本发明提供一种含铜一般取向硅钢及其制备方法，制备方法包括：对钢板进行脱碳退火，得到脱碳钢，其中，将所述脱碳钢的氧含量控制在如下公式计算的范围内：ψO＝(0.0504×ωSi×H2±0.00005)×106，其中，ψO为脱碳钢的氧含量，单位为ppm；ωSi为钢板中Si的重量百分含量；H为钢板的厚度，单位为mm；将所述脱碳钢进行冷轧、涂布氧化镁涂层、卷曲和成卷退火，得到退火钢卷；对所述退火钢卷进行开卷，再涂敷张应力涂层和拉伸平整退火，制得含铜一般取向硅钢。本发明根据钢板中Si的实际含量及钢板厚度，调整脱碳钢的氧含量，以获得表面质量良好、磁性水平稳定的含铜一般取向硅钢产品。
基本信息
申请号：CN202111463911.4
申请日期：20211202
公开号：CN202111463911.4
公开日期：20220308
申请人：湖南华菱涟源钢铁有限公司;湖南华菱涟钢特种新材料有限公司
申请人地址：417000 湖南省娄底市娄星区黄泥塘甘桂路1005号双菱大厦
发明人：许光;朱业超;杨秀枝;王自荣;熊智威;龙明建;李江波;蔡苗
当前权利人：湖南华菱涟源钢铁有限公司
代理机构：北京东方亿思知识产权代理有限责任公司 11258
代理人：廖欢
主权利要求
1.一种含铜一般取向硅钢的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)对钢板进行脱碳退火，得到脱碳钢，其中，将所述脱碳钢的氧含量控制在如下公式计算的范围内：ψO＝(0.0504×ωSi×H2±0.00005)×106，其中，ψO为脱碳钢的氧含量，单位为ppm；ωSi为钢板中Si的重量百分含量；H为钢板的厚度，单位为mm；(2)将所述脱碳钢进行冷轧、涂布氧化镁涂层、卷曲和成卷退火，得到退火钢卷；(3)对所述退火钢卷进行开卷，再涂敷张应力涂层和拉伸平整退火，制得所述含铜一般取向硅钢。
权利要求
1.一种含铜一般取向硅钢的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)对钢板进行脱碳退火，得到脱碳钢，其中，将所述脱碳钢的氧含量控制在如下公式计算的范围内：
ψ
O＝(0.0504×ω
Si×H
2±0.00005)×10
6，
其中，ψ
O为脱碳钢的氧含量，单位为ppm；ω
Si为钢板中Si的重量百分含量；H为钢板的厚度，单位为mm；
(2)将所述脱碳钢进行冷轧、涂布氧化镁涂层、卷曲和成卷退火，得到退火钢卷；
(3)对所述退火钢卷进行开卷，再涂敷张应力涂层和拉伸平整退火，制得所述含铜一般取向硅钢。
2.根据权利要求1所述含铜一般取向硅钢的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述钢板包含如下重量百分含量的组分：
0.02wt％≤C≤0.055wt％，2.81wt％≤Si≤3.60wt％，0.10wt％≤Mn≤0.30wt％，0.008wt％≤Als≤0.030wt％，0.4wt％≤Cu≤0.6wt％，0.006wt％≤N≤0.012wt％，P≤0.050wt％，S≤0.015wt％，95.4wt％≤Fe≤96.5wt％。
3.根据权利要求1所述含铜一般取向硅钢的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述钢板的厚度为0.5～0.7mm。
4.根据权利要求1所述含铜一般取向硅钢的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，通过调节所述脱碳退火过程中的水氢比，来调控所述脱碳钢的氧含量，所述水氢比为水蒸气和氢气的分压比。
5.根据权利要求1所述含铜一般取向硅钢的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述脱碳退火的退火温度为800～900℃，退火时间为2～10min。
6.根据权利要求1所述含铜一般取向硅钢的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所得脱碳钢包括钢本体，以及钢本体表面的氧化膜，其中，所述氧化膜包括SiO
2、FeO和Fe
2SiO
4。
7.根据权利要求6所述含铜一般取向硅钢的制备方法，其特征在于，所述氧化膜的厚度为3～10μm。
8.根据权利要求1所述含铜一般取向硅钢的制备方法，其特征在于，步骤(2)所得退火钢卷包含钢卷本体，以及钢卷本体表面的硅酸镁层。
9.根据权利要求1所述含铜一般取向硅钢的制备方法，其特征在于，还包括如下步骤：
对钢水进行冶炼，得到铸坯；
对铸坯进行加热、热轧、层流冷却和卷曲，得到钢卷；
对钢卷进行酸洗和初次冷轧，得到用于所述步骤(1)的所述钢板。
10.根据权利要求1～9中任一项所述的方法制备得到的含铜一般取向硅钢。
说明书
含铜一般取向硅钢及其制备方法
技术领域
本申请涉及钢材制备技术领域，具体涉及一种含铜一般取向硅钢及其制备方法。
背景技术
取向硅钢是一种重要的软磁材料，主要用于制造变压器铁芯，按磁极化强度分类，取向硅钢分为一般取向硅钢(CGO)和高磁感取向硅钢(HGO)两种。含铜一般取向硅钢最早由俄罗斯新里别茨基厂开发，它是一种以AlN为主要抑制剂，铜的金属间化合物为辅助抑制剂的一般取向硅钢。它与以MnS为主要抑制剂的其他一般取向硅钢相比，具有热轧加热温度低、磁极化强度高的特点，因此在一般取向硅钢制造领域获得了迅速推广。
目前，含铜一般取向硅钢产品的磁性水平、表面质量往往波动较大，难以满足变压器、电抗器等设备对铁心材料的要求。
发明内容
针对上述技术问题，本申请提供一种含铜一般取向硅钢及其制备方法，旨在提供磁性水平稳定、表面质量良好的含铜一般取向硅钢。
一方面，本申请提供了一种含铜一般取向硅钢的制备方法，包括如下步骤：
(1)对钢板进行脱碳退火，得到脱碳钢，其中，将所述脱碳钢的氧含量控制在如下公式计算的范围内：
ψ
O＝(0.0504×ω
Si×H
2±0.00005)×10
6，
其中，ψ
O为脱碳钢的氧含量，单位为ppm；ω
Si为钢板中Si的重量百分含量；H为钢板的厚度，单位为mm；
(2)将所述脱碳钢进行冷轧、涂布氧化镁涂层、卷曲和成卷退火，得到退火钢卷；
(3)对所述退火钢卷进行开卷，再涂敷张应力涂层和拉伸平整退火，制得所述含铜一般取向硅钢。
可选地，步骤(1)中所述钢板包含如下重量百分含量的组分：
0.02wt％≤C≤0.055wt％，2.81wt％≤Si≤3.60wt％，0.10wt％≤Mn≤0.30wt％，0.008wt％≤Als≤0.030wt％，0.4wt％≤Cu≤0.6wt％，0.006wt％≤N≤0.012wt％，P≤0.050wt％，S≤0.015wt％，95.4wt％≤Fe≤96.5wt％。
可选地，步骤(1)中所述钢板的厚度为0.5～0.7mm。
可选地，步骤(1)中，通过调节所述脱碳退火过程中的水氢比，来调控所述脱碳钢的氧含量，所述水氢比为水蒸气和氢气的分压比。
可选地，步骤(1)中所述脱碳退火的退火温度为800～900℃，退火时间为2～10min。
可选地，步骤(1)中所得脱碳钢包括钢本体，以及钢本体表面的氧化膜，其中，所述氧化膜包括SiO
2、FeO和Fe
2SiO
4。
可选地，所述氧化膜的厚度为3～10μm。
可选地，步骤(2)所得退火钢卷包含钢卷本体，以及钢卷本体表面的硅酸镁层。
可选地，所述含铜一般取向硅钢的制备方法，还包括如下步骤：
对钢水进行冶炼，得到铸坯；
对铸坯进行加热、热轧、层流冷却和卷曲，得到钢卷；
对钢卷进行酸洗和初次冷轧，得到用于所述步骤(1)的所述钢板。
另一个方面，本申请还提供上述方法制备得到的含铜一般取向硅钢。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明根据钢板中Si的实际含量以及钢板厚度，调整脱碳钢的氧含量，使脱碳钢的氧化膜结构与Si含量相匹配，进而使脱碳钢在高温退火时硅酸镁底层的形成温度和钢卷各层之间的间隙得到调整，最终获得表面质量良好、磁性水平稳定的含铜一般取向硅钢产品。
附图说明
下面将参考附图来描述本申请示例性实施例的特征、优点和技术效果。
图1是本申请实施例10的脱碳钢的横截面的表面氧化膜形貌图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本申请的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本申请的原理，但不能用来限制本申请的范围，即本申请不限于所描述的实施例。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。“垂直”并不要求严格意义上的垂直，而是可以包含允许的误差。“平行”并不要求严格意义上的平行，而是可以包含允许的误差。
本申请第一方面实施例提供一种含铜一般取向硅钢的制备方法，包括如下步骤：
(1)对钢板进行脱碳退火，得到脱碳钢，其中，将所述脱碳钢的氧含量控制在如下公式计算的范围内：
ψ
O＝(0.0504×ω
Si×H
2±0.00005)×10
6，
其中，ψ
O为脱碳钢的氧含量，单位为ppm；ω
Si为钢板中Si的重量百分含量；H为钢板的厚度，单位为mm；
(2)将所述脱碳钢进行冷轧、涂布氧化镁涂层、卷曲和成卷退火，得到退火钢卷；
(3)对所述退火钢卷进行开卷，再涂敷张应力涂层和拉伸平整退火，制得所述含铜一般取向硅钢。
本发明根据钢板中Si的实际含量以及钢板厚度，调整脱碳钢的氧含量，使脱碳钢的氧化膜结构与Si含量相匹配，进而使脱碳钢在高温退火时硅酸镁底层的形成温度和钢卷各层之间的间隙得到调整，最终获得表面质量良好、磁性水平稳定的含铜一般取向硅钢产品。
在本发明的一些实施例中，步骤(1)中所述钢板的厚度为0.5～0.7mm。
在本发明的一些实施例中，步骤(1)中所述钢板包含如下重量百分含量的组分：
0.02wt％≤C≤0.055wt％，2.81wt％≤Si≤3.60wt％，0.10wt％≤Mn≤0.30wt％，0.008wt％≤Als≤0.030wt％，0.4wt％≤Cu≤0.6wt％，0.006wt％≤N≤0.012wt％，P≤0.050wt％，S≤0.015wt％，95.4wt％≤Fe≤96.5wt％。
可选地，步骤(1)中所述钢板的厚度为0.5～0.7mm。
C，取向硅钢制造的重要元素，小于0.02wt％的C时，冷轧和脱碳退火后残存有变形晶粒，高温退火后二次结晶不完善，使磁性能降低；但碳含量过高时，会造成脱碳困难，因此碳含量设置为0.02wt％≤C≤0.055wt％。
Si，能极有效的提高取向硅钢的电阻，用以减少涡流损耗。当Si含量小于2.81wt％时，效果不明显；当Si含量大于3.60wt％时，加工性能降低。因此，本发明将Si含量设置为2.81wt％≤Si≤3.60wt％。
Mn，增加了含铜一般取向硅钢的电阻，降低了铁芯损耗，Mn还具有防止热轧过程中出现裂纹的作用，在一次再结晶过程中，起到抑制晶粒生长的作用。当锰含量小于0.10wt％时，不能充分发挥其作用；当锰含量大于0.30wt％时，取向硅钢的磁通密度降低，故本发明中Mn的含量设置为：0.10wt％≤Mn≤0.30wt％。
Als和N，抑制剂AlN的形成元素，为了确保形成足够量的AlN抑制剂，并使抑制剂强度满足要求，本发明中Als含量设置为：0.008wt％≤Als≤0.030wt％，N含量设置为：0.006wt％≤N≤0.012wt％。
Cu，扩大奥氏体相区，促进AlN固溶；也可以形成ε-Cu、Cu
2S等辅助抑制剂，可以有效避免初次晶粒过大，改善二次再结晶晶粒位向。本发明中Cu的含量设置为：0.4wt％≤Cu≤0.6wt％。
P，有害杂质元素，易在晶界偏聚引起加工过程中钢板的脆裂，故将P的含量设置为≤0.050wt％。
S，与Mn、S结合形成MnS、Cu
2S,作为辅助抑制剂；但S过高会会产生偏析，影响磁性水平的稳定性，故将S的含量设置为≤0.015wt％。
在本发明的一些实施例中，步骤(1)中所得脱碳钢包含钢本体，以及钢本体表面的氧化膜，其中，所述氧化膜包括SiO
2、FeO和Fe
2SiO
4。
在本发明的一些实施例中，所述氧化膜的厚度为3～10μm。
钢板进行脱碳退火时的脱碳过程是靠气氛中的水蒸气与碳发生化学反应进行的，反应式为：
H
2O+C＝H
2+CO
气氛中的氧会与钢板内的Si反应，生产SiO
2颗粒；氧还会与铁反应生成FeO；FeO可再与SiO
2合成Fe
2SiO
4，使钢本体表面形成一层较钢本体疏松的氧化膜。
在本发明的一些实施例中，步骤(2)所得退火钢卷包含钢卷本体，以及钢卷本体表面的硅酸镁层。
表面氧化膜在涂敷氧化镁涂层后，进行卷曲，形成钢卷，钢卷在高温退火过程中，形成硅酸镁层(Mg
2SiO
4)，化学反应如下：
Fe
2SiO
4+2MgO＝Mg
2SiO
4+2FeO
根据本发明的实施例，高温退火时材料以钢卷的形式退火，退火气氛为H
2、N
2的混合气体。由于脱碳板表面氧化膜较为疏松，随着氧化膜厚度加厚，高温退火气氛更容易进入钢卷各层内部，使钢卷各个部位的温度、气氛更加均匀，从而可以在一定程度上弥补前工序卷取张力偏大、Si含量偏高等因素造成的钢卷各层间隙过小、应力释放不均匀等问题。但如果氧化膜厚度过厚，会造成高温退火时形成的玻璃膜质量变差，钢中的Als提前氧化等问题，使产品最终的表面质量、磁性水平变差。
本发明在脱碳退火过程中，根据钢板中Si的实际含量以及钢板厚度，动态调整水氢比，使脱碳钢的氧含量控制在上述公式计算的范围内，使脱碳钢的氧化膜结构与Si含量相匹配。本发明钢板厚度为0.5～0.7mm，Si含量为2.81wt％≤Si≤3.60wt％，对应氧化膜的厚度为3～10μm。
在含铜一般取向硅钢中，Si起到增加电阻率、降低铁损的作用。但当Si含过高时，会造成高温退火时二次再结晶困难；同时由于Si含量提高造成导热率下降、钢板塑性下降，也使高温退火升温阶段钢卷层与层之间间隙减小、热传导效率降低、气体流动不畅，导致板型缺陷增加，二次再结晶延迟，以致二次再结晶不完善，磁性水平严重恶化。当Si含量过低时，钢板层间间隙增大，气体流动速度加快，钢中的AlN抑制剂提前分解，造成二次再结晶提前，晶粒位向不良，磁性水平恶化。
在本发明的实施例中，步骤(2)中冷轧过后还可包括回复退火。
本发明根据含铜一般取向硅钢钢板Si含量的实际值以及钢板的厚度，动态调整水氢比，使脱碳钢的氧含量控制在上述公式计算的范围内，使脱碳钢的氧化膜结构与Si含量相匹配，进而使高温退火时硅酸镁底层的形成温度与钢卷各层之间的间隙得到调整，最终获得表面质量良好、磁性水平稳定的含铜一般取向硅钢产品。
这种调整，使脱碳后钢板表面氧化膜的厚度与Si含量相匹配，涂氧化镁后，在相同卷取张力条件下获得不同的层间间隙，从而在高温退火时增强了脱碳退火板对回复退火工艺变化、卷取张力波动的适应性，可以显著提高含铜一般取向硅钢钢产品对不同控制能力的产线的适应性。
本发明提供的实施例在不增加生产成本、不新增设备的条件下，有效解决了含铜一般取向硅钢Si含量波动、涂氧化镁后卷取张力控制能力波动、回复退火工艺变化等恶劣条件下产品磁性水平、表面质量波动的问题。
在本发明的一些实施例中，步骤(1)中，通过调节所述脱碳退火过程中的水氢比，来调控所述脱碳钢的氧含量，其中，所述水氢比为水蒸气和氢气的分压比。
在本发明的一些实施例中，步骤(1)中所述脱碳退火的退火温度为800～900℃，退火时间为2～10min。
根据本发明的实施例，脱碳退火过程中，在流动的气氛中，CO不断排出炉外，碳从钢板内部不断向表面扩散。影响脱碳速度、钢板氧含量的主要因素是脱碳温度、脱碳时间，以及水蒸气和氢气的分压比，即水氢比(P
H2O/P
H2)。由于脱碳温度、时间还会影响析出相、晶粒度等，也与产线结构密切相关。因此，本申请实施例可以根据调节氢气比例、水蒸气露点控制水氢比，进而控制氧含量。即，以上述公式计算的目标氧含量为标的，动态调整水氢比，使氧含量始终落在目标范围内。
同时，可以根据脱碳退火产线的结构不同，调节炉膛长度方向的水氢比分布，使指定分布范围内的材料氧含量，对应指定分布范围的表面氧化膜厚度；从而实现材料特性适应相应工况条件，最终获得具有优良的磁性和表面质量的含铜一般取向硅钢产品。
在本发明的一些实施例中，所述含铜一般取向硅钢的制备方法，还包括如下步骤：
对钢水进行冶炼，得到铸坯；
对铸坯进行加热、热轧、层流冷却和卷曲，得到钢卷；
对钢卷进行酸洗和初次冷轧，得到用于所述步骤(1)的所述钢板。
在本发明的一些实施例中，冶炼包括脱硫、转炉、真空处理和连铸。
在本发明的一些实施例中，加热温度控制在1250～1350℃。
在本发明的一些实施例中，控制终轧温度在850～1000℃。
根据本发明的实施例，酸洗目的是为了去掉钢卷表面的氧化铁皮。
本发明第二方面提供一种含铜一般取向硅钢，该含铜一般取向硅钢由以上方法制备得到。
该含铜一般取向硅钢包括钢本体、附着在钢本体表面的硅酸镁层，以及硅酸镁层表面的张应力涂层，其表面质量良好，磁性能良好，可应用于变压器、电抗器等设备的铁芯。
第一组实施例与对比例
实施例1～3与对比例1～2按照以下方法制备含铜一般取向硅钢。其中，实施例1～3按照本发明提供的方法控制脱碳钢的氧含量。而对比例1的氧含量低于本发明要求的控制范围；对比例2的氧含量高于本发明的控制范围。
用转炉炼钢，真空炉精炼，连铸成板坯，其中，板坯化学成分按重量百分含量包括：C:0.033％、Si：2.82％、Mn:0.15％、Als:0.0150％、Cu:0.46％、N:0.010％、P：0.011％、S:0.005％，其余为Fe及不可避免的杂质；
通过对此成分板坯加热到1290℃、保温100min进行热轧，终轧温度为920-970℃，轧后层流冷却，550℃±30℃卷取，形成厚度2.30mm的带钢；
上述带钢经酸洗后冷轧到0.63mm厚度后，在840℃按表1条件进行脱碳退火，脱碳时间4min，水氢比在0.30-0.80范围内根据产线结构，碳、氧含量目标值进行动态调整，得到脱碳钢；
接下来进行第二次冷轧，成品厚度0.26mm，按照表1所示选择是否进行回复退火、涂MgO涂层；此后钢带成卷在氮气、氢气混合气氛中进行高温退火，以形成底层、完成二次再结晶，得到退火钢卷；
开卷后涂敷张应力涂层，进行拉伸平整退火，得到含铜一般取向硅钢。
表1实施例1～3与对比例1～2的实验条件与结果
附着性测量采用GB/T2522-2017标准，将试样紧紧围绕黄铜圆柱塔形体逐级弯曲180°，然后检查钢片内表面涂层开裂和剥落形貌，并根据标准判级。判级按由优到劣排序，依次为：A、B、C、D、E。
实施例1～3的产品最终磁性水平显著优于对比例1～2；实施例1～3表面涂层外观良好均匀、附着性B级，优于对比例1。
实施例3在脱碳退火中，按照本发明提供的方法控制脱碳钢的氧含量在公式计算的范围内，脱碳钢在冷轧后、涂布氧化镁涂层前未经回复退火步骤，其磁性能仍然优于对比例1～2。
第二组实施例与对比例
实施例4～6与对比例3～4按照以下方法制备含铜一般取向硅钢。其中，实施例1～3按照本发明提供的方法控制脱碳钢的氧含量。而对比例3的氧含量低于本发明要求的控制范围；对比例4的氧含量高于本发明的控制范围。
用转炉炼钢，真空炉精炼，连铸成板坯，其中，板坯化学成分(Wt％)包括：C:0.041％、Si：2.95％、Mn:0.21％、Als:0.0170％、Cu:0.48％、N:0.010％、P：0.012％、S:0.004％；,其余为Fe及不可避免的杂质；
通过对此成分板坯加热到1290℃、保温100min进行热轧，终轧温度为920-970℃，轧后层流冷却，550℃±30℃卷取，形成厚度2.30mm的带钢；
上述带钢经酸洗后冷轧到0.65mm厚度后，在845℃按表2条件进行脱碳退火，脱碳时间4.5min，水氢比在0.30-0.80范围内根据产线结构，碳、氧含量目标值进行动态调整，得到脱碳钢；
接下来进行第二次冷轧，成品厚度0.285mm，根据表2选择是否进行回复退火、涂氧化MgO涂层；此后钢带成卷在氮气、氢气混合气氛中进行高温退火，以形成底层、完成二次再结晶，得到退火钢卷；
开卷后涂敷张应力涂层，进行拉伸平整退火，得到含铜一般取向硅钢。
表2实施例4～6与对比例3～4的实验条件与结果
附着性测量采用GB/T2522-2017标准，将试样仅仅围绕黄铜圆柱塔形体逐级弯曲180°，然后检查钢片内表面涂层开裂和剥落形貌，并根据标准判级。判级按由优到劣排序，依次为：A、B、C、D、E。
实施例4～6产品最终磁性水平显著优于对比例3～4；实施例4～6表面涂层外观良好均匀，优于对比例3～4；实施例4～6与对比例3～4的附着性水平相当。
第三组实施例与对比例
实施例7～9与对比例5～6按照以下方法制备含铜一般取向硅钢。其中，实施例1～3按照本发明提供的方法控制脱碳钢的氧含量。而对比例5的氧含量低于本发明要求的控制范围；对比例6的氧含量高于本发明的控制范围。
用转炉炼钢，真空炉精炼，连铸成板坯，其中，板坯化学成分(Wt％)包括：C:0.045％、Si：3.07％、Mn:0.21％、Als:0.0130％、Cu:0.53％、N:0.011％、P：0.015％、S:0.009％，其余为Fe及不可避免的杂质；
通过对此成分板坯加热到1290℃、保温100min进行热轧，终轧温度为920-970℃，轧后层流冷却，550℃±30℃卷取，形成厚度2.30mm的带钢；
上述带钢经酸洗后冷轧到0.58mm厚度后，在845℃按表3条件进行脱碳退火，脱碳时间3.8min，水氢比在0.30-0.80范围内根据产线结构，碳、氧含量目标值进行动态调整，得到脱碳钢；
接下来进行第二次冷轧，成品厚度0.22mm，根据表3选择是否进行回复退火、涂氧化MgO涂层；此后钢带成卷在氮气、氢气混合气氛中进行高温退火，以形成底层、完成二次再结晶，得到退火钢卷；
开卷后涂敷张应力涂层，进行拉伸平整退火，得到含铜一般取向硅钢。
表3实施例7～9与对比例5～6的实验条件与结果
附着性测量采用GB/T2522-2017标准，将试样仅仅围绕黄铜圆柱塔形体逐级弯曲180°，然后检查钢片内表面涂层开裂和剥落形貌，并根据标准判级。判级按由优到劣排序，依次为：A、B、C、D、E。
实施例7～9的产品最终磁性水平显著优于对比例5～6；实施例7～9表面涂层外观良好均匀，优于对比例5～6；实施例7～9的附着性优于对比例5～6。
实施例9在脱碳退火中，按照本发明提供的方法控制脱碳钢的氧含量在公式计算的范围内，脱碳钢在冷轧后、涂布氧化镁涂层前未经回复退火步骤，其磁性能和附着性仍然明显优于对比例5～6。
第四组实施例与对比例
实施例10～12与对比例7～8按照以下方法制备含铜一般取向硅钢。其中，实施例1～3按照本发明提供的方法控制脱碳钢的氧含量。而对比例7的氧含量低于本发明要求的控制范围；对比例8的氧含量高于本发明的控制范围。
用转炉炼钢，真空炉精炼，连铸成板坯，其中，板坯化学成分(Wt％)包括：C:0.049％、Si：3.18％、Mn:0.28％、Als:0.0190％、Cu:0.42％、N:0.009％、P：0.013％、S:0.011％，其余为Fe及不可避免的杂质；
通过对此成分板坯加热到1290℃、保温100min进行热轧，终轧温度为920-970℃，轧后层流冷却，550℃±30℃卷取，形成厚度2.30mm的带钢；
上述带钢经酸洗后冷轧到0.68mm厚度后，在840℃按表4条件进行脱碳退火，脱碳时间5.0min，水氢比在0.30-0.80范围内根据产线结构，碳、氧含量目标值进行动态调整，得到脱碳钢；
接下来进行第二次冷轧，成品厚度0.34mm，根据表4选择是否进行回复退火、涂氧化MgO涂层；此后钢带成卷在氮气、氢气混合气氛中进行高温退火，以形成底层、完成二次再结晶，得到退火钢卷；
开卷后涂敷张应力涂层，进行拉伸平整退火，得到含铜一般取向硅钢。
表4实施例10～12与对比例7～8的实验条件与结果
附着性测量采用GB/T2522-2017标准，将试样仅仅围绕黄铜圆柱塔形体逐级弯曲180°，然后检查钢片内表面涂层开裂和剥落形貌，并根据标准判级。判级按由优到劣排序，依次为：A、B、C、D、E。
在扫描电镜下观察实施例11制得的脱碳钢的氧化层结构，如图1所示，氧化层中含有较多的颗粒状、层片状氧化物，较钢本体疏松。
实施例10～12产品最终磁性水平显著优于对比例7～8；实施例10～12表面涂层外观良好均匀，优于对比例7～8；实施例10～12的附着性优于对比例7～8。
实施例12在脱碳退火中，按照本发明提供的方法控制脱碳钢的氧含量在公式计算的范围内，脱碳钢在冷轧后、涂布氧化镁涂层前未经回复退火步骤，其磁性能和表面质量仍然优于对比例7～8。
第五组实施例与对比例
实施例13～15与对比例9～10按照以下方法制备含铜一般取向硅钢。其中，实施例1～3按照本发明提供的方法控制脱碳钢的氧含量。而对比例9的氧含量低于本发明要求的控制范围；对比例10的氧含量高于本发明的控制范围。
用转炉炼钢，真空炉精炼，连铸成板坯，其中，板坯化学成分(Wt％)包括：C:0.054％、Si：3.33％、Mn:0.17％、Als:0.0270％、Cu:0.47％、N:0.009％、P：0.016％、S:0.008％，其余为Fe及不可避免的杂质；
通过对此成分板坯加热到1290℃、保温100min进行热轧，终轧温度为920-970℃，轧后层流冷却，550℃±30℃卷取，形成厚度2.30mm的带钢；
上述带钢经酸洗后冷轧到0.55mm厚度后，在845℃按表5条件进行脱碳退火，脱碳时间3.5min，水氢比在0.30～0.80范围内根据产线结构，碳、氧含量目标值进行动态调整，得到脱碳钢；
接下来进行第二次冷轧，成品厚度0.19mm，按照表5所示选择是否进行回复退火、涂氧化MgO涂层；此后钢带成卷在氮气、氢气混合气氛中进行高温退火，以形成底层、完成二次再结晶，得到退火钢卷；
开卷后涂敷张应力涂层，进行拉伸平整退火，得到含铜一般取向硅钢。
表5实施例13～15与对比例9～10的实验条件与结果
附着性测量采用GB/T2522-2017标准，将试样仅仅围绕黄铜圆柱塔形体逐级弯曲180°，然后检查钢片内表面涂层开裂和剥落形貌，并根据标准判级。判级按由优到劣排序，依次为：A、B、C、D、E。
实施例13～15的产品最终磁性水平优于对比例9～10；实施例13～15表面涂层外观良好均匀，优于对比例10；实施例13～15的附着性优于对比例9。
第六组实施例与对比例
实施例16～18与对比例11～12按照以下方法制备含铜一般取向硅钢。其中，实施例1～3按照本发明提供的方法控制脱碳钢的氧含量。而对比例11的氧含量低于本发明要求的控制范围；对比例12的氧含量高于本发明的控制范围。
用转炉炼钢，真空炉精炼，连铸成板坯，其中，板坯化学成分(Wt％)包括：C:0.036％、Si：3.54％、Mn:0.13％、Als:0.0220％、Cu:0.54％、N:0.010％、P：0.012％、S:0.005％，其余为Fe及不可避免的杂质；
通过对此成分板坯加热到1290℃、保温100min进行热轧，终轧温度为920-970℃，轧后层流冷却，550℃±30℃卷取，形成厚度2.30mm的带钢；
上述带钢经酸洗后冷轧到0.64mm厚度后，在840℃按表1条件进行脱碳退火，脱碳时间4.3min，水氢比在0.30-0.80范围内根据产线结构，碳、氧含量目标值进行动态调整，得到脱碳钢；
接下来进行第二次冷轧，成品厚度0.26mm，按照表6所示选择是否进行回复退火、涂氧化MgO涂层；此后钢带成卷在氮气、氢气混合气氛中进行高温退火，以形成底层、完成二次再结晶，得到退火钢卷；
开卷后涂敷张应力涂层，进行拉伸平整退火，得到含铜一般取向硅钢。
表6实施例16～18与对比例11～12的实验条件与结果
附着性测量采用GB/T2522-2017标准，将试样仅仅围绕黄铜圆柱塔形体逐级弯曲180°，然后检查钢片内表面涂层开裂和剥落形貌，并根据标准判级。判级按由优到劣排序，依次为：A、B、C、D、E。
实施例16～18的产品的最终磁性水平显著优于对比例11～12；实施例16～18表面涂层外观良好均匀，优于对比例11～12；实施例16～18的附着性优于对比例12。
以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
