近日，工信部节能与综合利用司发布《2018年绿色制造系统集成项目公示》，长沙格力暖通制冷设备有限公司 “空调换热器绿色制造系统集成项目”入选。这是继2017年9月入选工信部“商用空调智能工厂试点示范”“工业互联网应用试点示范”后，长沙格力再获工信部认可。
据悉，此次入选项目是长沙格力在格力电器工艺部指导下，对空调换热器工序流程进行革新，改变了行业内此前普遍存在的空调换热器制造工序中 “高资源消耗、高环境损耗、高碳排放”工艺现状，每年可实现降低碳排放9064.4吨、节能效益1611.4万元、降低材料成本8736.2万元，在空调制造领域掀起了一场“绿色革命”。
传统生产模式亟待革新
众所周知，空调换热器是空调内部不可或缺的核心系统功能件，但在换热器的传统生产工序中，会产生废渣、废油、废水、废气、噪声等多种环境废弃物，对生态环境造成威胁。
据了解，对环境影响较大的空调换热器制造工序主要有零件成型与钎焊连接，举例来说，在换热器生产过程中，冲翅片工序与小弯头成型工序均需使用大量的挥发油，每吨挥发油会产生3.15吨的碳排放，且对操作工人的身体健康有一定影响；管路焊接、部件焊接及烘干工序涉及液化气燃烧，每吨液化气会产生2.43吨碳排放，以上工序还会伴随大量的噪音。
我国是全球最大的空调制造基地，产量占全球的70％以上,制造过程中的过度用气、用油产生污染的情况亟待解决。
绿色制造引领行业转型
解决空调换热器制造工艺中的浪费、污染情况，还要从各项工序流程中入手。格力率先牵头行业上下游企业、生产制造单位、第三方平台、科研机构等，对空调换热器制造过程进行全方面梳理，围绕关键工艺进行突破。通过工序合并、流程再造、绿色工艺、绿色材料等技术应用，系统开展绿色工艺革新工作。针对换热器冲翅片、小弯头成型、胀管、烘干、焊接等工序，开发节能减排、低碳环保的全新换热器部件绿色制造模式，在节能减排的同时，也为操作工人的健康增添了一道“保护屏”。
通过实施绿色制造关键工艺技术装备产业化，并从“关键工艺技术的创新和绿色化改造”、“绿色装备和材料的创新和集成应用”、“推进绿色关键技术标准”三个方面推进绿色工艺革新，格力打造出《空调换热器制造绿色关键工艺系统集成》示范性工程，引领行业的绿色发展转型，形成具有“高技术含量、高可靠性、高附加值”特点的绿色制造产业链。目前格力已就该项目申请了30项专利，并将建立2项绿色制造技术标准。
格力在空调换热器绿色制造系统上做出革新，打造出引领行业发展、具有推广潜力的空调换热器绿色生产新模式，将有力推动行业实现绿色发展，为打赢“蓝天保卫战”注入新动能。
