CN202122048122.6一种薄带取向电工钢的热处理炉板及罩式炉

权利要求

1.一种薄带取向电工钢的热处理炉板，所述炉板的中心设置有气流循环通孔，所述炉板的硅钢卷预定压接面设置有通气槽，其特征在于，所述炉板内设置有进气孔，所述进气孔的第一孔口设置于所述通气槽中，所述进气孔的第二孔口设置于所述炉板的侧壁上。

2.根据权利要求1所述的薄带取向电工钢的热处理炉板，其特征在于，所述第二孔口的孔径大于所述第一孔口的孔径。

3.根据权利要求1所述的薄带取向电工钢的热处理炉板，其特征在于，所述进气孔为直线孔。

4.根据权利要求3所述的薄带取向电工钢的热处理炉板，其特征在于，至少一个所述第一孔口设置于所述通气槽的硅钢卷预定压接面外边缘。

5.根据权利要求4所述的薄带取向电工钢的热处理炉板，其特征在于，所述进气孔的中心轴与所述通气槽的中心轴位于同一竖向平面中。

6.根据权利要求2所述的薄带取向电工钢的热处理炉板，其特征在于，所述通气槽的至少一端延伸设置于硅钢卷的预定压接面外侧。

7.一种薄带取向电工钢的热处理罩式炉，包括：

炉台，设置有加热元件以及连通所述炉台外缘至中心孔的导气通道；

炉罩，罩设于所述炉台的顶部及外周形成炉腔；

进气通道，与炉腔连通；其特征在于，还包括：

权利要求1至6中任意一项所述的炉板，压设于所述炉台上。

8.根据权利要求7所述的薄带取向电工钢的热处理罩式炉，其特征在于，所述第二孔口的外侧设置有导气凸起，所述导气凸起将所述炉腔内的气流导入进气孔中。

9.根据权利要求8所述的薄带取向电工钢的热处理罩式炉，其特征在于，所述导气凸起与所述炉罩或炉板一体式连接。

说明书

一种薄带取向电工钢的热处理炉板及罩式炉

技术领域

本实用新型涉及钢卷热处理设备领域，具体涉及一种薄带取向电工钢的热处理炉板及罩式炉。

背景技术

高温退火是决定取向电工钢表面质量优劣的关键工艺，取向电工钢高温退火工艺主要在台车式炉或罩式炉内完成。

罩式炉热处理所得硅钢卷与炉板接触的一侧边具有局部水印，原因是硅钢卷由于自重压在炉板表面，两者接触部分几乎无空气流通，导致钢卷内水蒸气滞留，甚至还会出现露晶等问题。

改进的技术方案如CN208562473U中所述的，在炉板表面设置通气槽。但是硅钢片的厚度较薄，高温处理时硅钢片处于软化状态，通气槽的槽口和槽深为2-5mm，罩式炉内通过通气槽进入硅钢卷内的气体有限，影响卷内硅钢的热处理品质。

因此，有必要对现有技术中的硅钢片热处理用罩式炉结构进行改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种薄带取向电工钢的热处理炉板，通过进气孔向，有助于水蒸气的迅速排出，在减少硅钢卷水印缺陷的提出上，提高卷内硅钢的热处理品质。

为了实现上述技术效果，本实用新型的技术方案为：一种薄带取向电工钢的热处理炉板，所述炉板的中心设置有气流循环通孔，所述炉板的硅钢卷预定压接面设置有通气槽，所述炉板内设置有进气孔，所述进气孔的第一孔口设置于所述通气槽中，所述进气孔的第二孔口设置于所述炉板的侧壁上。

优选的技术方案为，所述第二孔口的孔径大于所述第一孔口的孔径。

优选的技术方案为，所述进气孔为直线孔。

优选的技术方案为，至少一个所述第一孔口设置于所述通气槽的硅钢卷预定压接面外边缘。

优选的技术方案为，所述进气孔的中心轴与所述通气槽的中心轴位于同一竖向平面中。

优选的技术方案为，所述通气槽的至少一端延伸设置于硅钢卷的预定压接面外侧。

本实用新型的目的之二在于提供一种薄带取向电工钢的热处理罩式炉，包括：

炉台，设置有加热元件以及连通所述炉台外缘至中心孔的导气通道；

炉罩，罩设于所述炉台的顶部及外周形成炉腔；

进气通道，与炉腔连通；还包括：

上述的炉板，压设于所述炉台上。

优选的技术方案为，所述第二孔口的外侧设置有导气凸起，所述导气凸起将所述炉腔内的气流导入进气孔中。

优选的技术方案为，所述导气凸起与所述炉罩或炉板一体式连接。

本实用新型的优点和有益效果在于：

该薄带取向电工钢的热处理炉板在设置通气槽的基础上，进一步设置进气孔，通过向进气孔中导入气流，增加通气槽的进气量，有助于硅钢卷与炉板压接侧边处水蒸气的及时排出，进一步提高卷内硅钢的热处理品质。

附图说明

图1是本实用新型薄带取向电工钢的热处理炉板实施例1的俯视图；

图2是沿图1中A-A的剖面图；

图3是图2中A的局部放大图；

图4是实施例2薄带取向电工钢的热处理炉板沿中心轴的剖视图；

图5是实施例3薄带取向电工钢的热处理罩式炉沿气流循环通孔中心轴的的剖视图；

图6是实施例4薄带取向电工钢的热处理罩式炉沿气流循环通孔中心轴的的剖视图；

图中：1、炉板；11、气流循环通孔；12、通气槽；13、进气孔；2、炉台；3、炉罩；4、进气通道；5、炉板加热元件；6、导气凸起；a、第一孔口；b、第二孔口；c、硅钢卷。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

炉板和进气孔

炉板内进气孔的数量没有特别的限制，与通气槽相通的进气孔数量可以为一个、两个……由于通气槽的槽宽过宽，热处理时硅钢板与炉板的接触边会发生变形，优选的，通气槽的槽宽和槽深为2-5mm。相应的，第一孔口的尺寸与通气槽的槽宽相一致，或者小于通气槽的槽宽。第二孔口的尺寸过小，不利于炉腔内的气流进入进气孔中，因此优选的，第二孔口的孔径大于第一孔口的孔径。进一步的，进气孔的孔径由第二孔口向第一孔口逐渐变小，孔径的变化影响进气孔中的气体流速，加快通气槽中气体的流通。

通气槽中第一孔口的位置

可选的，第一孔口设置于通气槽的两端或者中间段，第一孔口的数量也可以为一个或两个以上。优选的，至少一个第一孔口设置于通气槽的硅钢卷压接面外边缘。硅钢卷压接面为平面环形，气流经由第二孔口进入通气槽中，气流方向为倾斜向上，驱使通气槽中的气流由第一孔口流向上述环形压接面内边缘一端，或者沿着硅钢卷中相邻层间隙上行。进一步的，通气槽与进气孔一一对应连通，减少炉板内部进气孔的数量，可以简化炉板结构，增强炉板的机械强度。更进一步的，通气槽由炉板的中心向外周发散设置，通气槽接近炉板中心的一端延伸设置于硅钢卷预定压接面的外侧，通气槽中的气流沿进气方向更多地从通气槽接近炉板中心的一端排出。

导气凸起

导气凸起设置于第二孔口的外侧，位于炉腔中，可选的，导气凸起与炉板固定连接，或者导气凸起与炉罩固定连接。

实施例1

如图1-3所示，实施例1的取向电工钢的热处理炉板，炉板1的中心设置有气流循环通孔11，炉板1的硅钢卷预定压接面设置有通气槽12，炉板1内设置有进气孔13，进气孔13的第一孔口a设置于通气槽12中，进气孔13的第二孔口b设置于炉板1的侧壁上。

通气槽12为由气流循环通孔11向外周发散的直线槽，进气孔13为直线孔，直线孔能减少气流进入进气孔13中向第一孔口a流动的阻力，通气槽12的槽宽为4m，槽深为3mm，第一孔口a的孔径为3.5mm，第二孔口b的孔径为50mm。

实施例中通气槽12设置有一个第一孔口a，即通气槽12与进气孔13一一对应设置，第一孔口a设置于通气槽12的硅钢卷c预定压接面外边缘，并且进气孔13的中心轴与通气槽12的中心轴位于同一竖向平面中。设置通气槽12的炉板1顶面为水平状，上述的竖向平面垂直于炉板1顶面，进气孔13的气流方向具有通气槽12长度方向的分量，有助于增加通气槽12的进气，加快通气槽12中进气的流通速度。

通气槽12的一端与气流循环通孔11接近，另一端与炉板1边缘接近，通气槽12与气流循环通孔11接近的一端延伸设置于硅钢卷c的预定压接面外侧，如图1所示，通气槽12与气流循环通孔11接近的一端延伸至气流循环通孔11相通；气流循环通孔11与炉板1外缘之间的虚线之间的区域表示硅钢卷的预定压接面；与进气孔13的气流进入通气槽12中，经由与气流循环通孔11接近的一端排出，最后随硅钢卷中心孔中的进气上行，或者部分沿硅钢卷c中相邻层间隙上行或者沿硅钢卷c层间隙的圆周方向扩散，硅钢卷c中相邻层间隙之间的气流流向取决于层间隙大小和经硅钢卷c顶端下行的气流量。

实施例2

如图4所示，实施例2基于实施例1，区别在于，实施例2中一根通气槽12对应设置有两个进气孔13，两个进气孔13在炉板1的厚度方向上间隔设置，两个进气孔13的中心轴与通气槽12也处于同一平面内。

实施例3

如图5所示，实施例3薄带取向电工钢的热处理罩式炉包括：炉台2、炉罩3、进气通道4和炉板1，炉台2的顶面设置有连通炉台2外缘至中心孔的导气通道，导气通道由与炉台2同心、直径不等的若干封闭圆环通道和径向通道组合连通而成，导气通道中设置有加热元件5；炉台2的外周设置有压接槽，炉罩3罩设于炉台2的顶部及外周形成炉腔，炉罩3的罩底边用于设置于压接槽中；炉板1，压设于炉台2上，作为硅钢卷c的托板；进气通道4用于将炉体外的氮氢保护气导入炉腔内，进气通道4的排气管穿设于炉台2的中心以及炉板1的气流循环通孔11中。

实施例3的薄带取向电工钢的热处理罩式炉可选的基于实施例1或实施例2设置。

图5中箭头方向为实施例3硅钢卷热处理状态下炉腔内的气流方向。

实施例4

如图6所示，实施例4薄带取向电工钢的热处理罩式炉基于实施例3和实施例1的炉板1，第二孔口b的外侧设置有导气凸起6，导气凸起6将炉腔内的气流导入进气孔13中。

导气凸起6与炉罩3一体式连接。导气凸起6的形状取决于第二孔口b外气流的流动方向。实施例3中，排气管穿设于炉台2的中心以及炉板1的气流循环通孔11中，实际生产状态下，硅钢卷c中心孔内的气体上行，经由硅钢卷c与炉罩3顶面的间隔流向硅钢卷c的外周以及硅钢卷c的层间隙之间，硅钢卷c的外周的气流下行，小部分经由导气凸起6导入进气孔13中，绝大部分的气流经由导气通道和气流循环通孔11循环进入气流循环通孔11中。图6中箭头方向为实施例3硅钢卷热处理状态下炉腔内的气流方向。

实施例4中的导气凸起6具有导气弧面，导气弧面为内凹状，导气弧面的朝向第二孔口b，导气弧面的底边与第二孔口b齐平，或者略低于第二孔口b的底边。导气凸起6与第二孔口b一一对应设置。罩设炉罩3时需要注意导气凸起6与第二孔口b的位置对应。

作为替代，导气凸起6固定设置在炉板1上，可选的，通过焊接等方式一体连接，同样具有实施例4的导气弧面。

实施例3和4的炉罩为内罩，可选的，内罩外还罩设有外罩，外罩的作用是保温内罩以及内罩和炉台围合成的炉腔。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。