硅钢资料

本发明提供一种优化无取向硅钢连续退火工艺的铁损预测方法，步骤包括：S1.建立预测模型回归方程表达式；S2.将无取向硅钢中的硅、锰、铝质量含量及预设的退火速度、退火温度代入S1中的回归方程表达式中进行计算；S3.将步骤S2计算得到的预测值与目标值进行比较，如果预测值在目标值的允许误差范围内，则按照预设的退火速度、退火温度进行生产；否则对预设的退火速度、退火温度进行调整，直至预测值能够达到目标值的要求后再进行生产。本发明提供的模型能够提高产品质量，对优化无取向硅钢连续退火工艺具有指导意义。

本发明涉及硅钢片切片领域，具体涉及一种硅钢片自动切片设备，包括下拉机构、推料机构、硅钢片输送机构、硅钢片推动机构、压片机构、导料壳、两个斜切机构、连接机构和三角切边机构，该硅钢片自动切片设备，通过移动连接机构，使得该设备能够进行两种硅钢片的切割加工，使得该设备能够满足多种硅钢片的加工，通过在移动三角切边机构和斜切机构的位置，使得该设备能够加工出各种硅钢片，且能够单一旋转加工那种硅钢片，并且一次加工出两张硅钢片，通过硅钢片输送机构带动推料机构进行同时运动，避免两个硅钢片之间叠起，当原料与推料机构的端部接触时，由于推料机构的拉动速度比硅钢片推动机构的速度快，避免原料上发生褶皱而影响切割的位置。

本发明涉及硅钢片叠片领域，具体涉及一种硅钢片自动叠片设备，包括滑移架、安装座和若干个单层碟片机，每个单层碟片机均包括码放架、横向拉移机构、下压机构、两个同步拉进机构、双层同步下压机构、传动连接器、第二弹性安装座、三个第一弹性安装座和五个电磁铁，通过双层同步下压机构，通过传动板能够与传动连接器之间自动分离，避免使用驱动源进行分离，降低了设备成本，通过传动连接器带动传动管进行移动，减少使用驱动源，降低设备的成本，传动连接器进行下降时也将带动传动管进行下降，使得中部硅钢片、两个纵向硅钢片和横向硅钢片之间进行同时下降，增加了工人的观察时间，减少出现硅钢片偏移的风险。

本发明公开了一种新能源汽车驱动电机用低铁损高强度无取向电工钢及其制造方法，所述无取向电工钢的化学成分及重量百分比包括C：0.001‑0.005％、Si：2.4‑3.0％、Mn：0.25‑0.5％、Al：0.70‑1.10％、P：≤0.02％、S：≤0.005％、0.015％≤Ce+Sn≤0.035％，余量为铁和不可避免的杂质，本发明通过加入Ce和Sn，净化钢质、微合金化提高无取向电工钢强度和磁性能，不需要添加固溶金属元素，且避免了高Si体系下的轧制困难问题，且不需要高温退火，解决了退火温度过高使晶粒异常长大，晶粒尺寸均匀性降低的问题，生产出的无取向电工钢具有较高强度的同时，还具有优良的磁性能。

本实用新型涉及变压器组装辅助设备领域，具体涉及一种变压器铁芯硅钢板的夹紧装置，包括操作台，操作台的侧部安装有安装板，安装板的顶部固定连接有陶瓷管，安装板的一侧安装有连接座，连接座的底部连接有上连接有接线螺栓，接线螺栓上连接有用于切割泡沫棒的钨丝，接线螺栓与电源相连接；解决现有的泡沫棒人工切割效率低的问题。

本发明公开了大型风电电机硅钢片自动装配系统，涉及机械生产技术领域。该发明包括硅钢片、自动导引运输车、硅钢片标准运输箱、机械手、吸盘夹具和大型风电电机转子；自动导引运输车与硅钢片标准运输箱插接配合；吸盘夹具设置在机械手末端；大型风电电机转子周圈地面粘贴电磁轨道；自动导引运输车与电磁轨道滚动配合。本发明通过设置好的程序，自动导引运输车沿着电磁轨道移动，到达程序设定工位，自动导引运输车自动停止，机械手开始动作，通过吸盘夹具上的真空吸盘吸取硅钢片，然后机械手将吸取的硅钢片移动装配位置，此时红外位置传感器再次精确定位，机械手对硅钢片的位置进行微调，位置调整好后，机械手完成最后的自动叠片步骤。

本实用新型涉及硅钢片切割设备领域，具体涉及一种变压器铁芯硅钢板的剪切装置，包括操作台，操作台的顶部安装有传送辊，传送辊的侧部安装有限位装置，限位装置的侧部依次安装有送料装置和切割装置，切割装置包括固定座，固定座的顶部固定连接有底板，底板的两侧固定连接有导向柱，导向柱的顶部安装有顶板，导向柱上且位于顶板的下方滑动设置有刀架，刀架上安装有切割刀，顶板上安装有液压缸，液压缸的自由端的端部与刀架的顶部固定连接；解决现有的硅钢片切割效率低的问题。

本发明涉及一种冷轧硅钢厚度缺陷识别方法、装置及系统，本发明的方法包括如下步骤：采集带钢设定厚度及其实际测量厚度并保存；将带钢实际测量厚度与带钢设定厚度相减得到实时厚度差；根据实时厚度差计算厚度缺陷评分；根据评分结果，确定带钢在厚度这一指标的缺陷等级。本发明评估过程考虑了厚度波动情况，并进行量化，能成功识别冷轧硅钢的厚度缺陷，设别准确性较高，提高了冷轧硅钢生产水平，为冷轧硅钢质量控制提供依据。

本发明公开了一种降低取向硅钢铁损的方法。本发明所述方法包括如下步骤：(1)将取向硅钢样品腐蚀，清理后，拍摄得到晶粒分布图；(2)计算平均晶粒大小S，确定刻痕间距；刻痕间距与晶粒大小S的关系为：S＜600mm2时，刻痕宽度为5.0mm；600≤S＜1000mm2时，刻痕宽度为4.5mm；1000≤S＜1400mm2时，刻痕宽度为4.0mm，S≥1400mm2时，刻痕宽度为3.5mm。本发明通过计算不同来料晶粒大小确定其刻痕间距的大小，通过对刻痕间距的调整，降低了取向硅钢的铁损。

本发明涉及一种基于全流程数据的冷轧硅钢厚度控制方法、装置，该方法包括：针对某个冷轧钢卷，首道次默认使用监控AGC，在进入冷轧机工序生产之前，获取其前序全流程的生产工艺和质量数据，并进行预鉴定，若发现硅钢性能波动，则首道次额外再使用秒流量AGC；若发现硅钢厚度波动不剧烈，则首道次额外再使用前馈AGC。本发明无需人工干涉，采用上述规则在生产前就能自动确定最优的AGC生产模式，保证了硅钢产品厚度精度，避免硅钢厚度指标上的缺陷。

本发明揭示了一种无取向硅钢及其生产方法。该无取向硅钢的化学成分：Si:2.95%~3.15%，Al:0.75%~0.95%，Si+2Al:4.6%~4.9%，Mn:0.5%~0.7%，Sn:0.03%~0.04%，Cu≤0.03%，Cr≤0.03%，Ni≤0.03%，Nb≤0.004%，V≤0.004%，Ti≤0.004%，C≤0.0025%，P≤0.015%，S≤0.0015%，N≤0.004%，余量铁；Mn/S≥380，Al/N≥200；无取向硅钢的再结晶晶粒尺寸50~80μm。本发明在保证磁性能的同时，提高了强度，解决了现有技术所存在的磁性能和强度的兼顾问题。

本发明公开了一种减少低温高磁感取向硅钢点状露金缺陷的方法。本发明通过控制低温高磁感取向硅钢的脱碳和渗氮工艺，特别是通过控制脱碳露点、渗氮露点、脱碳氧化度、脱碳时间来调节钢板经脱碳渗氮后表面形成的内氧化层中FeO/SiO2的比例，结合氧化镁退火隔离剂的含水率控制，获得了一种可避免点状露金缺陷的低温高磁感取向硅钢生产方法。