股份公司硅钢事业部设备运行顺稳高效

硅钢，被誉为钢铁产品中的“艺术品”，由于其生产具有流程长、窗口窄、精度高等特点，对设备的驾驭能力提出了更高的标准和要求。

 

为保证设备运行安全顺稳，达到经济高效的目的，股份公司硅钢事业部设备系统积极打破传统的设备管理配角的服务模式，在围绕职能管理转为流程管理的探索中，实施全面技术管理和经济管理，走出一条设备管理的新路子。

 

再细微的因素也要纳入管控范围

 

环形炉机组是取向硅钢规模化生产中最核心最机密的热处理环节之一，在业界常以“黑匣子”著称。硅钢事业部环形炉坐落在三作业区生产现场，直径足有50多米，工艺温度以“千度”为基数，单炉产值以“千吨”计算，俨然是一个超级大“胃王”。但如此一个庞然大物，其旋转系统的精度却是微米级别，气氛波动要求在百万分之一范围内，工艺切换时间精确到秒单位内。为满足苛刻的工艺要求，燃烧系统、炉温控制系统、保护气氛供应系统必须时刻保持在超稳定控制状态。

 

由于环形炉使用技术门槛高、价值高，全球保有量不足10座，加上受行业机密限制，如何利用自主创新来保证环形炉设备稳定运行显得格外迫切。其实，早在环形炉还未投产时，这个依靠基础管理和自主创新来强化机组稳定运行的设备团队就已经成立了。这个团队敢于打破“常规”，创造性地提出了具有环形炉鲜明特色的1+1（重点+核心）时间轴点检策略并纳入点检积分管理，将炉区所有重控设备作为日常点检的重点跟踪范畴，将台车旋转期间的动作设备纳入核心管理范畴，并建立设备运行日报表实时掌控设备运行状态趋势。仅一年就累计按月度形成趋势数据分析曲线672份。通过趋势曲线及时发现并处理风机隐患、管路堵塞、信号异常等重大运行隐患18项，为环形炉稳定运行发挥了重要作用。

 

与此同时，由设备专业牵头组建的创新课题攻关小组，定期对核心管理设备进行功能考核和精度校准，并对所有联锁设备制定了专属优化和改进方案，保障了核心设备在正常动作失败的情况下，冗余系统能够快速投入，确保设备运行稳定可靠。经过努力，重控联锁设备故障响应和处理速度比原来提高了近90%，接头设备及压力系统故障的快速处理时间甚至达到了5S以内，实现了快速判断和处理。

 

经过两年的摸索实践，环形炉设备系统累计提报合理化建议86项，累计完成4大类28项优化改造，其中多项创新方案颠覆了外方原有设计。团队优化改造和创新成果已累计创造经济效益逾600万元。特别是2015年以来，环形炉机组设备整体运行稳定性达到了历史性的99.8%，创造了投产以来的最好水平。

 

只要还有提升空间就要想办法改进

 

在冷轧领域，纵向厚差是指带钢沿长度方向上厚度的波动范围，这个指标直接体现在轧机精度控制水平上。硅钢在应用时，需要将多层钢片严密叠加，这就对硅钢片的纵向厚差指标提出了苛刻的要求。

 

在硅钢事业部二十辊在投产初期，取向硅钢纵向厚差不良的缺陷给了年轻的二十辊设备团队当头一棒，不仅客户对首钢硅钢产品质量提出了异议，轧机也由于该问题导致轧制速度大打折扣。面对严密的技术壁垒，设备制造方也没有任何取向钢纵向厚差的调试经验，爱莫能助。

 

没有过硬的质量，就不可能赢得市场青睐。为了解决这个问题，二十辊的设备攻关人员每天都泡在电气室里分析解读自动化控制程序、调整优化控制参数，但是一段时间下来收效甚微。后来二十辊设备团队决定展开一次大讨论，大家关起门来用了整整一下午的时间进行探讨，终于形成了共识：自动化程序只是设备对轧制过程的一个响应方式，参数上的优化修改只是改变响应的好与坏，而不会改变响应的对与错。要想提高纵向厚差控制精度，必须摸透轧制过程的机理，保证自动化控制方式符合轧制规律。沿着这一思路，在设备攻关带头人的组织下，工艺专业也加入了纵向厚差攻关团队，大家由最初对问题的感性认识更趋于机理性的研究，由单一的程序参数优化变为控制模式的革新。最终，二十辊团队打破了传统AGC控制的观念，创新了ASR控制模式理念，破解了二十辊轧机纵向厚差控制精度问题，一举挺进行业最好控制水平。同时，取向钢的轧制速度比之前提高了40%。

 

有了质量，就有了争夺市场的基础，但没有产能，就没有争夺市场的实力。二十辊轧机承担了所有取向和高牌号无取向硅钢塑性变形的加工过程，所有的产品都要在二十辊进行近90%左右厚度的减薄压下。相对于前后连续退火机组而言，轧机工序自动化程度低、人工干预生产频繁、产能与前后工序严重失调，二十辊轧机成为了整个硅钢生产的产能瓶颈，破解轧机产能瓶颈问题迫在眉睫。

 

只要设备还有提升空间，就要想尽一切办法进行改进。二十辊团队见招拆招，开始向制约产能的各种问题攻关。为了压缩辅助操作时间，他们把换辊小车改型了；为了保证物流畅通，他们把过跨车改造了；为了减少换辊时间，他们开发了万能辊系，还把擦拭辊材质改进了；为了提高轧制稳定性，他们把开卷机、卷取机改良了；为了保证钢卷的预热效果，他们又把预热系统改建了……一个个生产瓶颈被破解、一项项革命性的设备改型优化在二十辊的现场涌现。二十辊产能得到极大释放。

 

别人干不了的我们照样能干

 

在冷轧板带钢连续化生产中，机组入口要设立焊机以连接板卷头尾。硅钢事业部拥有美国泰勒焊机、德国米巴赫焊机、日本提麦克焊机、罗芬激光源等20台高精度、高集成、高自动化程度的单体设备，个个“出身名门”，身价均逾千万元，使用及维护都相当“娇气”。由于处于机组运行的咽喉要处，“任性”起来发个小脾气就能导致整条机组降速、停车甚至停产。

 

由于冷轧焊机实在是“娇气”，对于罗芬激光源的自主维护保养，国内拥有成熟焊机维护技术的先进企业都望而却步，只能与激光源厂家签订包年常驻保养协议。另外，冷轧焊机“任性”起来爱发小脾气的秉性可是有名。2012年3月冷轧产线投产之初，酸轧线因焊缝质量问题而造成断带故障的次数就高达15次，严重影响了正常的生产秩序。面对如此“高贵”“娇气”“任性”的焊机，硅钢事业部“因地制宜，因材施教”，成立了专门管辖焊机及激光源的焊机小组。这个平均年龄不足30岁的设备维护团队焊机小组，坚持“把小事做细、把细事做透”的精神刻苦钻研，在短短的几年间里取得了令人刮目相看的成绩。

 

2013年9月之前，连退机组频繁出现泰勒焊机焊接驱动系统故障，其中气动马达故障和主轴定位销松动故障成为制约焊接驱动系统稳定性的重要因素。在国外焊机调试人员及国内焊机专家经过大量尝试均没有解决问题的情况下，他们在2013年9月至12月三个月的时间里日夜攻关护航，在多次尝试和持续改进的过程中，终于找出一套行之有效的解决方案。至今，气动马达的稳定性得到了极大的提高，节约了大量的备件成本，创造了泰勒焊机连续5个月无故停的好成绩。焊机小组人员还积极研究及摸索激光源维护技术，力求打破壁垒，实现自主维护。他们还两次赴激光源厂家学习激光系统理论知识，结合维护实践，总结归纳主要部件更换技巧、维护方法；结合现场实际维护难点问题，提出多个技术攻关课题，依靠团队力量集中精力啃下硬骨头、攻下硬山头，实现点和面的整体突破。目前，除少数机密核心部位无法独立维护外，焊机小组已有能力解决激光源一般常见故障，大部分设备均能实现自主分析、自我维护，实现降低外委维护费用100万元。

 

不仅如此，在焊机小组内部人人背负问题改善任务，他们总能把问题导向转化为问题“消差”。2012年至今，焊机小组共处理563起故障，编写了10万字《焊机维护手册》，申请了《米巴赫焊机光路调节新方法》等11个专有技术，发表论文16篇。其中论文《浅析米巴赫焊机喂丝系统》被中国金属协会第九届钢铁年会收录，并受邀参加钢铁年会进行论文宣讲，成功亮出了首钢硅钢和焊机小组的“青春名片”。

 

股份公司硅钢生产装备集中了最严苛的尺寸精度、最先进的测量设备、最复杂的控制系统，年轻的设备团队在实施技术管理和经济管理的过程中，收获了丰硕的技术成果和经济成果，也为生产高品质硅钢产品提供了强有力的设备支撑。