CN202111432309.4一种新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢及其生产方法

权利要求

1.一种新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)铁水预处理：将铁水进行吹镁脱硫处理，脱硫后的钢水倒入氧气顶底复合吹炼转炉；

(2)转炉冶炼：向转炉内加入废钢进行吹炼后定氧出钢，出钢时加入复合脱氧剂并全程吹氩；

(3)RH精炼：将钢水送入真空RH精炼炉冶炼，进行初步合金化后，控制氩气流量，对成份进行初调；

(4)连铸连轧：将钢水用薄板坯连铸机铸成厚板坯，轧制得热轧板；

(5)酸洗：将步骤(4)所得的热轧板用盐酸酸洗；

(6)第一次冷轧和脱碳退火：将步骤(5)酸洗后的钢带用20辊森吉米尔轧机轧制后进行脱碳退火；

(7)第二次冷轧和脱碳退火：将步骤(6)所得的钢带用20辊森吉米尔轧机进行二次轧制后脱碳退火；

(8)涂层：步骤(7)所得钢带由水淬冷却装置出来，经水喷淋冷却器调整板温，并经挤干辊挤压表面残余水份，经热风干燥器烘干后带钢进入2辊涂层机组进行涂层；

(9)烧结卷取：将涂层后的钢带放入烧结炉中进行烧结，冷却后进行卷取。

2.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(1)中，采用KR脱S，预处理后铁水硫≤0.001％，铁水裸露面积>90％。

3.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(2)中，所述加入废钢的总重量为10～18％，底吹强度＞0.05Nm
³/min.t，所述定氧出钢进站氧含量为400-700ppm，终点氧含量＞900ppm；所述复合脱氧剂为铝铁粒。

4.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(3)中，所述氩气流量控制在130～160m
³/h，合金加入后在极限真空度下循环2-4min。

5.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(4)中，所述厚板坯为70mm，连铸机拉速为3.0～4.5m/min，连铸坯入炉温度≥800℃，热轧时轧机F1压下率≥50％，F2压下率≥50％，F1～F4累积压下率≥90％，F7道次采用小压下率压下率≤8％；所述热轧板的厚度为2.0～3.0mm。

6.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(5)中，盐酸浓度为30～150g/L，酸槽温度为60～80℃，酸洗时间为60-120s。

7.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(6)中，所述轧机轧制7～9次，板坯厚度为0.50～0.60mm，轧制时总压下率≤85％，前3道次压下率≥20％，最后一道次压下率≤5％，炉温为870～920℃，脱碳退火用80～85％N
₂+15～20％H
₂+0.1～0.5％H
₂O作为脱碳退火气氛。

8.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(7)中，所述轧机轧制3～7次，板坯厚度为0.35-0.40mm，轧制总压下率≥30％，前3道次压下率≥10％，最后一机架压下率≤5％，炉温为850～900℃。

9.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢的生产方法，其特征在于，所述步骤(9)中，所述烧结温度为300～450℃，所述卷取张力为150～170Mpa，卷取温度为650～680℃。

10.一种权利要求1-9任一项所述的生产方法制造的新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢，其特征在于，包括以下化学元素成分及重量百分比：C≤0.005％，Si为2.5～2.8％，Mn为0.2～0.4％，P为0.08～0.12％，S≤0.008％，Cu为0.20～0.30％，Ni为0.16～0.25％，Al为0.3～0.5％，其余为Fe及不可避免的杂质。

说明书

一种新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢及其生产方法

技术领域

本发明涉及新能源汽车驱动电机电工钢生产技术，更具体地说，涉及一种新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢及其生产方法。

背景技术

由于电动机及电器产品的能效高低很大程度上取决于电工钢电磁性能的优劣。加之我国在“碳达峰”“碳中和”大背景下，对于节能减排的要求日益提高，国家对变压器、电机、家用电器的能效升级提出了严格的要求，因此未来下游制造业对于能效标准的提升也将增加高牌号无取向硅钢的需求量，而低端产品市场将逐步被蚕食。

新能源汽车驱动电机的功率(转矩)、效率和寿命都与所用的无取向电工钢片有很大关系，尤其是电机转子所用的无取向电工钢片，磁性能决定了电机的转矩和效率；如电工钢片铁损越低而电机效率越高，而磁感增大导致电机转矩增加；同时力学性能决定了定子和转子的加工精度、服役承载强度和最大转速。因此新能源汽车的驱动电机对所采用的电工钢片有如下要求：(1)为了良好的驾驶体验，电机需要提供高扭矩用于启动，要提高扭矩必须提高驱动电流和所用电工钢的磁感；(2)要提高能源转换效率，在最经常使用的驾驶模式下电机效率在一般在85％～93％，要求电机所用电工钢片具有优秀的磁性能，即中低磁场下的高磁感和高频下的低铁损；(3)高行车速度需要电机转子高速运转(6000～ 15000r/min)，要求所使用的电工钢片具有足够高的强度抵抗离心力；这就要求使用高强度电工钢；特别是对于永磁驱动电机，磁极镶嵌于转子之中，因此保证转子的强度至关重要；(4)缩小转子和定子之间的间隙可有效提高磁通密度，这要求电工钢薄片具有良好的冲片性；(5)在汽车使用周期内，处于服役期的高速旋转的电工钢片不能发生疲劳破坏，即高的疲劳寿命。

因此，生产出高质量的新能源汽车驱动电机用无取向电工钢来满足我国日益发展的新能源汽车的需要是至关重要的。目前我国现有的工艺生产的新能源汽车的新能源汽车驱动电机用无取向电工钢35WD1600存在电磁性能较差、质量不稳定、生产成本高等缺点。通过本方法可以稳定的生产出电磁性能好，符合国家标准及客户要求的新能源汽车驱动电机用无取向电工钢。

发明内容

本发明的目的之一是提供一种新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢的生产方法。该方法生产的全工艺冷轧无取向电工钢性能达到新能源汽车驱动电机用高强度无取向电工钢的要求。

本发明的目的之二是提供上述生产方法制造的新能源汽车驱动电机用 35WD1600电工钢。

本发明目的之一的技术方案是：一种新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢的生产方法，包括以下步骤：

(1)铁水预处理：将铁水进行吹镁脱硫处理，脱硫后的钢水倒入氧气顶底复合吹炼转炉；

(2)转炉冶炼：向转炉内加入废钢进行吹炼后定氧出钢，出钢时加入复合脱氧剂并全程吹氩；

(3)RH精炼：将钢水送入真空RH精炼炉冶炼，进行初步合金化后，控制氩气流量，对成份进行初调；

(4)连铸连轧：将钢水用薄板坯连铸机铸成厚板坯，轧制得热轧板；

(5)酸洗：将步骤(4)所得的热轧板用盐酸酸洗；

(6)第一次冷轧和脱碳退火：将步骤(5)酸洗后的钢带用20辊森吉米尔轧机轧制后进行脱碳退火；

(7)第二次冷轧和脱碳退火：将步骤(6)所得的钢带用20辊森吉米尔轧机进行二次轧制后脱碳退火；

(8)涂层：步骤(7)所得钢带由水淬冷却装置出来，经水喷淋冷却器调整板温，并经挤干辊挤压表面残余水份，经热风干燥器烘干后带钢进入2辊涂层机组进行涂层；

(9)烧结卷取：将涂层后的钢带放入烧结炉中进行烧结，冷却后进行卷取。

所述步骤(1)中，从混铁炉出铁或高炉罐在铁水罐车座包位上倒罐至铁水包，根据铁水初始[S]、目标[S]确定喷镁量，控制好喷吹过程，确保预处理后铁水硫≤0.001％；脱硫后铁水渣必须扒净，要求铁水裸露面积＞90％。

所述步骤(2)中，所述加入废钢的总重量为10～18％，冶炼过程全程底吹氩，底吹强度＞0.05Nm
³/min.t，保证转炉终点钢水[C]*[O]积在平衡值附近，转炉冶炼终点必须测温、取样、定氧。根据定氧值加脱氧剂脱氧，保证钢水进站氧400-700ppm。当转炉终点氧含量＞900ppm时，出钢过程应加适量铝铁(粒) 脱氧(参考值10Kg铝降100ppm[O])，出钢过程加入石灰300Kg/炉，出完钢后加调渣剂150Kg/炉，渣面加适量铝粒。

所述步骤(3)中，所述氩气流量控制在130～160m
³/h，先加入铝块脱氧，再将Als调至目标值，然后加入低碳锰铁、磷铁等进行成份初调。合金加入后在极限真空度(≤130Pa，仪表显示为0Pa)下循环2-4分钟，测温、取样、定氧。若初调成分没有达到钢种要求，则进行成分微调。

所述步骤(4)中，在浇注过程，确保大包、中包的密封；长水口加2个密封圈进行密封；中包测温、取样口处在每次测温、取样后必须加1～2包覆盖剂进行密封，采用电磁搅拌，所述厚板坯为70mm，连铸机拉速为3.0～4.5m/min，连铸坯入炉温度≥800℃，热轧时轧机F1压下率≥50％，F2压下率≥50％，F1～F4累积压下率≥90％，F7道次采用小压下率压下率≤8％，热轧后的板坯厚度为 2.0～3.0mm。

所述步骤(5)中，盐酸浓度为80～150g/L，酸槽温度为80～95℃，酸洗时间为60～120s,确保带钢表面质量控制良好，热轧后产品表面氧化铁皮较致密，并且氧化铁皮比较粘稠，酸洗时开卷张力增加10～15％。

所述步骤(6)中，所述轧机轧制7～9次，板坯厚度为0.50～0.60mm，轧制时总压下率≤85％，前3道次压下率≥20％，最后一道次压下率≤5％，炉温为870-920℃，脱碳退火用80～85％N
₂+15～20％H
₂+0.1～0.5％H
₂O作为脱碳退火气氛。

所述步骤(7)中，所述轧机轧制3～7次，板坯厚度为0.35-0.40mm，轧制总压下率≥30％，前3道次压下率≥10％，最后一机架压下率≤5％，炉温为850 ～900℃。

所述步骤(9)中，所述烧结温度为300～450℃，所述卷取张力为150～ 170Mpa，卷取温度为650-680℃。

本发明目的之二的技术方案是：新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢，包括以下化学元素成分及重量百分比：C≤0.005％，Si为2.5～2.8％，Mn为0.2～ 0.4％，P为0.08～0.12％，S≤0.008％，Cu为0.20～0.30％，Ni为0.16～0.25％， Al为0.3～0.5％，其余为Fe及不可避免的杂质。

有益效果

1.本发明的一种新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢，性能达到新能源汽车驱动电机用高强度无取向电工钢的要求。产品铁损P
_15/50≤2.10W/kg， P
_10/400≤15.0W/kg，最小磁极化强度J
₅₀₀₀≥1.64T，与目前电动汽车驱动用冷轧无取向电工钢国家标准GB/T34215-2017普通型35WD1600对比，铁损低1.4W/kg，磁感应强度高0.01T，其电磁性能满足国标要求，屈服强度≥400MPa，抗拉强度≥520MPa，伸长率≥17％，弯曲次数≥6次，同板差≤10um，层间电阻≥ 2100Ω·mm
²/片，满足国家标准及高质量要求，焊接性能、冲片性能良好。

2.本发明的一种新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢的生产方法，在热轧和两次冷轧的过程更加容易控制，生产更加稳定、板形更加可控。

3.本发明的一种新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢，在南方潮湿的天气下，其耐生锈能力显著提高。

4.本发明的一种新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢的生产方法，在热轧步骤中，轧制的前3～4道次将压下率控制在设备允许的最大范围，轧机F1 压下率≥50％，F2压下率≥50％，F1～F4累积压下率≥90％，F7道次采用小压下率，压下率≤8％，以调整板形和诱导晶粒粗化，因此，热轧压下率的设置同时解决了带钢板形控制和晶粒粗化两方面的问题。

5.本发明的一种新能源汽车驱动电机用35WD1600电工钢的生产方法，在热轧步骤中，采用全段层流冷却的方法冷却至650～680℃卷取温度，并进行堆垛冷却，形成了容易破碎的氧化铁皮，酸洗过程效率更高。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步的说明。

实施例1

将高炉铁水倒入铁水包内，通过铁水预处理进行吹镁脱硫，将脱硫后的钢水倒入氧气顶底复合吹炼转炉，同时向转炉内加入占总重量12％的废钢，在吹炼过程中向转炉炉内加入石灰石、萤石，转炉采用全程底吹氩工艺，当钢水成份[C]≤0.06％，[S]≤0.001％，钢水终点温度为1650℃时，定氧出钢，在转炉出钢时加入复合脱氧剂，在转炉出钢过程中全程吹氩，吹氩后测量钢水温度、定氧、取样。根据钢水中氧含量向钢水中喂铝线，将钢水送入真空RH精炼炉冶炼使得钢水成份为[C]＝0.03％，[Si]＝2.50％，[Mn]＝0.40％，[P]＝0.12％，[S]＝ 0.003％，[Cu]＝0.25％，[Ni]＝0.20％，[Al]＝0.40％，其余为Fe和不可避免的杂质。出钢温度为1580℃，钢水通过薄板坯连铸机铸成70mm厚的板坯，连铸机拉速为3.0m/min，连铸坯入炉温度815℃，炉内加热段温度为1050℃，板坯出炉温度为1020℃，精轧出口温度为900℃，卷取温度为650℃，F1压下率51.8％， F2压下率50.4％，F1～F4累积压下率为90.2％，F7压下率6.8％，轧制为厚度为 2.5mm的热轧板。热轧板温度低于60℃以后经浓度为105g/L盐酸酸洗，酸槽温度为85℃，酸洗时间为120秒。清除钢卷表面的杂质及氧化铁皮，将酸洗后钢卷通过20辊森吉米尔轧机进行二次轧制，中间脱碳退火，第一次冷轧轧制到 0.55mm厚，轧制时总压下率为80.1％，前3道次压下率分别为24.8％、22.5％、 21.6％，最后一道次压下率为2.1％。然后脱脂完成后进入退火炉内进行脱碳退火，在炉子预热段、加热段段采用辐射管加热，采用N
₂作为保护气体，炉温设定为 920℃，脱碳退火段采用电阻加热保持温度均匀，采用85％N
₂+15％H
₂+0.5％H
₂O 作为脱碳退火气氛，完成脱碳退火后再进行第二次冷轧。第二次冷轧时总压下率为41.7％，前3道次压下率分别为15.3％、13.8％、11.6％，最后一机架压下率为2.3％。冷轧厚度为0.35mm。轧制好的无取向电工钢冷硬钢卷开卷后，采用接焊机进行全自动焊接，脱脂完成后进入退火炉内进行退火。在炉子预热段、加热段段采用辐射管加热，采用N
₂作为保护气体，炉温设定为900℃，退火段采用电阻加热保持温度均匀。热处理之后的钢带由水淬冷却装置出来之后，经水喷淋冷却器调整板温，挤干辊挤压表面残余水份，热风干燥器烘干后带钢进入2 辊涂层机组进行涂层，涂层后钢带进入烧结炉，炉温设定为300℃，出炉后采用空气喷射冷却器冷却到室温。采用大张力卷取，卷取张力155MPa，最后进行性能检测，检测合格后包装出库。

此方法生产35WD1600新能源汽车驱动电机用无取向电工钢，产品铁损 P
_15/50为2.10W/kg，P
_10/400为14.8W/kg，最小磁极化强度J
₅₀₀₀为1.64T。与目前电动汽车驱动用冷轧无取向电工钢国家标准GB/T34215-2017普通型35WD1600对比，铁损低1.2W/kg，磁感应强度高0.01T，其电磁性能优于国标要求，屈服强度415MPa，抗拉强度525MPa，伸长率为17％，弯曲次数6次，同板差8um，层间电阻≥2110Ω·mm
²/片，焊接性能、板形、冲片性能良好，满足国家标准及高质量要求。

实施例2

将高炉铁水倒入铁水包内，通过铁水预处理进行吹镁脱硫，将脱硫后的钢水倒入氧气顶底复合吹炼转炉，同时向转炉内加入占总重量18％的洁净废钢，在吹炼过程中向转炉炉内加入石灰石、萤石，转炉采用全程底吹氩工艺，当钢水成份[C]≤0.06％，[S]≤0.002％，钢水终点温度为1650℃时，定氧出钢，在转炉出钢时加入复合脱氧剂，在转炉出钢过程中全程吹氩，吹氩后测量钢水温度、定氧、取样。根据钢水中氧含量向钢水中喂铝线，将钢水送入真空RH精炼炉冶炼使得钢水成份为[C]＝0.03％，[Si]＝2.8％，[Mn]＝0.30％，[P]＝0.12％，[S]＝ 0.003％，[Cu]＝0.30％，[Ni]＝0.24％，[Al]＝0.32％，其余为Fe和不可避免的杂质。出钢温度为1570℃，钢水通过薄板坯连铸机铸成70mm厚的板坯，连铸机拉速为4.0m/min，连铸坯入炉温度为865℃，炉内加热段温度为1030℃，板坯出炉温度为1000℃，精轧出口温度为900℃，卷取温度为650℃，F1压下率52.2％， F2压下率51.4％，F1～F4累积压下率为90.2％，F7压下率7.6％，轧制为厚度为 3.0mm的热轧板。热轧板温度低于60℃以后经浓度为105g/L盐酸酸洗，酸槽温度为90℃，酸洗时间为120秒。清除钢卷表面的杂质及氧化铁皮，将酸洗后钢卷通过20辊森吉米尔轧机进行二次轧制，中间脱碳退火，第一次冷轧轧制到 0.6mm厚，轧制时总压下率为80.4％，前3道次压下率分别为25.1％、22.2％、21.3％，最后一道次压下率为3.1％。然后脱脂完成后进入退火炉内进行脱碳退火，在炉子预热段、加热段段采用辐射管加热，采用N
₂作为保护气体，炉温设定为 900℃，脱碳退火段采用电阻加热保持温度均匀，采用82％N
₂+18％H
₂ +0.2％H
₂O作为脱碳退火气氛，完成脱碳退火后再进行第二次冷轧。第二次冷轧时总压下率为36.5％，前3道次压下率分别为14.3％、12.8％、10.6％，最后一机架压下率为2.0％。冷轧厚度为0.35mm。轧制好的无取向电工钢冷硬钢卷开卷后，采用接焊机进行焊接，脱脂完成后进入退火炉内进行退火。在炉子预热段、加热段段采用辐射管加热，采用N
₂作为保护气体，炉温设定为880℃，退火段采用电阻加热保持温度均匀。热处理之后的钢带由水淬冷却装置出来之后，经水喷淋冷却器调整板温，挤干辊挤压表面残余水份，热风干燥器烘干后带钢进入2辊涂层机组进行涂层，涂层后钢带进入烧结炉，炉温设定为350℃，出炉后采用空气喷射冷却器冷却到室温。采用大张力卷取，卷取张力170MPa，最后进行性能检测，检测合格后包装出库。

此方法生产35WD1600新能源汽车驱动电机用无取向电工钢，产品铁损 P
_15/50为2.00W/kg，P
_10/400为14.7W/kg，最小磁极化强度J
₅₀₀₀为1.64T。与目前电动汽车驱动用冷轧无取向电工钢国家标准GB/T34215-2017普通型35WD1600对比，铁损低1.3W/kg，磁感应强度高0.01T，其电磁性能优于国标要求，屈服强度420MPa，抗拉强度525MPa，伸长率为18％，弯曲次数7次，同板差9um，层间电阻≥2180Ω·mm
²/片，焊接性能、板形、冲片性能良好，满足国家标准及高质量要求。

实施例3

将高炉铁水倒入铁水包内，通过铁水预处理进行吹镁脱硫，将脱硫后的钢水倒入氧气顶底复合吹炼转炉，同时向转炉内加入占总重量10％的洁净废钢，在吹炼过程中向转炉炉内加入石灰石、萤石，转炉采用全程底吹氩工艺，当钢水成份[C]≤0.06％，[S]≤0.002％，钢水终点温度为1680℃时，定氧出钢，在转炉出钢时加入复合脱氧剂，在转炉出钢过程中全程吹氩，吹氩后测量钢水温度、定氧、取样。根据钢水中氧含量向钢水中喂铝线，将钢水送入真空RH精炼炉冶炼使得钢水成份为[C]＝0.03％，[Si]＝2.5％，[Mn]＝0.40％，[P]＝0.10％，[S]＝ 0.003％，[Cu]＝0.20％，[Ni]＝0.16％，[Al]＝0.50％，其余为Fe和不可避免的杂质(确认)。出钢温度为1550℃，钢水通过薄板坯连铸机铸成70mm厚的板坯，连铸机拉速为4.5m/min，连铸坯入炉温度880℃，炉内加热段温度为1000℃，板坯出炉温度为980℃，精轧出口温度为860℃，卷取温度为650℃，F1压下率 51.8％，F2压下率51.0％，F1～F4累积压下率为90.1％，F7压下率7.2％，轧制为厚度为2.0mm的热轧板。热轧板温度低于60℃以后经浓度为105g/L盐酸酸洗，酸槽温度为90℃，酸洗时间为120秒。清除钢卷表面的杂质及氧化铁皮，将酸洗后钢卷通过20辊森吉米尔轧机进行二次轧制，中间脱碳退火，第一次冷轧轧制到0.5mm厚，轧制时总压下率为75.1％，前3道次压下率分别为22.1％、 21.2％、20.3％，最后一道次压下率为2.1％。然后脱脂完成后进入退火炉内进行脱碳退火，在炉子预热段、加热段段采用辐射管加热，采用N
₂作为保护气体，炉温设定为870℃，脱碳退火段采用电阻加热保持温度均匀，采用80％N
₂+20％ H
₂+0.1％H
₂O作为脱碳退火气氛，完成脱碳退火后再进行第二次冷轧。第二次冷轧时总压下率为30.1％，前3道次压下率分别为14.3％、12.8％、10.6％，最后一机架压下率为1.5％。冷轧厚度为0.35mm。轧制好的无取向电工钢冷硬钢卷开卷后，采用接焊机进行焊接，脱脂完成后进入退火炉内进行退火。在炉子预热段、加热段段采用辐射管加热，采用N
₂作为保护气体，炉温设定为850℃，退火段采用电阻加热保持温度均匀。热处理之后的钢带由水淬冷却装置出来之后，经水喷淋冷却器调整板温，挤干辊挤压表面残余水份，热风干燥器烘干后带钢进入2辊涂层机组进行涂层，涂层后钢带进入烧结炉，炉温设定为450℃，出炉后采用空气喷射冷却器冷却到室温。采用大张力卷取，卷取张力150MPa，最后进行性能检测，检测合格后包装出库。

此方法生产35WD1600新能源汽车驱动电机用无取向电工钢，产品铁损 P
_15/50为2.05W/kg，P
_10/400为14.6W/kg，最小磁极化强度J
₅₀₀₀为1.65T。与目前电动汽车驱动用冷轧无取向电工钢国家标准GB/T34215-2017普通型35WD1600对比，铁损低1.4W/kg，磁感应强度高0.02T，其电磁性能优于国标要求，屈服强度425MPa，抗拉强度530MPa，伸长率为18％，弯曲次数6次，同板差8um，层间电阻≥2280Ω·mm
²/片，焊接性能、板形、冲片性能良好，满足国家标准及高质量要求。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本发明实施的效果和实用性。