本发明公开了一种无取向电工钢清洗工艺，包括以下步骤：1)在脱脂剂箱体中添加脱脂剂溶剂，通过喷射泵将脱脂剂分别从上下两路管道喷出，经过流量控制电磁阀进入喷射梁，通过喷嘴喷洒在带钢表面；2)带钢轧制后温度为100～150℃，速度为600～1000m/min，带钢表面高温确保脱脂剂与带钢表面残留油脂反应充分，且在高速下喷射的脱脂剂与带钢相向而行，使带钢表面反应后残留硅泥、铁粉被迅速带走；3)喷射后的脱脂剂流入收集槽中，通过泵重新打入脱脂剂箱体中，实现脱脂剂的循环利用。其利用轧制时产生的高温及高速对带钢表面残留乳化液斑迹、铁粉、硅泥进行清洗，清洗彻底高效。
基本信息
申请号：CN202111010835.1
申请日期：20210831
公开号：CN202111010835.1
公开日期：20211130
申请人：马鞍山钢铁股份有限公司
申请人地址：243041 安徽省马鞍山市雨山区九华西路8号
发明人：薛登峰;曲义振;胡柯;庄玉伟;董元
当前权利人：马鞍山钢铁股份有限公司
代理机构：芜湖安汇知识产权代理有限公司 34107
代理人：张永生
主权利要求
1.一种无取向电工钢清洗工艺，其特征在于：所述清洗工艺包括以下步骤：1)在脱脂剂箱体中添加脱脂剂溶剂，通过喷射泵将脱脂剂分别从上下两路管道喷出，经过流量控制电磁阀进入喷射梁，通过喷嘴喷洒在带钢表面；2)带钢轧制后温度为100～150℃，速度为600～1000m/min，带钢表面高温确保脱脂剂与带钢表面残留油脂反应充分，且在高速下喷射的脱脂剂与带钢相向而行，使带钢表面反应后残留硅泥、铁粉被迅速带走；3)喷射后的脱脂剂流入收集槽中，通过泵重新打入脱脂剂箱体中，实现脱脂剂的循环利用。
权利要求
1.一种无取向电工钢清洗工艺，其特征在于：所述清洗工艺包括以下步骤：
1)在脱脂剂箱体中添加脱脂剂溶剂，通过喷射泵将脱脂剂分别从上下两路管道喷出，经过流量控制电磁阀进入喷射梁，通过喷嘴喷洒在带钢表面；
2)带钢轧制后温度为100～150℃，速度为600～1000m/min，带钢表面高温确保脱脂剂与带钢表面残留油脂反应充分，且在高速下喷射的脱脂剂与带钢相向而行，使带钢表面反应后残留硅泥、铁粉被迅速带走；
3)喷射后的脱脂剂流入收集槽中，通过泵重新打入脱脂剂箱体中，实现脱脂剂的循环利用。
2.如权利要求1所述无取向电工钢清洗工艺，其特征在于：所述喷嘴与带钢的夹角为25-35°。
3.如权利要求1所述无取向电工钢清洗工艺，其特征在于：所述喷嘴和带钢轧机之间设有挡水板，挡水板上设有用于带钢通过的通道。
4.如权利要求1所述无取向电工钢清洗工艺，其特征在于：所述喷射梁包括上喷射梁和下喷射梁，上喷射梁上设有一组倾斜向下的上喷嘴，下喷射梁上设有一组倾斜向上的下喷嘴，上喷嘴和下喷嘴上下对称设置。
5.如权利要求1所述无取向电工钢清洗工艺，其特征在于：所述脱脂剂箱体中设有加热器，脱脂剂箱体中脱脂剂温度为55-75℃。
6.如权利要求1所述无取向电工钢清洗工艺，其特征在于：所述流量控制电磁阀的流量控制在2800-3200L/min。
说明书
一种无取向电工钢清洗工艺
技术领域
本发明涉及电工钢技术领域，尤其是涉及一种无取向电工钢清洗工艺。
背景技术
电工钢冷轧轧制后带钢表面残留大量硅泥、铁粉、轧制油，因轧制过程中产生变形热，冷轧后带钢温度在100-150℃。连退机组胶辊较多，冷轧后带钢高温(100-150℃)直接至连退机组生产会损伤连退辊系且高温下带钢内部残留应力无法充分释放，在连退机组活套内产生跑偏，因此轧硬卷在连退机组上线温度一般为(0-60℃)，待轧硬卷充分冷轧后，再进行清洗退火。轧硬卷在冷却过程中，带钢表面水分蒸发，残留的乳化液与带钢反应形成块状斑迹，产生带钢表面缺陷，且在卷取张力作用下，带钢间紧密压靠，使表面残留硅泥、铁粉牢牢吸附在带钢表面。
冷却后轧硬卷(0-60℃)在连退机组清洗时，因带钢表面温度较低且铁粉、硅泥等已紧密吸附于带钢表面导致清洗效果不佳，在退火时，仍残留在带钢表面铁粉粘结于退火炉内碳套辊上，导致碳套辊结瘤，生产过程中结瘤碳套辊与带钢接触时，粘结区域在带钢表面形成规律性点状印记，产生带钢表面缺陷，导致订单无法兑现。
为提高清洗质量，中国专利CN201310152779.4-《一种硅钢表面清洗装置及清洗方法》及中国专利CN20110283774.1-《能够清除电工钢表面残留物的连续退火作业线》分别通过改造连退清洗段表面清洗装置以及在连退线增加毛毡辊来减少轧硬卷表面残留，虽都有一定效果，但因两者均为在连退机组进行清洗质量改进，此时轧硬卷已经冷却，带钢表面残留铁粉、硅泥经烘干后吸附牢固，清洗的带钢表面温度低，清洗质量不佳，且乳化液斑迹缺陷已形成，因此传统清洗方式对麻点、乳化液斑迹等缺陷改善不明显。
发明内容
针对现有技术不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种无取向电工钢清洗工艺，其利用轧制时产生的高温及高速对带钢表面残留乳化液斑迹、铁粉、硅泥进行清洗，清洗彻底高效。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：
该无取向电工钢清洗工艺，包括以下步骤：
1)在脱脂剂箱体中添加脱脂剂溶剂，通过喷射泵将脱脂剂分别从上下两路管道喷出，经过流量控制电磁阀进入喷射梁，通过喷嘴喷洒在带钢表面；
2)带钢轧制后温度为100～150℃，速度为600～1000m/min，带钢表面高温确保脱脂剂与带钢表面残留油脂反应充分，且在高速下喷射的脱脂剂与带钢相向而行，使带钢表面反应后残留硅泥、铁粉被迅速带走；
3)喷射后的脱脂剂流入收集槽中，通过泵重新打入脱脂剂箱体中，实现脱脂剂的循环利用。
其中，
所述喷嘴与带钢的夹角为25-35°。
所述喷嘴和带钢轧机之间设有挡水板，挡水板上设有用于带钢通过的通道。
所述喷射梁包括上喷射梁和下喷射梁，上喷射梁上设有一组倾斜向下的上喷嘴，下喷射梁上设有一组倾斜向上的下喷嘴，上喷嘴和下喷嘴上下对称设置。
所述脱脂剂箱体中设有加热器，脱脂剂箱体中脱脂剂温度为55-75℃。
所述流量控制电磁阀的流量控制在2800-3200L/min。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
该无取向电工钢清洗工艺设计合理，其利用轧制时产生的高温及高速对带钢表面残留乳化液斑迹、铁粉、硅泥进行清洗，实现下了电工钢高温脱脂，脱脂效果明显优化现有技术条件下的脱脂效果且脱脂剂消耗明显降低，可杜绝电工钢产品轧制过程中产生的乳化液斑迹缺陷及连续退火过程中产生的麻点缺陷，清洗彻底高效。
附图说明
下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1为本发明轧制过程中脱脂清洗示意图。
图中：
1.挡水板、2.脱脂剂收集槽、3.清洗喷嘴、4.喷射梁、5.流量控制电磁阀、6.喷射泵、7.脱脂剂箱体。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
如图1所示，该无取向电工钢清洗工艺，包括以下步骤：
1)在脱脂剂箱体7中添加脱脂剂溶剂，通过喷射泵6将脱脂剂分别从上下两路管道喷出，经过流量控制电磁阀5进入喷射梁4，通过清洗喷嘴3喷洒在带钢表面；使用流量控制电磁阀可以通过观察带钢表面清洗状态调整流量大小，确保在减少脱脂剂消耗的同时保证清洗质量；
2)带钢轧制后温度为100～150℃，速度为600～1000m/min，带钢表面高温确保脱脂剂与带钢表面残留油脂反应充分，且在高速下喷射的脱脂剂与带钢相向而行，使带钢表面反应后残留硅泥、铁粉被迅速带走；
3)喷射后的脱脂剂流入收集槽中，通过泵重新打入脱脂剂箱体中，实现脱脂剂的循环利用。
其中，喷嘴与带钢的夹角为25-35°，即喷嘴方向与轧制方向角度呈150°，喷射的脱脂剂与带钢相向而行，使带钢表面反应后残留硅泥、铁粉被迅速带走，带钢表面清洗效果最佳。
本发明改传统连退机组清洗为轧制清洗，利用轧制时产生的高温及高速对带钢表面残留乳化液斑迹、铁粉、硅泥进行清洗。
喷嘴和带钢轧机之间设有挡水板1，挡水板上设有用于带钢通过的通道，避免脱脂剂喷到轧机上；并且脱脂剂收集槽2设置在挡水板和喷嘴的正下方，通过挡水板设置利于脱脂剂回收。
喷射梁4包括上喷射梁和下喷射梁，上喷射梁上设有一组倾斜向下的上喷嘴，下喷射梁上设有一组倾斜向上的下喷嘴，上喷嘴和下喷嘴上下对称设置，上下同步清洗稳定可靠。
脱脂剂箱体7中设有加热器，脱脂剂箱体中脱脂剂温度为55-75℃，流量控制电磁阀的流量控制在2800-3200L/min，利于提高清洗效果。
本发明利用轧速与喷射梁喷射速度差且带钢轧制后高温(100～150℃)脱脂剂作用良好，在较小的消耗下带钢能获得较好清洗效果，同时利用收集槽对清洗后的脱脂剂进行收集，通过喷射泵重新打入脱脂剂箱体中，实现脱脂剂的循环利用，成本低。
优选具体实例为：
为了提高清洗质量，采用边轧制边清洗，在脱脂剂箱体中添加配置浓度为3.0％脱脂剂，加热并保持脱脂剂温度为65℃，启动喷射泵将脱脂剂分别从上下两路管道喷出，设置流量控制电磁阀流量为3000L/min进入喷射梁，使喷嘴与轧制方向夹角呈150°，从喷嘴中喷射脱脂剂清洗带钢表面，带钢成品轧制速度设定为800m/min，打开收集管道上的喷射泵，使滴落在收集槽内的脱脂剂重新进入脱脂剂箱体中循环利用。使用此方法后，连退机组生产时带钢表面无乳化液斑迹，清洗质量良好，碳套辊无结瘤，无麻点缺陷。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
