CN202122907766.6一种大型硅钢片生产用输送装置

权利要求

1.一种大型硅钢片生产用输送装置，包括支撑座(1)，其特征在于：所述支撑座(1)的顶部安装有第一支架(2)和第二支架(6)，且第一支架(2)位于第二支架(6)的上方，所述第二支架(6)的一端伸出支撑座(1)的底部，其中，

所述第一支架(2)的外部套设有多组第一皮带(3)，且第一皮带(3)具有磁性，所述第一支架(2)的内部安装有多组用于推料的气缸(4)，且气缸(4)的一侧安装有感应器(5)，所述感应器(5)用于检测硅钢片的位置；

所述第二支架(6)的外部套设有两组第二皮带(7)以及两组第三皮带(9)，且两组第二皮带(7)分别位于第二支架(6)的两侧，两组所述第三皮带(9)位于两组第二皮带(7)之间，且第三皮带(9)的长度小于第二皮带(7)的长度。

2.根据权利要求1所述的一种大型硅钢片生产用输送装置，其特征在于：所述第一支架(2)的两端和第二支架(6)的两端均通过轴承安装有同步轮，且第一皮带(3)套设在第一支架(2)两端的同步轮上，所述第二皮带(7)均套设在第二支架(6)两端的同步轮上。

3.根据权利要求1所述的一种大型硅钢片生产用输送装置，其特征在于：所述气缸(4)的伸缩端向下，且气缸(4)位于相邻两组第一皮带(3)之间的间隙处。

4.根据权利要求1所述的一种大型硅钢片生产用输送装置，其特征在于：所述第三皮带(9)的后端和第二皮带(7)的后端对应。

5.根据权利要求1所述的一种大型硅钢片生产用输送装置，其特征在于：所述第一皮带(3)、第二皮带(7)以及第三皮带(9)的延伸方向均相同。

6.根据权利要求1所述的一种大型硅钢片生产用输送装置，其特征在于：所述第一支架(2)端部的同步轮由安装在第一支架(2)顶部的第一电机驱动。

7.根据权利要求1所述的一种大型硅钢片生产用输送装置，其特征在于：所述第二支架(6)端部的同步轮由安装在第二支架(6)底部的第二电机驱动。

8.根据权利要求1所述的一种大型硅钢片生产用输送装置，其特征在于：所述第一支架(2)的两侧均安装有导向板(8)，且两组导向板(8)均位于第一支架(2)的底部。

9.根据权利要求8所述的一种大型硅钢片生产用输送装置，其特征在于：所述第二支架(6)安装在两组导向板(8)之间。

说明书

一种大型硅钢片生产用输送装置

技术领域

本实用新型涉及硅钢片生产加工技术领域，特别涉及一种大型硅钢片生产用输送装置。

背景技术

现有硅钢片生产加工过程中，机械手将大型硅钢片取出后，输送带进行定子，转子的区分和堆叠；

目前，现有硅钢片在生产过程中，需要将定子，转子分别放在两个不同的位置，影响运行时间，为此，我们提出一种大型硅钢片生产用输送装置。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种大型硅钢片生产用输送装置，解决上述背景技术中存在的技术问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种大型硅钢片生产用输送装置，包括支撑座，所述支撑座的顶部安装有第一支架和第二支架，且第一支架位于第二支架的上方，所述第二支架的一端伸出支撑座的底部，其中，

所述第一支架的外部套设有多组第一皮带，且第一皮带具有磁性，所述第一支架的内部安装有多组气缸，且气缸的一侧安装有感应器，所述感应器用于检测硅钢片的位置；

所述第二支架的外部套设有两组第二皮带以及两组第三皮带，且两组第二皮带分别位于第二支架的两侧，两组所述第三皮带位于两组第二皮带之间，且第三皮带的长度小于第二皮带的长度。

优选的，所述第一支架的两端和第二支架的两端均通过轴承安装有同步轮，且第一皮带套设在第一支架两端的同步轮上，所述第二皮带均套设在第二支架两端的同步轮上。

通过在第一支架的两端和第二支架的两端均设置同步轮，从而保证各组皮带能够进行同步旋转，且转速一致。

优选的，所述气缸的伸缩端向下，且气缸位于相邻两组第一皮带之间。

优选的，所述第三皮带的后端和第二皮带的后端对应。

通过将第三皮带的后端和第二皮带的后端对应，能够使得两组第二皮带之间的间隙留出，方便转子从两组第二皮带之间的间隙掉落，而定子沿着第二皮带和第三皮带向前移动。

优选的，所述第一皮带、第二皮带以及第三皮带的延伸方向均相同。

优选的，所述第一支架端部的同步轮由安装在第一支架顶部的第一电机驱动。

优选的，所述第二支架端部的同步轮由安装在第二支架底部的第二电机驱动。

优选的，所述第一支架的两侧均安装有导向板，且两组导向板均位于第一支架的底部。

优选的，所述第二支架安装在两组导向板之间。

通过在第一支架的两侧均设置导向板，且两组导向板均位于第一支架的底部，能够将第二支架和第一支架连接在一起，同时还能沿着导向板延伸方向，调整第一支架和第二支架之间的相对位置，第二支架和导线板之间通过螺栓连接。

(三)有益效果

与现有技术相比，本申请通过对第一皮带增加磁性，并对调整第三皮带之间间距，能够轻松将转子和定子进行分类堆叠，节省机械手运行的时间。

附图说明

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

图1为本实用新型一种大型硅钢片生产用输送装置的整体结构图；

图2为本实用新型一种大型硅钢片生产用输送装置中第一支架和第一皮带的结构图；

图3为本实用新型一种大型硅钢片生产用输送装置中第一支架的结构图；

图4为本实用新型一种大型硅钢片生产用输送装置中第二支架、第二皮带以及第三皮带的结构图。

图例说明：1、支撑座；2、第一支架；3、第一皮带；4、气缸；5、感应器；6、第二支架；7、第二皮带；8、导向板；9、第三皮带。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。此外，下文为了描述方便，所引用的“上”、“下”、“左”、“右”等于附图本身的上、下、左、右等方向一致，下文中的“第一”、“第二”等为描述上加以区分，并没有其他特殊含义。

针对现有技术中存在的问题，参照图1-4所示，本实用新型提供一种大型硅钢片生产用输送装置，一种大型硅钢片生产用输送装置，包括支撑座，支撑座的顶部安装有第一支架和第二支架，且第一支架位于第二支架的上方，第二支架的一端伸出支撑座的底部，其中，

第一支架的外部套设有多组第一皮带，且第一皮带具有磁性，第一支架的内部安装有多组气缸，且气缸的一侧安装有感应器，感应器用于检测硅钢片的位置；

第二支架的外部套设有两组第二皮带以及两组第三皮带，且两组第二皮带分别位于第二支架的两侧，两组第三皮带位于两组第二皮带之间，且第三皮带的长度小于第二皮带的长度。

参照图3和图4所示，第一支架的两端和第二支架的两端均通过轴承安装有同步轮，且第一皮带套设在第一支架两端的同步轮上，第二皮带均套设在第二支架两端的同步轮上。

通过在第一支架的两端和第二支架的两端均设置同步轮，从而保证各组皮带能够进行同步旋转，且转速一致。

参照图3所示，气缸的伸缩端向下，且气缸位于相邻两组第一皮带之间。

参照图4所示，第三皮带的后端和第二皮带的后端对应。

通过将第三皮带的后端和第二皮带的后端对应，能够使得两组第二皮带之间的间隙留出，方便转子从两组第二皮带之间的间隙掉落，而定子沿着第二皮带和第三皮带向前移动。

参照图1所示，第一皮带、第二皮带以及第三皮带的延伸方向均相同。

参照图2所示，第一支架端部的同步轮由安装在第一支架顶部的第一电机驱动。

参照图4所示，第二支架端部的同步轮由安装在第二支架底部的第二电机驱动。

参照图3和图4所示，第一支架的两侧均安装有导向板，且两组导向板均位于第一支架的底部，导向板的外部开设有与其延伸方向相同的导向槽。

通过在第一支架的两侧均设置导向板，且两组导向板均位于第一支架的底部，能够将第二支架和第一支架连接在一起，同时还能沿着导向板延伸方向，调整第一支架和第二支架之间的相对位置，第二支架和导线板之间通过螺栓连接。

参照图4所示，第二支架安装在两组导向板之间。

使用时，机械手将产品(产片包括外径较小的转子和外径较大的定子)取出来后，直接放置在第二支架上方，并使产品位于两组第二皮带之间，此时，由于转子的外径较小(转子的外径小于两组第二皮带之间的间距)，所以会从两组第二皮带之间缺口位置掉落至第二支架的下面，而直径较大的定子，由于其外径大于两组第二皮带之间的间距，因此定子留在皮带上，并沿着第二皮带向第一支架方向移动，并从第一支架和第二支架之间的夹缝中向感应器方向移动。由于第一皮带带有磁性，会将定子吸附在其底部，并跟随第一皮带向前继续移动(此时定子的底部与第二支架的顶部分离)，当定子移动到感应器所在位置时，感应器(即为接近开关)检测到定子到位，此时第一支架底部的气缸伸长，将定子向下推，从而将定子打落掉下，由此完成定子和转子的分离，并能分别存放。

实施例

参照图1-4所示，本实用新型提供一种大型硅钢片生产用输送装置，一种大型硅钢片生产用输送装置，包括支撑座1，所述支撑座1的顶部安装有第一支架2和第二支架6，且第一支架2位于第二支架6的上方，所述第二支架6的一端伸出支撑座1的底部，其中，

所述第一支架2的外部套设有多组第一皮带3，且第一皮带3具有磁性，所述第一支架2的内部安装有多组气缸4，且气缸4的一侧安装有感应器5，所述感应器5用于检测硅钢片的位置；

所述第二支架6的外部套设有两组第二皮带7以及两组第三皮带9，且两组第二皮带7分别位于第二支架6的两侧，两组所述第三皮带9位于两组第二皮带7之间，且第三皮带9的长度小于第二皮带7的长度。

参照图3和图4所示，所述第一支架2的两端和第二支架6的两端均通过轴承安装有同步轮，且第一皮带3套设在第一支架2两端的同步轮上，所述第二皮带7均套设在第二支架6两端的同步轮上。

参照图3所示，所述气缸4的伸缩端向下，且气缸4位于相邻两组第一皮带3之间。

参照图4所示，所述第三皮带9的后端和第二皮带7的后端对应。

参照图1所示，所述第一皮带3、第二皮带7以及第三皮带9的延伸方向均相同。

参照图2所示，所述第一支架2端部的同步轮由安装在第一支架2顶部的第一电机驱动。

参照图4所示，所述第二支架6端部的同步轮由安装在第二支架6底部的第二电机驱动。

参照图3和图4所示，所述第一支架2的两侧均安装有导向板8，且导向板8均位于第一支架2的底部。

参照图4所示，所述第二支架6安装在两组导向板8之间。

本领域技术人员可以理解附图只是一个优选实施场景的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本专利所必须的。

本领域技术人员可以理解实施场景中的装置中的模块可以按照实施场景描述进行分布于实施场景的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施场景的一个或多个装置中。上述实施场景的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。

以上公开的仅为本专利的具体实施场景，但是，本专利并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本专利的保护范围。