CN202111076513.7一种转炉冶炼回炉高硅钢水的方法

权利要求

1.一种转炉冶炼回炉高硅钢水的方法，工艺路线：回炉高硅钢水→转炉→氩站→精炼→铸机，其特征在于，具体步骤包括：

1)装入控制

转炉中兑入回炉高硅钢水，再兑入铁水至预定装入量，使转炉中的钢水硅含量≤1.0％；

2)造渣控制

转炉采用双渣冶炼的方法，加入的造渣料包括活性石灰、白云石、轻烧白云石、烧结矿；烧结矿加入总量＝[(铁水温度-1300)+(钢水硅含量/n-0.3)*200+180]/20；单位：t；n为钢水兑入次数；

a.放渣前渣料的控制：活性石灰加入量：15±0.5kg/t；白云石与轻烧白云石加入量：15±0.5kg/t；烧结矿加入总量1±0.5t；

b.放渣后渣料的控制：活性石灰加入量：25±0.5kg/t；白云石与轻烧白云石加入量：5±0.5kg/t；烧结矿加入量＝烧结矿加入总量-放渣前加入的烧结矿量；

3)枪位控制

a.开吹枪位：2600mm-2700mm，开吹氧压：0.9MPa-1.05MPa，吹氧流量53700±50Nm ³/h；吹炼1min±30s枪位降至2400±10mm，吹炼2min±30s枪位降至2200±10mm，吹炼3min±30s，枪位抬至2600±10mm，吹炼4min±30s，枪位抬至3000±10mm，然后等待5min±30s抬枪放渣；

b.放渣后重新吹炼，开吹枪位：2600±10mm，氧气流量48000±50Nm ³/h，打火成功后枪位抬至2800±10mm，吹氧流量调至53700±50Nm ³/h；

4)终点控制

氧累到83％-85％时使用副枪测量TSC，按TSC测量数据吹炼至钢水目标成分和目标温度后提枪，出钢。

2.根据权利要求1所述的一种转炉冶炼回炉高硅钢水的方法，其特征在于，步骤1)中，根据回炉高硅钢水硅含量，转炉兑入回炉高硅钢水的量如下：

回炉高硅钢水硅含量≤2％以下，转炉中兑入≤1/2炉回炉高硅钢水；

2％＜回炉高硅钢水硅含量＜3％，转炉中兑入≤1/3炉回炉高硅钢水；

回炉高硅钢水硅含量在≥3％，转炉中兑入≤1/4炉回炉高硅钢水。

3.根据权利要求1所述的一种转炉冶炼回炉高硅钢水的方法，其特征在于，步骤2)a中，渣料开吹30s后分两批加入。

说明书

一种转炉冶炼回炉高硅钢水的方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶金技术领域，特别涉及一种转炉冶炼回炉高硅钢水的方法。

背景技术

在生产高硅钢水时，会碰到连铸机故障，浇注前发现成分不合等因素导致高硅钢水不具备可浇性的事故，为了避免更大的经济损失，高硅钢水必须回炉重新兑入转炉当中，转炉冶炼的常规原料为铁水和废钢，铁水硅含量一般在0.3％-0.6％左右。普通回炉钢水一般硅含量在0.02％-0.5％左右。但由于高硅钢水含硅量较高，一般能达到1.5％-3.5％之间，所以对转炉冶炼造成极大的困难。

这种硅含量超高的高硅钢水会使渣料的消耗显著增加，极易引起喷溅，而且金属收得率极低，同时渣中过量的SiO2，也会加剧对炉衬的侵蚀，影响活性白灰熔化速度，显著延长吹炼时间。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种转炉冶炼回炉高硅钢水的方法，达到转炉正常冶炼，不产生喷溅，温度合格，成分合格的目的。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种转炉冶炼回炉高硅钢水的方法，工艺路线：回炉高硅钢水→转炉→氩站→精炼→铸机，具体步骤包括：

1)装入控制

转炉中兑入回炉高硅钢水，再兑入铁水至预定装入量，使转炉中的钢水硅含量≤1.0％，根据回炉高硅钢水硅含量，转炉兑入量如下：

回炉高硅钢水硅含量≤2％以下，转炉中兑入≤1/2炉回炉高硅钢水；

2％＜回炉高硅钢水硅含量＜3％，转炉中兑入≤1/3炉回炉高硅钢水；

回炉高硅钢水硅含量在≥3％，转炉中兑入≤1/4炉回炉高硅钢水；

2)造渣控制

转炉采用双渣冶炼的方法，加入的造渣料包括活性石灰、白云石、轻烧白云石、烧结矿；烧结矿加入总量＝[(铁水温度-1300)+(钢水硅含量/n-0.3)*200+180]/20；单位：t；n为钢水兑入次数；

a.放渣前渣料的控制：活性石灰加入量：15±0.5kg/t；白云石与轻烧白云石加入量：15±0.5kg/t；烧结矿加入量：烧结矿加入总量1±0.5t；开吹30s后分两批加入；

b.放渣后渣料的控制：活性石灰加入量：25±0.5kg/t；白云石与轻烧白云石加入量：5±0.5kg/t；烧结矿加入量＝烧结矿加入总量-放渣前加入的烧结矿量；

3)枪位控制

a.开吹枪位：2600mm-2700mm，开吹氧压：0.9MPa-1.05MPa，吹氧流量53700±50Nm ³/h；吹炼1min±30s枪位降至2400±10mm，吹炼2min±30s枪位降至2200±10mm，吹炼3min±30s，枪位抬至2600±10mm，吹炼4min±30s，枪位抬至3000±10mm，然后等待5min±30s抬枪放渣；

b.放渣后重新吹炼，开吹枪位：2600±10mm，氧气流量48000±50Nm ³/h，打火成功后枪位抬至2800±10mm，吹氧流量调至53700±50Nm ³/h；

4)终点控制

氧累到83％-85％时使用副枪测量TSC，按TSC测量数据吹炼至钢水目标成分和目标温度后提枪，出钢。

回炉高硅钢水包括FJACT、FJACT-1、FJACT-2、50AW470、50AW800、50AW1300、50AW600、AW800R、DY015-03K。

与现有的技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过转炉的装入控制、造渣控制、枪位控制、终点控制实现转炉冶炼回炉高硅钢水的方法。达到转炉正常冶炼的目的，实现转炉冶炼回炉高硅钢水的稳定控制。降低钢厂经济损失，减少炼钢生产事故率。提高了炼钢生产作业率。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步说明：

以下实施例对本发明进行详细描述。这些实施例仅是对本发明的最佳实施方案进行描述，并不对本发明的范围进行限制。

实施例

转炉冶炼回炉高硅钢水的方法，工艺路线：回炉高硅钢水→转炉→氩站→精炼→铸机，冶炼钢种SPHC，转炉装入量270吨，包括以下步骤：

1)出钢时使用一个新的D级钢包，周转时间≤100min；

2)兑入除回炉高硅钢水外的铁水，该铁水温度1284℃，硅含量0.32％；

3)转炉目标出钢温度1665℃，成品要求P≤0.020％；

4)高硅钢水硅含量2.9％，转炉兑入回炉高硅钢水量为90吨，兑入铁水量为180吨；

5)兑完回炉高硅钢水和铁水后，下枪吹氧，开吹枪位：2600mm-2700mm，开吹氧压：0.9Mpa-1.05Mpa，吹氧流量53700Nm ³/h，打火成功后加入3000kg活性石灰、3000kg白云石、500kg轻烧白云石，吹炼1min枪位降至2400mm，加入烧结矿3000kg，吹炼2min枪位降至2200mm，同时加入第二批活性白灰1000kg，轻烧白云石500kg，吹炼3min枪位抬至2600mm，吹炼4min枪位抬至3000mm，期间加入烧结矿1000kg，然后等待5min30s抬枪放渣；

6)放渣后重新吹炼，开吹枪位：2600mm，氧气流量48000Nm ³/h，打火成功后枪位抬至2800mm，吹氧流量调至53700Nm ³/h，加入活性石灰7000kg，白云石1000kg，轻烧白云石500kg，加入剩余烧结矿13800kg，根据自动化计算，氧累达到9500Nm ³时通过副枪进行TSC测试，通过TSC测量数据吹到终点，提枪；终点温度为1663℃，氧值503ppm，终点P＝0.0163％，出钢；

7)出完钢后进精炼，精炼处理合格上机浇注；

8)剩余回炉高硅钢水继续分2次兑入不同两个炉次中，并重复步骤4)-7)进行吹炼、浇铸。