迁钢取向硅钢窄成分控制合格率稳定在95%以上

在关键处必须做足降成本功课

 

“钢铁料消耗占转炉炼钢成本的80%以上，是降低成本的最关键之处，控制好钢铁料消耗，就等于抓住了降成本工作的‘牛鼻子’。”炼钢作业部二炼钢炼钢作业区领导一针见血地说道。

 

所谓钢铁料指的是铁水、废钢和渣钢等炼钢原料。为了用最少的钢铁料炼出最多的合格钢水，炼钢作业区在这上面做足了功课。他们对影响钢铁料成本的每个环节都进行了认真分析，梳理出钢包浇铸余钢液态回收、100%消耗钢包浇铸余钢形成的固态钢渣、减少喷溅控制吹损、增加钢铁料入炉量等7个方面控制要素，并形成了细致具体的降成本方案。

 

降成本能否取得实效，重在措施的落实。制定出降成本方案后，炼钢作业区在管理上同步跟进，一方面明确专人负责降成本工作，作业区每天跟踪每个班的完成指标，确保完成月计划；另一方面增设了奖励机制，从作业区、四大班、班组分3个层次明确了降成本责任人，传导压力激发活力，同时以竞赛的形式对各班组完成的每项指标进行评比，奖优罚末，形成比学赶超的氛围。

 

有些工作说起来简单，在实际操作中会受到各种因素的影响和制约，必须把事情做细做透。比如“钢包浇铸余钢液态回收”，目的是在余钢还处于液态的时候进行回收，防止其变成固态增加后面的处理成本。其过程是钢包盛着精炼钢水进行浇铸后，把里面剩余钢渣和钢水倒入铁包中，和里面的铁水合在一起运至转炉进行冶炼，提高钢水产量。但是这个环节相当不好把握，要求钢包盛着钢水在完成浇铸的同时，恰好有装有铁水的铁包来容纳钢包中的剩余物质，而且还不能打乱冶炼节奏和工艺路线，这就需要炼钢、连铸、天车等各个工序密切配合、高效沟通，确保每个环节都不能出现纰漏，才能把这项工作做好。为了进一步提升“钢包浇铸余钢液态回收”水平，炼钢作业区先后摸索出钢包浇铸余钢液态回铁包的3种不同模式，并结合生产节奏和品种进行灵活调整，目前有30%的浇铸余钢在液态时被及时回收。

 

“100%消耗钢包余钢形成的固态钢渣”也比较有挑战性。为了顺利完成这个目标，炼钢作业区采取了各种办法，通过提高渣罐周转效率，控制渣罐冷却时间等方式，实现快速翻罐。对于翻罐后的渣钢，他们克服高温环境第一时间组织进行热破拆，努力提高破拆效率。同时，对靠外力敲击仍达不到转炉使用标准的大块渣钢，安排专人进行切割作业，保证每一块渣钢都符合入炉要求，达到渣钢全部回吃的目的。今年以来，炼钢作业区每月回吃渣钢1835吨，进一步降低了生产成本。

 

生产顺稳是最大的降成本

 

从年初到现在，炼钢作业部二炼钢精炼作业区生产做到了“零事故、零带出、零回炉”，零事故是指未发生安全、生产、质量、设备等方面事故；零带出是指没有因为自身原因造成品种钢降级、改判等问题；零回炉是指冶炼的品种钢完全合格，没有发生回炉重新冶炼的情况。之所以做到“三个零”，与作业区倡导的生产顺稳就是最大的降成本理念密不可分。

 

“大工业生产牵一发动全身，保证每个环节和工序都不出问题、不折腾、不反复，才能取得最大的效率和最大的效益。”为此，在今年年初召开的作业区2014年年终总结会上，精炼作业区领导带领专业人员、班组长和生产骨干等围绕2014年作业区生产过程中出现的各类事故和问题进行了细致地梳理和分析，查找产生原因并制定出行之有效的解决措施。对于发生问题较多的班组，进行了合理的人员调配，使各班组之间的人员素质更加均衡，为全年各项工作的顺利开展打下了基础。

 

针对今年高牌号硅钢冶炼品种比例上升趋势，精炼作业区进一步加大了职工技术辅导力度，由硅钢技师和技术人员进行培训，内容包括硅钢控制计划、生产组织规范、硅钢冶炼过程异常情况的处理方法等，提升岗位职工的技能水平。同时，为确保设备始终保持高水平运行状态，作业区还组织职工开展全员设备自主保全活动，鼓励职工在第一时间发现问题并解决问题，把设备故障消灭在萌芽状态。目前，职工每月平均自主发现并解决生产、设备及环境等问题、隐患多项，有效避免了发现问题不及时、解决问题不高效的现象，提升了生产管控效率和效益。

 

在保证生产顺稳的基础上，精炼作业区积极进行各项降低成本的工艺攻关。利用碳粉的价格优势，着力开展的碳脱氧项目就是其中之一。他们在RH炉精炼采取先行加碳操作，减少后期脱氧金属氧化物的生成。这样既提高了钢水纯净度，还降低生产成本。1至3月份，精炼作业区在3号、4号RH炉共进行碳脱氧实验758炉，共计消耗碳粉18.48吨，理论上减少铝粒消耗13.9吨，降低成本近20万元。

 

一季度，精炼作业区圆满完成炼钢作业部下发的生产作业计划和各项任务指标。同时，在不断提升工艺攻关能力、保证设备功能精度、强化基础管理等多种合力的促进下，取向硅钢窄成分控制合格率稳定在95%以上，达到国内领先水平。