CN202111366277.2一种提高超薄规格高牌号无取向硅钢厚度精度的冷轧方法

权利要求

1.一种提高超薄规格高牌号无取向硅钢厚度精度的冷轧方法，其特征在于：硅钢成品厚度规格在0.15mm～0.25mm，坯料采用常化酸洗切边后的硅钢卷，初始厚度为2.0～2.3mm，采用二十辊单机架轧机轧制，轧制过程按如下条件进行轧制

条件一、第一道次和第二道次压下率控制在31%～33%，第一和第二道次前张力控制在10～15kg/mm ²，后张力控制在3～6 kg/mm ²；中间道次压下率控制在27%～31%，中间道次前张力控制在17～26kg/mm ²，后张力控制在8～15kg/mm ²；末道次压下率控制在20%～23%，末道次前张力30 kg/mm ²～40kg/mm ²，后张力25 kg/mm ²～32 kg/mm ²；

条件二、在第四道次轧制前和第五道次轧制前分别切引带、上套筒；

条件三、第三道次至末道次前一道次采用微中浪控制模式，控制板形目标曲线-20±5范围内，末道次采用微中浪控制模式，控制板形目标曲线-5～-10范围内，两边部控制目标为0；

条件四、末道次采用精调模式，末道次外其他道次采用粗调模式；

条件五、末道次起步前手动将中部ASU位置减少20%～40%。

2.根据权利要求1所述的一种提高超薄规格高牌号无取向硅钢厚度精度的冷轧方法，其特征在于：条件二中，切引带时要求将引带及台阶料全部切除，套筒规格为内径505mm，壁厚50-75mm，宽度1050mm～1300mm。

3.根据权利要求1所述的一种提高超薄规格高牌号无取向硅钢厚度精度的冷轧方法，其特征在于：条件一中，第一道次压下率控制在32%～33%，第二道次压下率率控制在31%～32%，第三至第五道次压下率控制在27%～30%，末道次压下率控制在20%～22%，且相邻两道次种，前一道次压下率大于后续道次压下率。

4.根据权利要求1所述的一种提高超薄规格高牌号无取向硅钢厚度精度的冷轧方法，其特征在于：条件一中，末道次前张力35kg/mm ²，后张力28 kg/mm ²。

说明书

一种提高超薄规格高牌号无取向硅钢厚度精度的冷轧方法

技术领域

本发明涉及薄规格高牌号无取向硅钢冷轧领域。

发明内容

超薄规格高牌号无取向冷轧硅钢又称高效高磁感无取向钢硅钢，与普通冷轧硅钢相比其特点是，硅含量高，在2.3%～3.3%之间，常化温度高，成品厚度薄，一般在0.18～0.3mm之间。超薄规格无取向冷轧硅钢生产全流程工艺包括炼钢、连铸、热轧、常化酸洗、冷轧、连续退火涂层、剪切分卷。本发明所述的工艺是在冷轧工序。

冷轧工序是森基米尔二十辊轧机将常化酸洗后钢卷经过多道次可逆轧制，通过工艺设计及过程控制最终实现厚度、板形、表面三大指标满足用户需求的目的。产品主要用在电动汽车、无人机、医疗器械等高端领域。因下游工序采用高速冲床自动叠片，且终端产品处于高速旋转的工况，对叠片高度、定转子重量有严苛的要求。对于硅钢产品来讲，同时满足叠片高度和重量是两个互斥条件的最关键因素是厚度精度。要同时满足以上两个条件，钢板厚度在横向厚度差和纵向厚度两个方面必须同时达到很高的水平。

目前单机架轧机轧制存在的厚度问题有：

一是二十辊单机架轧机的张力是控制厚度的重要手段。但在左右卷取机钳口处缠引带后存在突起，轧制过程中，突起部位随着卷筒的转动，张力周期性波动，纵向厚度波动大。

二是二十辊单机架轧机因辊径小的特点，压下能力不足，压下量的分配及张力设计的配合对厚度控制影响大。

三是二十辊单机架轧机成品道次调整板形过程中，中部ASU位置的调整会影响纵向厚度精度。

本发明所要解决的技术问题是：如何解决现有超薄规格高牌号无取向硅钢冷轧厚度波动大，不能满足高端行业用户需求的问题。

本发明所采用的技术方案是：一种提高超薄规格高牌号无取向硅钢厚度精度的冷轧方法，硅钢成品厚度规格在0.15mm～0.25mm，坯料采用常化酸洗切边后的硅钢卷，初始厚度为2.0～2.3mm，采用二十辊单机架轧机轧制，轧制过程按如下条件进行轧制

条件一、第一道次和第二道次压下率控制在31%～33%，第一和第二道次前张力控制在10～15kg/mm ²，后张力控制在3～6 kg/mm ²；中间道次压下率控制在27%～31%，中间道次前张力控制在17～26kg/mm ²，后张力控制在8～15kg/mm ²；末道次压下率控制在20%～23%，末道次前张力30 kg/mm ²～40kg/mm ²，后张力25 kg/mm ²～32 kg/mm ²；

条件二、在第四道次轧制前和第五道次轧制前分别切引带、上套筒；

条件三、第三道次至末道次前一道次采用微中浪控制模式，控制板形目标曲线-20±5范围内，末道次采用微中浪控制模式，控制板形目标曲线-5～-10范围内，两边部控制目标为0；

条件四、末道次采用精调模式，末道次外其他道次采用粗调模式；

条件五、末道次起步前手动将中部ASU位置减少20%～40%。

条件二中，切引带时要求将引带及台阶料全部切除，套筒规格为内径505mm，壁厚50-75mm，宽度1050mm～1300mm。

条件一中，第一道次压下率控制在32%～33%，第二道次压下率率控制在31%～32%，第三至第五道次压下率控制在27%～30%，末道次压下率控制在20%～22%，且相邻两道次种，前一道次压下率大于后续道次压下率。

条件一中，末道次前张力35kg/mm ²，后张力28 kg/mm ²。

本专利所述的二十辊单机架轧机是指森基米尔二十辊轧机。

本发明的有益效果是：解决二十辊轧机超薄规格无取向冷轧硅钢纵向厚度波动同时减小横向同板差的方法。

1、本发明所述第三道次至末道次采用微中浪控制，在于各道次逐步增大中部延伸，减小钢带横向同板差。

2、本发明所述上套筒，解决钳口处钢卷凸起在轧制过程中周期变化，张力也随之周期波动的问题。

3、所述第四道次和第五道次切引带上套筒，解决中间道次薄料直接缠在卷取机上，在钳口及扇形板缝隙处产生折印废品的问题。

4、本发明所述末道次采用小压下率控制，其目的在于成品道次进一步改善板形和减少厚度波动。

5、本发明所述末道次采用单位前张力30 kg/mm²～40kg/mm²，单位后张力25 kg/mm²～32 kg/mm²，其目的在于进一步消除前道次厚度波动，提高纵向厚度精度。

6、本发明所述末道次起步前将中部ASU位置降低20%～40%，其目的在于起步前降低中部ASU位置，防止在末道次板形自动控制时消除前面道次中浪过程中ASU位置调整较大，影响纵向厚度精度。

具体实施方式

实施例中除条件一到五的条件外，其它采用现有工艺技术。

实施例1

一种提高超薄规格高牌号无取向硅钢厚度精度的冷轧方法，硅钢成品厚度（带钢厚度）规格为0.25mm，坯料采用常化酸洗切边后的硅钢卷，初始厚度为2.0mm，采用二十辊单机架轧机轧制，轧制过程按如下条件进行轧制

条件一、第一道次压下率控制在33%，第二道次压下率率控制在32%，第三至第五道次压下率为30%、29%、28%，末道次压下率控制在22%，且相邻两道次种。第一和第二道次前张力控制在10～15kg/mm ²，后张力控制在3～6 kg/mm ²；中间道次前张力控制在17～26kg/mm ²，后张力控制在8～15kg/mm ²；末道次前张力35kg/mm ²，后张力28 kg/mm ²。且相邻两道次种，前一道次压下率大于后续道次压下率。

条件二、在第四道次轧制前和第五道次轧制前分别切引带、上套筒；切引带时要求将引带及台阶料全部切除，套筒规格为内径505mm，壁厚50-75mm，宽度1050mm～1300mm。

条件三、第三道次至末道次前一道次采用微中浪控制模式，控制板形目标曲线-20±5范围内，末道次采用微中浪控制模式，控制板形目标曲线-5～-10范围内，两边部控制目标为0。

条件四、末道次采用精调模式，末道次外其他道次采用粗调模式；

条件五、末道次起步前手动将中部ASU位置减少20%～40%。

第四道次和第五道次切引带上套筒，进一步讲是将引带及其台阶料全部切除，减少缠引带时带头厚料对钢卷圆度的影响。

第四道次和第五道次切引带上套筒，解决中间道次薄料直接缠在卷取机上，钢卷内圈在卷筒扇形板缝隙中产生折印废品的问题。

第三道次至成品前一道次采用微中浪控制模式，其中浪控制标准是中浪控制在板形目标曲线的-20±5范围内（说明，低于目标曲线的负值表示板形为浪形）。

末道次外其他道次采用粗调模式，边部采用微边浪控制模式，防止扯断；中部采用人工干预形式，采用微中浪控制。

末道次采用精调模式，目标曲线设定标准为：中部浪形控制在-5～-10，边部浪形控制在-5～5范围内。

采用一次冷轧法，经过7～8道次可逆轧制到成品厚度。（3）采用板

板形自动控制目标曲线设定采用8次函数：

F(x)＝a ₁x+a ₂x ²+a ₄x ⁴+a ₆x ⁶+a ₈x ⁸式中，F(x)为目标板形曲线，a ₁、a ₂、a ₄、a ₆、a ₈为一次、二次、四次、六次、八次项系数；x为横向坐标，经正则化处理后，第三道次及成品前一道次带钢中部浪形控制，优选的控制目标为-20；末道次采用微微中浪控制模式，中部目标曲线设定标准-5～-10，两边部控制目标为0 。

实施例2

与实施例1不同之处在于硅钢成品厚度（带钢厚度）规格为0.20mm。

条件一、第一道次压下率控制在32%，第二道次压下率率控制在31%，第三至第五道次压下率为29%、28%、27%。

条件二、在第四道次轧制前和第五道次轧制前分别切引带、上套筒；切引带时要求将引带及台阶料全部切除，套筒规格为内径505mm，壁厚50-75mm，宽度1050mm～1300mm。

条件五、末道次起步前手动将中部ASU位置减少30%。

实施例3

与实施例1不同之处在于：于硅钢成品厚度（带钢厚度）规格为0.15mm。

对比例采用现有的工艺进行轧制。