CN202111088447.5一种消除取向硅钢热轧边裂的制造方法

权利要求

1.一种消除取向硅钢热轧边裂的制造方法，其特征在于，包括：

加热工艺：取向硅钢铸坯装入加热炉前的表面温度大于350℃；热回收段温度600～800℃，时间70～100min；预热段温度950～1100℃，时间35～45min；一加段温度1150～1200℃，时间30～40min；二加段温度1280～1290℃，时间35～50min；均热段温度1290～1310℃，时间35～60min；出炉温度目标1295℃，总在炉时间＞250min；

粗轧工艺：铸坯经过加热后进行粗轧，使用两架可逆式粗轧机轧制，共轧制4～6道次，轧制后中间坯厚度35～46mm；粗轧各道次压下量控制第一道次40～60mm，第二道次40～65mm，第三道次35～55mm，第四道次30～45mm；粗轧出口温度1110℃以上；

精轧工艺：连铸坯经过粗轧后中间坯运输至精轧机，精轧采用七机架连轧，精轧机终轧温度920～950℃；精轧机F1～F7机架压下量分配：F1：45～55％，F2：45～55％，F3：30～45％，F4：25～35％，F5：20～30％，F6:10～20％，F7：5～15％；精轧机F1～F7机架张力分配：F1～F2之间：5～10MPa，F2～F3之间：6～12MPa，F3～F4之间：7～12MPa，F4～F5之间：8～13MPa，F5～F6之间：9～14MPa，F6～F7之间：10～15MPa，F7和卷取之间：11～16MPa；热轧后厚度2.2～2.6mm；卷取温度温度600～650℃。

2.根据权利要求1所述的消除取向硅钢热轧边裂的制造方法，其特征在于，取向硅钢的质量百分比的化学成分为：C 0.15～0.45％；Si 2.80～3.35％；Mn 0.10～0.40％；P 0.005～0.020％；S 0.005～0.015％；Als 0.010～0.025％；N 0.0060～0.0110％。其余为Fe及不可避免夹杂，质量分数共计为100％。

说明书

一种消除取向硅钢热轧边裂的制造方法

技术领域

本发明涉及一种消除取向硅钢热轧边裂的制造方法。

背景技术

目前，申请号201310370463.2公布了一种防止取向硅钢热轧边裂的方法。该发明通过采取控制取向硅钢板坯入炉的角部温度、预热段温度、第一加热段温度、第二加热段和均热段温度，精轧入口温度和终轧温度的方法，合理设定机架间张力，从而防止了热轧边裂缺陷的产生。该方法进行多次试验仍时有发生边裂，该发明存在不足之处。

申请号201810032339.8公布了一种防止取向硅钢热轧边裂工艺。该发明公开了一种防止取向硅钢热轧边裂工艺,包括板坯进入加热炉前的表面温度、第一加热段炉气温度、第二加热段和均热段炉气温度、加热时间、精轧终轧温度、卷取温度等。该发明采用上述措施控制边部脱碳和控制晶粒尺寸，达到控制边裂的目的。实际生产过程中不能彻底解决边裂问题，本发明从成分设计、加热和热轧工序制定全面措施有效解决边裂问题并保证较好的成品磁性能，节省生产能耗和提高生产节奏。

发明内容

解决取向硅钢热轧板边裂问题，克服现有生产技术的不足，本发明的目的是提供一种消除取向硅钢热轧边裂的制造方法，保证成品磁性能的同时，有效提高热轧卷的成材率。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种消除取向硅钢热轧边裂的制造方法，包括：

加热工艺：取向硅钢铸坯装入加热炉前的表面温度大于350℃；热回收段温度600～800℃，时间70～100min；预热段温度950～1100℃，时间35～45min；一加段温度1150～1200℃，时间30～40min；二加段温度1280～1290℃，时间35～50min；均热段温度1290～1310℃，时间35～60min；出炉温度目标1295℃，总在炉时间＞250min；

粗轧工艺：铸坯经过加热后进行粗轧，使用两架可逆式粗轧机轧制，共轧制4～6道次，轧制后中间坯厚度35～46mm；粗轧各道次压下量控制第一道次40～60mm，第二道次40～65mm，第三道次35～55mm，第四道次30～45mm；粗轧出口温度1110℃以上；

精轧工艺：连铸坯经过粗轧后中间坯运输至精轧机，精轧采用七机架连轧，精轧机终轧温度920～950℃；精轧机F1～F7机架压下量分配：F1：45～55％，F2：45～55％，F3：30～45％，F4：25～35％，F5：20～30％，F6:10～20％，F7：5～15％；精轧机F1～F7机架张力分配：F1～F2之间：5～10MPa，F2～F3之间：6～12MPa，F3～F4之间：7～12MPa，F4～F5之间：8～13MPa，F5～F6之间：9～14MPa，F6～F7之间：10～15MPa，F7和卷取之间：11～16MPa；热轧后厚度2.2～2.6mm；卷取温度温度600～650℃。

其是热轧板厚度2.0～2.5mm，取向硅钢制造工序长、硅含量高(＞3.0％)，铸坯加热温度高且加热时间长，热轧工序需抑制剂固溶和析出，轧制过程中发生一系列的热加工和相变过程。

进一步的，取向硅钢的质量百分比的化学成分为：C 0.15～0.45％；Si 2.80～3.35％；Mn 0.10～0.40％；P 0.005～0.020％；S 0.005～0.015％；Als 0.010～0.025％；N0.0060～0.0110％。其余为Fe及不可避免夹杂，质量分数共计为100％。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果：

本发明通过成分设计、热轧加热和轧制参数优化等方面控制方面，有效解决取向硅钢热轧板边裂缺陷，提高材料的成材率；同时可以有效消除取向硅钢热轧板的边裂并能保证良好的成品磁性能。

附图说明

下面结合附图说明对本发明作进一步说明。

图1为边裂形貌图；

图2为边裂消除形貌。

具体实施方式

一种消除取向硅钢热轧边裂的制造方法，包括：

加热工艺：取向硅钢铸坯装入加热炉前的表面温度大于350℃；热回收段温度600～800℃，时间70～100min；预热段温度950～1100℃，时间35～45min；一加段温度1150～1200℃，时间30～40min；二加段温度1280～1290℃，时间35～50min；均热段温度1290～1310℃，时间35～60min；出炉温度目标1295℃，总在炉时间＞250min；

粗轧工艺：铸坯经过加热后进行粗轧，使用两架可逆式粗轧机轧制，共轧制4～6道次，轧制后中间坯厚度35～46mm；粗轧各道次压下量控制第一道次40～60mm，第二道次40～65mm，第三道次35～55mm，第四道次30～45mm；粗轧出口温度1110℃以上；

精轧工艺：连铸坯经过粗轧后中间坯运输至精轧机，精轧采用七机架连轧，精轧机终轧温度920～950℃；精轧机F1～F7机架压下量分配：F1：45～55％，F2：45～55％，F3：30～45％，F4：25～35％，F5：20～30％，F6:10～20％，F7：5～15％；精轧机F1～F7机架张力分配：F1～F2之间：5～10MPa，F2～F3之间：6～12MPa，F3～F4之间：7～12MPa，F4～F5之间：8～13MPa，F5～F6之间：9～14MPa，F6～F7之间：10～15MPa，F7和卷取之间：11～16MPa；热轧后厚度2.2～2.6mm；卷取温度温度600～650℃。

取向硅钢的质量百分比的化学成分为：C 0.15～0.45％；Si 2.80～3.35％；Mn0.10～0.40％；P 0.005～0.020％；S 0.005～0.015％；Als 0.010～0.025％；N 0.0060～0.0110％。其余为Fe及不可避免夹杂，质量分数共计为100％。

实施例1～3为采用本发明的要求具体情况，消除边部缺陷保证较好的成品磁性能。

各实施例的重点元素含量和热轧工艺参数见表1，成品磁性能见表2所示。

表1重点元素含量和热轧工艺参数

表2成品磁性能

实施例 P1.7/50(W/kg) B800(T) 1 0.99 1.89 2 0.97 1.89 3 0.99 1.90

以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。