CN202122845310.1一种用于硅钢片的焊接工装夹具

权利要求

1.一种用于硅钢片的焊接工装夹具，其特征在于：它包括底座，所述底座包括底板（1）、固设于底板（1）顶表面上的左挡板（2）和右挡板（3），左挡板（2）与右挡板（3）之间固设有位于底板（1）上的挡条（4），挡条（4）的前端面上设置有止口（5），左挡板（2）的前端部铰接有压杆（6），所述底板（1）的顶表面上且位于其左侧放置有压条（7），底板（1）的顶表面上且位于其右侧固设有限位条（8），压条（7）与限位条（8）之间设置有多个紧靠于一起的定位块（9），每个定位块（9）均放置于底板（1）的顶表面上，每个定位块（9）均纵向设置，且每个定位块（9）的后端部嵌入于止口（5）内，每个定位块（9）的右端面上均开设有凹槽（10），凹槽（10）的深度等于硅钢片组件的厚度，每个凹槽（10）的底部均固设有两个定位柱（11），定位柱（11）的直径与硅钢片上的通孔（15）的直径相等；所述左挡板（2）的外壁上螺纹连接有多个锁紧螺钉（12），锁紧螺钉（12）抵靠在压条（7）上。

2.根据权利要求1所述的一种用于硅钢片的焊接工装夹具，其特征在于：所述右挡板（3）的前端部上开设有卡槽（13），卡槽（13）内且位于其底表面上嵌入有磁铁（14）。

3.根据权利要求1所述的一种用于硅钢片的焊接工装夹具，其特征在于：所述挡条（4）经螺钉固定于底板（1）上。

4.根据权利要求1所述的一种用于硅钢片的焊接工装夹具，其特征在于：所述左挡板（2）和右挡板（3）均垂直于底板（1）设置。

5.根据权利要求1所述的一种用于硅钢片的焊接工装夹具，其特征在于：所述压条（7）的后端部嵌入于止口（5）内。

说明书

一种用于硅钢片的焊接工装夹具

技术领域

本实用新型涉及硅钢片组件生产的技术领域，特别是一种用于硅钢片的焊接工装夹具。

背景技术

某硅钢片的结构如图2所示，其上设置有两个通孔（15），工艺上要求将多个硅钢片重叠起来，堆叠成型后，采用焊接机将每相邻两个硅钢片顶表面的接触处焊接，焊接后得到一体的硅钢片组件，硅钢片组件的结构如图1所示。现有生产硅钢片组件的方法是人工先将多个硅钢片（16）堆叠在一起，并且保证各个硅钢片（16）的外轮廓对齐，即保证硅钢片（16）的顶面构成一个平面，然后采用焊接机的焊枪焊接硅钢片（16）的顶面，最后得到成品硅钢片组件，然而，这种生产硅钢片组件的方式存在以下技术缺陷：1、在焊枪焊接过程中，一旦焊枪触碰到堆叠的硅钢片（16）时，触碰的硅钢片将发生位移，导致生产出的硅钢片组件不合格，从而降低了焊接质量。2、焊枪只能一次性焊接出一个硅钢片组件，这无疑是降低了硅钢片的生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高硅钢片组件焊接质量、提高硅钢片组件生产效率、操作简单的用于硅钢片的焊接工装夹具。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种用于硅钢片的焊接工装夹具，它包括底座，所述底座包括底板、固设于底板顶表面上的左挡板和右挡板，左挡板与右挡板之间固设有位于底板上的挡条，挡条的前端面上设置有止口，左挡板的前端部铰接有压杆，所述底板的顶表面上且位于其左侧放置有压条，底板的顶表面上且位于其右侧固设有限位条，压条与限位条之间设置有多个紧靠于一起的定位块，每个定位块均放置于底板的顶表面上，每个定位块均纵向设置，且每个定位块的后端部嵌入于止口内，每个定位块的右端面上均开设有凹槽，凹槽的深度等于硅钢片组件的厚度，每个凹槽的底部均固设有两个定位柱，定位柱的直径与硅钢片上的通孔的直径相等；所述左挡板的外壁上螺纹连接有多个锁紧螺钉，锁紧螺钉抵靠在压条上。

所述右挡板的前端部上开设有卡槽，卡槽内且位于其底表面上嵌入有磁铁。

所述挡条经螺钉固定于底板上。

所述左挡板和右挡板均垂直于底板设置。

所述压条的后端部嵌入于止口内。

本实用新型具有以下优点：结构紧凑、提高硅钢片组件焊接质量、提高硅钢片组件生产效率、操作简单。

附图说明

图1 为硅钢片组件的结构示意图；

图2 为单个硅钢片的结构示意图；

图3 为本实用新型的结构示意图；

图4 为底座的结构示意图；

图5 为定位块的结构示意图；

图6 为挡条的结构示意图；

图7 为工装固定硅钢片的示意图；

图中，1-底板，2-左挡板，3-右挡板，4-挡条，5-止口，6-压杆，7-压条，8-限位条，9-定位块，10-凹槽，11-定位柱，12-锁紧螺钉，13-卡槽，14-磁铁，15-通孔，16-硅钢片。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：

如图3~6所示，一种用于硅钢片的焊接工装夹具，它包括底座，所述底座包括底板1、固设于底板1顶表面上的左挡板2和右挡板3，左挡板2与右挡板3之间固设有位于底板1上的挡条4，挡条4的前端面上设置有止口5，左挡板2的前端部铰接有压杆6，所述底板1的顶表面上且位于其左侧放置有压条7，底板1的顶表面上且位于其右侧固设有限位条8，压条7与限位条8之间设置有多个紧靠于一起的定位块9，每个定位块9均放置于底板1的顶表面上，每个定位块9均纵向设置，且每个定位块9的后端部嵌入于止口5内，每个定位块9的右端面上均开设有凹槽10，凹槽10的深度等于硅钢片组件的厚度，每个凹槽10的底部均固设有两个定位柱11，定位柱11的直径与硅钢片上的通孔15的直径相等；所述左挡板2的外壁上螺纹连接有多个锁紧螺钉12，锁紧螺钉12抵靠在压条7上。

所述右挡板3的前端部上开设有卡槽13，卡槽13内且位于其底表面上嵌入有磁铁14。所述挡条4经螺钉固定于底板1上。所述左挡板2和右挡板3均垂直于底板1设置，所述压条7的后端部嵌入于止口5内。

本实用新型的工作过程如下：

S1、工人将各个定位块9从底板1上取下来，再在各个定位块9的凹槽10内均放置堆放多个硅钢片16，且确保硅钢片16的两个通孔15分别套设于两个定位柱11上，此时硅钢片16的厚度合刚好等于凹槽10的槽深；

S2、工人将装有硅钢片16的定位块9再次放置于底板1的顶表面上，且确保定位块9处于压条7和限位条8之间；

S3、工人拧动锁紧螺钉12，锁紧螺钉12的螺纹段推动压条7向右运动，直到各个定位块9抵压于压条7和限位条8之间，从而实现了定位块9的横向固定；然后工人向后旋转压杆6，使压杆6的右端部嵌入于卡槽13内，嵌入后，磁铁14将压杆6吸附柱，此时各个定位块9固定于挡条4和压杆6之间，从而实现了定位块9的纵向固定，进而最终实现了各个凹槽10内硅钢片16的工装固定，此时各个凹槽10内的各硅钢片16紧密排列在一起，且各个凹槽10内各硅钢片16的顶面平齐如图7所示；

S4、工人操作焊接机，焊接机的焊头对凹槽10内的硅钢片16的顶面进行焊接，焊接后得到硅钢片组件。由于在步骤S1~S3中，一次性堆叠了多组硅钢片，因此一次焊接工序，能够加工出多个硅钢片组件，相比传统的焊接方式，极大的提高了硅钢片组件的生产效率。

此外，在步骤S3中，堆叠的硅钢片16始终限制于凹槽10内，因此在焊接过程中，即使焊枪碰触到硅钢片16，也不会使硅钢片发生位移，从而极大的提高了焊接质量，提高了硅钢片组件的生产质量。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。