首钢股份公司硅钢事业部一作业区连退线出口区域工作人员通过技术创新减少带钢切损量，实现年降成本67万元。
按照最初的工艺路线，出口剪在带钢分切过程中，需要剪切5块带钢，其中头尾2块作为产品质量检验的样板，而中间3块用来切掉焊缝，最终落入废料斗作为废钢处理。听着“当当”声，刚刚接手自动化工作的设备技术员李立，心想为什么要剪切三块废料？出口工艺能不能进行优化？问题就是课题，李立试图减少带钢剪切量的想法与专业、设备点检、岗位职工等现场人员不谋而合，一场降本攻关就此展开。
焊缝定位不准是问题的根本，攻关小组重点对出口剪切程序进行深入解析，发现焊缝位置跟踪程序采用速度定位计算，该控制逻辑简单，便于调试，但是焊缝位置游走不定，始终在3块带钢剪切量的范围内波动。为了满足取样要求，提高产品质量检验精度，只能采用5次剪切的出口工艺，用更多的剪切量弥补精度上的欠缺。通过对生产工艺和控制理念的深入研究，大家决定对自动化程序进行优化。为了顺利开展现场论证、生产试验，他们专门制定了调试方案，细化应急措施、保证生产顺行。经过多轮实践，终于用更复杂的自动化程序让生产工艺更加简化，焊缝定位精度大幅提高，定位误差控制在450毫米以内，焊缝剪切实现了100%命中。在此基础上，攻关人员趁热打铁，通过优化废料导板台动作程序、改造废料输送辅助设备，成功将废钢剪切量从原来的三块减少为一块。这项由“当当”声带来的技改措施，获得硅钢事业部“金点子”第二季银奖，其降本经验很快被推广到其他机组。
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