搭建学习平台育出好风气
今年年初，事业部设备系统改革，能动车间从单一生产操作转变为集生产、操作、检修、维护为一体的“操维合一”车间。为补齐职工设备维检技能不足的短板，车间开始内部挖潜，首先对8个横班作业长进行专业知识培训，培训的资料主要来源于车间近年来《设备故障案例分析》，他们对每一次的设备故障开展原因分析，收集相应照片与其对应，通过视频图文并茂对照学习，提高了横班作业长的设备故障判断和处理能力。其次，对于近年来电气故障较为频繁出现的空压机组，车间领导带领技术人员，每天轮值在现场，及时解决设备技术问题。还利用工作间隙对岗位人员进行电气知识普及，如万用表的正确使用、电偶的类别及安装、各类工具的功能及使用，通过面对面、手把手的学习传授，大家不仅熟练掌握了这些技能，还经常会针对突发性的问题开展头脑风暴，形成了良好的学习氛围。
10月份，一个空压站突然出现电缆放炮，这种工作过去都是维检人员更换，现在，车间自己动手，立即制订周密的更换方案，全体技术员、岗位人员团结在一起，使整个检修从过去的5个小时降低到1个半小时，大大压缩了故障时间。
凝心聚力带出好作风
近日，在能动车间微信群里，职工主动清理氢气站旁边的杂草，枯树叶的照片在群里流传。
原来，到了秋冬季节，在制氢站这类A级危险区域，树叶漫天飞舞，这种易燃品的存在是安全隐患，车间召集职工们动手锯掉一些枯树。所有党员在下夜班、正休也赶到厂里来和职工们一起参加劳动，同时，还帮助其他站所锯掉枯树，修剪的树枝装了满满的8车，铲除安全隐患。
车间除了不断向职工传递企业困境外，还努力引导岗位职工实现岗位降本增效。车间3号空压站的主要设备是螺杆式空气压缩机，由于近年来频繁出现后序空气过滤器堵塞，迫使维护人员不到一个月就更换一次空气过滤器，影响生产同时增加了设备维护成本。前不久，在技术人员带领下，3号空压站岗位人员将一堆废弃的油气分离器进行焊接、改装，最后自制成一台简易的前置过滤器安装于空气进气口前端，使灰尘吸到可反复清洗的过滤棉上，从而有效延长了内置过滤器的使用周期。仅5个月3号空压站10台空压机就节省备件费用近2万元。
集思广益干出精气神
近两个月以来，车间一个空压站干燥塔故障频出，导致空压站空气出口压力波动大。怎样才能降低干燥塔故障率呢、这已成为车间技术人员的一个“心结”。
他们每天和岗位人员一起在机房观察程控阀门的工作状况，对问题阀门进行检查，最后终于找到了主要原因，过去一旦出现这类故障一般都是请上级单位组织工程发包，请外面人员检修处理，车间考虑成本因素，尝试着自己动手干。成立了由技术员、机长、横班作业长7人组成的攻关小组，他们放弃双休时间到厂共召开了4次攻关会，通过集思广益，决定将程控阀驱动气源管道进行改造，并提出了21条建议。方案确定后，没有专业的维修工具，找维保单位借来套丝机、电锤等，自己动手干。为了如期完成这个管道改造项目，他们忘记了吃饭，推迟下班，攻关组职工整整在机房趴了两天，终于完成管道改造项目关。
