前夕，湛江冷轧硅钢D218机组卸套筒机器人成功投入运行，机器人从芯轴取出套筒仅需用时20秒，在连续生产33卷带套筒料，过程实现“零”故障率，标志着由冷轧厂牵头研发设计的首台卸套筒机器人取得“上岗证”，D218机组具备批量生产带套筒薄料能力。
由于工艺、防塌卷等要求，轧机生产出来0.35mm厚度的钢卷内圈都会带套筒，而冷轧厂硅钢机组此前并没有专门用于卸套筒的工具及设备，在生产该规格产品时，需要提前把带套筒的钢卷送去精整机组返修，卸出套筒，对加工成本造成影响。随着市场对0.35mm无取向硅钢产品需求量增大，该规格产品生产成本的不断提高，省去返修环节、降低成本迫在眉睫。
用机器人卸套筒？在研讨会上，一种新型的卸套筒方式被大家“摆上了台”。但是股份等地方都没有使用的实例，在冷轧硅钢机组投用，可以说是一次大胆的尝试。D218定修开机前要完成安装，初步具备自动卸套筒能力。在不影响机组运行的情况下，定修前将机器人本体、架子、控制柜安装完毕，定修停机后接电线、气管，再把机组试车提前，给机器人调试争取时间。作业区的成员们压力也非常的大，但对于既定目标却始终保持斗志昂扬，自始至终履行着肩上的那份责任。过程非常痛苦，但大家都咬牙坚持着，团队成员共同探索解决大量机器人的实际问题。
为此，入口电气点检鲁恒博录制相关PDA曲线，结合入口段各个自动步的衔接逻辑，绘制出了“入口自动步时序图”。经团队讨论分析后，针对提高钢卷小车的运卷速度再次进行了调整，为整个上卷、开卷过程节省17秒，给后续完成中央段不降速能取套筒的目标提供了“底气”。
为能按计划安装、投用卸套筒机器人，硅钢彩涂机电作业区牵头完善了施工方案、安全措施，在确保现场人员安全和生产安全顺行的前提下进行开展项目攻关。这期间，作业区还积极策划开展相关机器人操作培训，为化解项目实施推进过程中遇到的难题发挥了关键性作用。施工过程中，团队成员就协调设计方及检修人员进行部分设备的安装工作。有时在现场，经常看到几名员工正围着机器进行研究、调试。
这台看似普通的机器人，过程中却遇到了不小的难题。在套筒支架落位好、鞍座光栅移位后出现了小车不能前进的问题，通过现场反复的实验、查找原因，最终发现是挪动光栅影响了小车走行程序的连锁保护，鲁恒博便牵头对小车安全位置连锁值重新进行了调整。
经过宝钢工程方完成机器人调试和宝信软件修改程序完毕后，在自动卸套筒进行机组联试，中央段158m/min运行情况下入口活套剩余量不足以让入口升速。面对接踵而至的新问题，为实现中央段不降速卸套筒的目标，成员们一同连续数日在厂房内来回奔走，对每一处活套运行状态进行分析评估，通过多次讨论决定通过“提前触发机器人抓取命令”“增加机器人等待位”进行改善，实施后入口活套增加到了8%的套量，一举打通了卸套筒机器人投运的最后一道难关。
自卸套筒机器人正式取得“上岗证”，避免了精整卸套筒环节，减轻了物流压力和降低精整加工成本，实现降本的同时，中央段工艺速度158m/min不降速的情况卸套筒，产生了增效。
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