就像一枚硬币的两面，产品研发和制造能力总是紧紧缠绕，既相互成就，又相互制约。
特别是劳动力成本的上升正在消解中国制造竞争优势的当下，制造能力的升级尤为迫切。海信集团董事长周厚健在接受记者采访时就表示：“劳动力成本上升的同时，劳动力的素质也在提高，这给中高端或者精密化制造创造了条件。如果坚定往中高端走，溢价部分会大于劳动力成本的上升部分。”他坚信，“这是制造业的唯一出路”。
而海信自身，就是如此行进的。在依靠核心技术的不断突破，实现产业层级拾阶而上的同时，海信全力推动制造能力的智能化升级。目前，海信宽带多媒体高端制造的自动化工序已达80%，其中70%以上的自动化设备为自主研发。
某种意义上，正是“制造”的革命，支撑起一个日益高端的海信。
高端智造成为标杆
一个企业的资金流向，最真实地反映着它的战略取向。一直以来，坚定秉持“技术立企”的海信，在研发投入上的“大手笔”让人印象深刻。但人们不知道的是，海信对于制造环节的投入，同样毫不吝啬。“海信历来把制造看得很重，除研发外，投资最大的就是制造。”周厚健说。
他介绍，海信在自动化方面进行了大量且持续的投入，自动化设备遍布于生产线的各个工序，从原材料的入库到产成品的出库、上料到包装、从检测到分拣，处处可见，可谓无缝链接。
这个有着浓厚技术情结的企业家，对海信在制造环节的每一次突破都记忆深刻，那些颇为拗口的专业名词更是信手捻来：我们在行业内率先实施了包括PCBI自动卡合、自动锁螺丝、自动检测、自动分拣码垛入库等项目，尤其是自动锁螺丝设备更是充分考虑了产品的通用性及技术的前瞻性，行业内唯一一家实现CCD视觉、CAD图纸解析、机器人自动矫正等技术集成，实现了螺钉锁固精确定位≤0.5毫米，同时首创了电视行业背光液晶模组整机一体化生产模式，先进的智能物流系统也奠定了海信在家电行业中自动化领先的地位。
就像研发总是要从底层做起、从核心技术的突破着眼一样，海信在推动制造能力的升级方面也有着同样的“路径依赖”。为了让这些智能化的应用可以在不同的生产环境重新组合、有机复制，在自动化投入伊始，海信就着手建设生产设备多层级数字化模型，形成了统一化、标准化、可用性强、扩展性强的底层通信标准，奠定了实现感知层、设备层、控制层互联互通基础。
正是这些努力，从根本上突破着一直以来智能制造升级过程中存在的通用性差、自动化程度低等诸多瓶颈，让海信的智能制造水平成为了国内的标杆。2015年海信成为首批通过工信部“两化融合”体系评定的企业，国家首批智能制造综合标准化类专项试点示范企业。2016年海信又获得了国家智能制造试点示范企业，还入选了《中国“互联网+”行动百佳实践》案例。
变化已经超前发生
制造能力的跃升，就像一块多米诺骨牌，给海信带来一系列的革命性变化。
光通信是海信增长非常迅猛的行业，其中在接入网方面已连续多年保持了世界第一，光电业务年增长保持在20%左右，去年产品销量的增幅更是超过75%。而这种超常规的发展，正是得益于对封装、组件安装等每一个制造环节的智能化升级。
在光芯片封装车间，看不到一个工作人员，机器在每立方英尺微尘小于1000个的洁净环境里自动运行，一枚只有3根头发丝横截面大小的光芯片，在自主研发的自动化生产线上繁忙下线。
海信有关人员介绍，这个车间整体洁净度为万级(每立方英尺微尘小于1万个)、部分区域更是达到了千级。光器件封装全部由自动化设备完成，加工精度15微米，部分关键设备加工精度甚至高达5微米，在国内光器件封装行业中整体自动化水平最高。
在光组件车间，海信打破光模块行业多数靠手工作业的方式，通过自主开发大量的专用自动化设备，率先全部实现自动耦光、自动激光焊接、集成化测试，整体效率提升3倍。
海信自主研发的滤光片自动粘贴机，作为行业首创，效率提升4倍，每台机器产出相当于6个工人的工作量，堪称是里程碑式的跨越。
通过这些改造，海信光通信产业的竞争力进一步增强。
