：机组i的工艺退火温度跳跃罚分系数。

说明书

一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法

技术领域

本发明属于制造与自动化技术领域，具体涉及一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法。

背景技术

生产计划是指一方面为满足客户要求的三要素“交期、质量、成本”而计划；另一方面又使企业获得适当利益，而对生产任务作出统筹安排，具体拟定生产产品的品种、数量、质量和进度的计划。

取向硅钢产线主要包括的工序有常化酸洗、冷轧轧制、脱碳退火、高温炉、热拉伸退火(含刻痕)、精整。取向硅钢产品不同于汽车板、无取向硅钢等常规薄板产品，常规薄板产品一般是以合同完成节点作为计划排程的最终目标，而取向硅钢由于工艺复杂，目标牌号命中率低，同时会产出大量带出品，在生产组织时并不完全按合同个体投料生产，须结合所有在线合同的总体结构，按适当的规格比例进行投料，以期最大程度完成在线合同。具体到机组生产计划的编制上，则是围绕瓶颈工序为中心进行整条产线的生产计划排程。

目前，钢铁行业生产计划排程主要采用计划人员手动编制的方法，根据前工序供料并适当考虑后工序的需求来编制。这种方法的主要缺陷有：1、计划针对钢卷进行编制，操作的颗粒度小，编制效率低。2、机组一线生产操作人员只能看到本机组生产计划，对于同一集批是否还有后续计划无法了解，对于后工序对本机组的生产顺序的要求也不能直观获取。3、当前、后工序计划因客观原因(如设备故障)发生变化时，无法及时跟随调整。4、生产计划人员需要等待前机组产出后才能编制下一机组生产计划，操作频率高，影响工作效率。

申请号为：CN201410670170.0的发明申请，公开了“一种热轧轧制辊期计划编制方法”，本发明公开了一种热轧轧制辊期计划编制方法，包括：第一电子设备按照订单对板坯的要求信息创建M块虚拟板坯，所述M块虚拟板坯分别对应M个虚拟板坯号，M为正整数，其中，所述订单对板坯的要求信息，包括：所述订单对板坯的钢种的要求、所述订单对板坯的规格的要求、所述订单对板坯的表面的要求、所述订单对板坯的数量的要求；所述第一电子设备按照热轧规则对所述M块虚拟板坯进行排列组合，创建备料计划，其中，所述备料计划中包含所述M个虚拟板坯号；所述第一电子设备将所述备料计划发送给第二电子设备。

申请号为：CN201810813197.9的发明申请，公开了“一种面向磁性材料成型-烧结计划控制与详细调度方法”，包括以下步骤：1)以磁性材料生产的烧结工序作为瓶颈工序，建立以烧结工序为中心的成型-烧结生产计划DBR控制模型；2)根据生产约束和目标决策变量，获得成型-烧结工序整体计划的制定策略；3)根据成型-烧结生产计DBR控制模型与成型-烧结工序整体计划，制定基于启发式的成型-烧结工序生产计划。

申请号为：CN201811550211.7的发明申请，公开了“一种离散制造协同生产计划排程方法”，该方法中的每个订单由一产品名称及其数量构成，每个产品由多个零件组成，零件的生成和产品组装均涉及多个工艺工序，各工序之间存在着依赖关系，该方法首先生成多个可行解，然后决策出目标最优的可行解。其借助于把一个复杂的寻优计算过程分解为众多简单的小问题，使对计算资源的调用具有更大的灵活性，并且可以有效利用并行计算资源或者分布式计算资源。

发明内容

为解决以上问题，本发明提供了一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其技术方案具体如下：

一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：基于L4，通过如下步骤建立整条取向电工钢产线的自动生产计划排程，

S1：以排程所需的必要数据为基础，按核心工序为排程起点，分别依次递进式完成前工序、后工序的排程，形成初始计划排程；

S2：对初始计划排程建立基于设定的评价因子构成的综合评估，形成由综合评估结果构成的综合评估结果数据集；

S3：对综合评估结果数据集建立优化算法运算，根据运算结果确定生产计划排程。

根据本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

对根据步骤S3确定的生产计划排程建立工艺防错运行，根据工艺防错运行结果确定最终的生产计划排程。

根据本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

以生产工艺为最小单元块，完成核心工艺的生产计划块及每个计划块可生产的材料数量的设定；按设定的计划块进行机组前库及当前工序之前的各工序前库的计划块或可排程材料数量搜索，根据搜索结果完成步骤S1中的核心工序排程。

根据本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

以核心工序为第一工序，相邻工序间的后一工序的排程根据前一工序排程结果的材料到料时间要求进行，(以确保整条工序上的前后工序间时间上的衔接)。

根据本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

步骤S3若无法生成生产计划排程，则触发启动自步骤S1开始的新一轮的自动生产计划排程的运行，直至可生成生产计划排程。

根据本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

步骤S2中所述的基于设定的评价因子构成的综合评估，具体如下：

P＝P
_A+P
_B+P
_C+P
_D+P
_E+P
_F，

其中，

P：罚分总和；

P
_A：机组利用率评估因子；

P
_B：合同计划兑现率评估因子；

P
_C：库存超期评估因子；

P
_D：生产集批评估因子；

P
_E：工艺规格跳跃评估因子；

P
_F：工艺退火温度跳跃评估因子；

以P值最小为目标函数建立基于优化算法的求解运算。

根据本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

所述的优化算法为遗传算法。

根据本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

每个材料在对应当前机组的生产计划排程中为实物材料计划，在当前机组之后的各机组生产计划排程中为虚拟材料计划；据此的工艺防错运行，具体为：

根据前一工序的生产结果完成后一工序的生产工艺设计，并将此生产工艺设计与后一工序原排程的生产工艺进行比较，若相同则运行下一工序各机组的生产计划，否则撤出下一工序各机组的生产计划。

根据本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

所述的机组利用率评估因子，具体如下：

其中，

Δt
_wi：机组i的机组工作时间，

t
_si、t
_ei分别为机组i的排产开始时间和结束时间，

Δt
_ti为i机组的计划停机时间，

w
_ui为机组i的利用率权重，

w
_A为机组未利用罚分系数。

根据本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

所述的合同计划兑现率评估因子，具体如下：

其中，

W
_byi：排程方案中机组i满足合同计划工序生产日期要求的物料加工量，

W
_bi：排程物料加工总量，

w
_B：合同计划未兑现罚分系数。

根据本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

所述的库存超期评估因子，具体如下：

其中，

N
_ci：机组i前库在库时间超期的材料数量，

w
_c：库存超期罚分系数。

权利本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

所述的生产集批评估因子，具体如下：

其中，

N
_pi：机组i排程生产集批量，

N
_si：机组i生产集批要求量，

w
_Di：机组i的生产集批罚分系数。

根据本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

所述的工艺规格跳跃评估因子，具体如下：

其中，

N
_ei：机组i的前后材料工艺规格跳跃超限材料数，

w
_Ei：机组i的规格跳跃罚分系数

根据本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，其特征在于：

所述的工艺退火温度跳跃评估因子，具体如下：

其中，

N
_fi：机组i的前后材料工艺退火温度跳跃超限材料数，

w
_Fi：机组i的工艺退火温度跳跃罚分系数。

本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，能实现较大程度上的自动化，很好地提高生产计划编制的效率，增强一线生产操作人员对生产计划的整体情况掌握，并可根据设备状态及计划执行情况自动对计划做出快速响应；减少机组切换，提高机组有效作业率，提高机组产能。

附图说明

图1为本发明的步骤示意图；

图2为本发明实施例中的排程总体流程示意图；

图3为本发明实施例中的工艺防错自动撤销计划流程示意图。

具体实施方式

下面，根据说明书附图和具体实施方式对本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法作进一步具体说明。

如图1所示的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，基于L4，通过如下步骤建立整条取向电工钢产线的自动生产计划排程，

S1：以排程所需的必要数据为基础，按核心工序为排程起点，分别依次递进式完成前工序、后工序的排程，形成初始计划排程；

S2：对初始计划排程建立基于设定的评价因子构成的综合评估，形成由综合评估结果构成的综合评估结果数据集；

S3：对综合评估结果数据集建立优化算法运算，根据运算结果确定生产计划排程。

其中，

对根据步骤S3确定的生产计划排程建立工艺防错运行，根据工艺防错运行结果确定最终的生产计划排程。

其中，

以生产工艺为最小单元块，完成核心工艺的生产计划块及每个计划块可生产的材料数量的设定；按设定的计划块进行机组前库及当前工序之前的各工序前库的计划块或可排程材料数量搜索，根据搜索结果完成步骤S1中的核心工序排程。

其中，

以核心工序为第一工序，相邻工序间的后一工序的排程根据前一工序排程结果的材料到料时间要求进行，(以确保整条工序上的前后工序间时间上的衔接)。

其中，

步骤S3若无法生成生产计划排程，则触发启动自步骤S1开始的新一轮的自动生产计划排程的运行，直至可生成生产计划排程。

其中，

步骤S2中所述的基于设定的评价因子构成的综合评估，具体如下：

P＝P
_A+P
_B+P
_C+P
_D+P
_E+P
_F，

其中，

P：罚分总和；

P
_A：机组利用率评估因子；

P
_B：合同计划兑现率评估因子；

P
_C：库存超期评估因子；

P
_D：生产集批评估因子；

P
_E：工艺规格跳跃评估因子；

P
_F：工艺退火温度跳跃评估因子；

以P值最小为目标函数建立基于优化算法的求解运算。

其中，

所述的优化算法为遗传算法。

其中，

每个材料在对应当前机组的生产计划排程中为实物材料计划，在当前机组之后的各机组生产计划排程中为虚拟材料计划；据此的工艺防错运行，具体为：

根据前一工序的生产结果完成后一工序的生产工艺设计，并将此生产工艺设计与后一工序原排程的生产工艺进行比较，若相同则运行下一工序各机组的生产计划，否则撤出下一工序各机组的生产计划。

其中，

所述的机组利用率评估因子，具体如下：

其中，

Δt
_wi：机组i的机组工作时间，

t
_si、t
_ei分别为机组i的排产开始时间和结束时间，

Δt
_ti为i机组的计划停机时间，

w
_ui为机组i的利用率权重，

w
_A为机组未利用罚分系数。

其中，

所述的合同计划兑现率评估因子，具体如下：

其中，

W
_byi：排程方案中机组i满足合同计划工序生产日期要求的物料加工量，

W
_bi：排程物料加工总量，

w
_B：合同计划未兑现罚分系数。

其中，

所述的库存超期评估因子，具体如下：

其中，

N
_ci：机组i前库在库时间超期的材料数量，

w
_c：库存超期罚分系数。

其中，

所述的生产集批评估因子，具体如下：

其中，

N
_pi：机组i排程生产集批量，

N
_si：机组i生产集批要求量，

w
_Di：机组i的生产集批罚分系数。

其中，

所述的工艺规格跳跃评估因子，具体如下：

其中，

N
_ei：机组i的前后材料工艺规格跳跃超限材料数，

w
_Ei：机组i的规格跳跃罚分系数

其中，

所述的工艺退火温度跳跃评估因子，具体如下：

其中，

N
_fi：机组i的前后材料工艺退火温度跳跃超限材料数，

w
_Fi：机组i的工艺退火温度跳跃罚分系数。

工作过程、原理及实施例

下面结合图1、2、3对本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法作整体实际运行过程的步骤阐述：

方法总体流程见图2，步骤包括：

步骤一：确定核心工序。根据各工序在整个制造流程中的重要程度、工艺复杂度、切换成本不同，确定流程中重要程度、工艺复杂度、切换成本最高的工序为核心工序。本步骤一般只在确定具体产线的排程方式时执行一次，后续排程时默认该工序为核心工序。

步骤二：获取排程所需的必要数据，作为计划排程模型的输入。包括但不限于物料数据、计划数据、工艺数据、设备数据、机组小时产量数据、机组计划规程等。

其中物料数据包括各工序可至当前产线生产的实物材料和虚拟材料的物理、化学特性等计划规程中要求考虑的数据；计划数据包括各工序已排程但尚未完成的计划及计划中包含的材料；工艺数据包括材料、生产合同在各工序生产的工艺质量设计要求；设备数据包括机组每月计划定检修时间、计划换辊及其它计划停机时间，机组当前设备状态，当前故障机组的故障预计处理结束时间，短期内机组操调安排等；产量数据包括机组对应不同规格、工艺材料的生产速度或小时产量，用于计算材料生产所需时间，可根据生产时间生成每个材料的生产计划并确保前后工序生产的可衔接性；计划规程包括各机组规格切换、工艺切换及已损耗件的更换周期要求等。

步骤三：设定核心工序的生产计划块，以生产工艺分块设定核心工艺的生产计划块及每个计划块可生产的材料数量。

步骤四：进行各工序初始计划排程。计划排程首先从核心工序开始，按设定的计划块在机组前库及当前工序之前的各工序前库搜索满足工艺的可排程材料，指导数量满足设定的计划块数量，或搜索完毕未满足数量则按搜索到的材料数量，在定检修、停机约束和遵循工艺、计划规程的前提下进行核心工序排程。核心工序(N工序)排程完毕后，根据核心工序的排程结果的材料到料时间要求，对核心工序前一工序(N-1工序)在定检修、停机约束和遵循工艺、计划规程的前提下进行排程。以此类推，依次对N-2、N-3……等前工序进行计划排程。同理，依次对N+1、N+2……等后工序进行计划排程，最终生成各机组初始排程结果。排程的计划中，每个材料在对应当前机组的生产计划中为实物材料计划，在当前机组之后的各机组生产计划中为虚拟材料计划。

步骤五：运行计划优化算法，利用排程模型的目标评价方案进行机组利用率、合同计划兑现率、库存超期、生产集批、工艺切换、规格切换等多个维度的关键指标进行综合评估，在满足各机组各项约束条件的前提下，通过计划优化算法，最终找到尽可能优的排程结果。即通过对关键指标进行分项打分后汇总，评价初始排程结果，并迭代生成新的排程结果，打分评价新排程结果。迭代若干次后，打分结果优化空间收敛到接近零时，得到的结果作为最终排程结果。各项关键指标的罚分权重通过罚分系数可调，评价关键指标可以根据具体机组或工艺要求进行调整。若无法生成排程结果，则给出信息提示，重新从步骤三开始执行。

作为更进一步的优选方案，步骤五中，排程模型的目标评价方案如下：

1)机组利用率评估：评估各机组排产的综合使用效率。机组利用率罚分P
_A的计算公式如下，其中Δt
_wi为机组i的机组工作时间，t
_si、t
_ei分别为机组i的排产开始时间和结束时间，Δt
_ti为i机组的计划停机时间，w
_ui为i机组的利用率权重，w
_A为机组未利用罚分系数。机组利用率权重w
_ui的取值与机组的生产成本成正比；机组利用率评估在整个排程中重要度较高，因此，未利用罚分系数w
_A的取值宜大于5。

2)合同计划兑现率评估：评估物料在机组上安排加工时间满足合同工序计划完成时间的情况。合同兑现率罚分P
_B的计算公式如下，其中W
_byi为排程方案中机组i满足合同计划工序生产日期要求的物料加工量，W
_bi为排程物料加工总量，w
_B为合同计划未兑现罚分系数。合同计划兑现率评估在整个排程中重要度较高，因此，未兑现罚分系数w
_B的取值宜大于5。

3)库存超期评估：针对各机组前库料先入库先安排生产的评估。库存超期罚分P
_C的计算公式如下，其中N
_ci为机组i前库在库时间超期的材料数量，w
_c为库存超期罚分系数。库存超期罚分系数w
_c根据实际情况合理调整，取值一般在0-3之间。

4)生产集批评估：评估满足机组批量集批生产要求的情况。未满足生产集批罚分P
_D的计算公式如下，其中N
_pi为机组i排程生产集批量，N
_si为机组i生产集批要求量，w
_Di为机组i的生产集批罚分系数。生产集批罚分系数w
_Di根据机组集批要求的不同取值不同，APL和DCL机组对生产集批的要求较高，w
_Di相对取值大于其它机组。

5)工艺规格跳跃评估：评估连续生产机组前后生产材料的工艺规格平滑情况。工艺规格跳跃罚分PE的计算公式如下，其中N
_ei为机组i的前后材料工艺规格跳跃超限材料数，w
_Ei为机组i的规格跳跃罚分系数。生产集批罚分系数w
_Ei根据机组规格切换的成本不同取值不同，APL和DCL机组规格切换的成本较高，w
_Ei相对取值大于其它机组。

6)工艺退火温度跳跃评估：评估连续生产机组前后生产材料的工艺退火温度平滑情况。工艺退火温度跳跃罚分P
_F的计算公式如下，其中N
_fi为机组i的前后材料工艺退火温度跳跃超限材料数，w
_Fi为机组i的工艺退火温度跳跃罚分系数。工艺退火温度跳跃罚分系数w
_Fi根据机组退火温度跳跃切换的成本不同取值不同，APL和DCL机组规格切换的成本较高，w
_Fi相对取值大于其它机组。

7)各分项评估汇总：计算各分项罚分总和，总罚分少的即为更优方案。

P＝P
_A+P
_B+P
_C+P
_D+P
_E+P
_F

针对不同机组，以上各项罚分因子可选择部分或者全部，也可以增加其它因子。在本实施例中，RCM机组没有退火工艺，因此RCM机组的工艺退火温度跳跃评估PF可剔除，或者将罚分系数调整为零。但是针对各项罚分因子的组合不局限于本实施例，而是根据机组的实际功能、工艺要求在以上各罚分因子中选择不同因子组合，或增加其它因子形成新的因子组合；各项因子的罚分系数也可以根据因子的重要程度作出调整。

步骤六：形成全工序一体化生产计划，并以甘特图的形式输出。

步骤七：计划下发和调整。

计划下发的流程包括：如果排程模型运行成功，且符合要求，将各机组生产计划、生产工艺下发制造管理系统L4；制造管理系统L4反馈接收结果，如果成功，系统将机组生产计划下发制造执行系统L3；下发成功的，将机组生产命令顺序下发制造执行系统L3，并更新下道机组。同时更新制造执行系统L3原有生产计划的下道机组。

计划调整的流程包括：1、主动撤销、产出封闭/材料回退被动撤销。由于材料整卷/半卷回退、主动撤销或产出封闭等原因退出当前生产计划，系统自动同步撤销后续各工序对应的虚拟计划，并对前工序计划的下道机组进行修正。可再次启动运行一体化生产计划模型，对当前生产计划进行优化更新并下发。2、工艺防错自动撤销。制造管理系统L4接收到材料产出实绩时，重新计算下工序的生产工艺，当实物材料的生产工艺与生成虚拟计划时的生产工艺不符时，自动电文通知制造执行系统L3撤销后续各工序的生产计划。可再次启动运行一体化生产计划模型，按更新后的材料生产工艺更新生产计划并下发。工艺防错自动撤销计划流程见图3。

步骤八：计划的执行和跟踪。

计划执行和跟踪包括：1、虚拟计划的实物替换。一体化计划中前工序的材料产出时，按照下道机组代码替换下工序的虚拟计划，更新下工序计划的材料类型为“实物”，并根据产出实物的规格、工艺等更新计划信息。2、将当下排程系统的计划信息与当下制造执行系统的计划信息进行比对，按制造执行系统的计划信息更新一体化排程系统的计划信息，对已产出的计划进行归档，对未完成的计划状态进行更新。

本发明的一种适用于取向电工钢产线的一体化生产计划排程方法，能实现较大程度上的自动化，很好地提高生产计划编制的效率，增强一线生产操作人员对生产计划的整体情况掌握，并可根据设备状态及计划执行情况自动对计划做出快速响应；减少机组切换，提高机组有效作业率，提高机组产能。