CN202111596893.7一种提高热连轧无取向硅钢厚度精度的方法

权利要求

1.一种提高热连轧无取向硅钢厚度精度的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

1）降低粗轧终轧温度和精轧入口温度，减少精轧轧制过程中奥氏体向铁素体相变的体积数，提高轧制力模型预估的精度；

2）降低精轧机活套张力，减少因张力带来的厚度扰动。

2.根据权利要求1所述的提高热连轧无取向硅钢厚度精度的方法，其特征在于，所述无取向硅钢的重量百分比组分为：C：≤0.0030%，Si：0.80~1.10%，Mn：0.20~0.30%，P：≤0.030%，S：≤0.005%，Als：0.250~0.400%，O：≤0.0030%，N：≤0.0040%，其余量为Fe和不可避免杂质。

3.根据权利要求1所述的提高热连轧无取向硅钢厚度精度的方法，其特征在于，所述步骤1）将粗轧终轧温度控制在990~1000℃，将精轧入口温度控制在970~980℃，将精轧终轧温度控制在860~870℃。

4.根据权利要求1所述的提高热连轧无取向硅钢厚度精度的方法，其特征在于，所述步骤2）降低精轧机活套张力，具体为：F1、F2、F3、F4、F5、F6的活套张力设定分别为4Mpa、5Mpa、6Mpa、7Mpa、8Mpa、8.5Mpa。

说明书

一种提高热连轧无取向硅钢厚度精度的方法

技术领域

本发明属于金属材料加工技术领域，具体为一种提高热连轧无取向硅钢厚度精度的方法。

背景技术

热轧过程通常是利用钢中奥氏体组织的良好塑性以及较低的变形抗力以利于轧制，精轧终轧温度一般在800℃以上，普通碳锰成分体系的钢相变温度一般在727℃左右，因此在轧制阶段是不存在相变的。计算机模型就可以利用钢的温度与变形抗力负相关的特性对轧制力进行相对准确的预估。

在硅钢轧制过程中，由于硅元素是扩大铁素体区的元素，硅钢的相变温度远高于普通碳锰钢。根据热模拟实验，硅含量0.8～1.1％的硅钢相变温度在925～1050℃之间，因此在精轧区轧制时存在由奥氏体向铁素体的相变。由于在相近温度下铁素体较奥氏体变形抗力降低，加之相变会带来相变热，金属的变形抗力与温度之间不再是单一的负相关的关系，计算机依靠温降模型预估轧制力的方法就会出现较大偏差，每个机架的实际出口厚度与预估厚度不符，机架之间秒流量失衡造成精轧机活套张力异常增大或减小，进一步导致硅钢厚度和宽度精度恶化，轧制稳定性和成材率严重下降。

发明内容

针对背景技术中提出的硅含量0.8～1.1％的热连轧无取向硅钢厚度精度控制问题，本发明提供了一种提高热连轧无取向硅钢厚度精度的方法，解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种提高热连轧无取向硅钢厚度精度的方法，包括以下步骤：

1)降低粗轧终轧温度和精轧入口温度，减少精轧轧制过程中奥氏体向铁素体相变的体积数，提高轧制力模型预估的精度；

2)降低精轧机活套张力，减少因张力带来的厚度扰动。

进一步，所述无取向硅钢的重量百分比组分为：C：≤0.0030％，Si：0.80～1.10％，Mn：0.20～0.30％，P：≤0.030％，S：≤0.005％，Als：0.250～0.400％，O：≤0.0030％，N：≤0.0040％，其余量为Fe和不可避免杂质。

进一步，所述步骤1)将粗轧终轧温度控制在990～1000℃，将精轧入口温度控制在970～980℃，将精轧终轧温度控制在860～870℃。

进一步，所述步骤2)降低精轧机活套张力，具体为：F1、F2、F3、F4、F5、F6的活套张力设定分别为4Mpa、5Mpa、6Mpa、7Mpa、8Mpa、8.5Mpa。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、通过降低粗轧终轧温度、精轧开轧温度和调整精轧机张力，可以有效提高精轧机轧制力预估精度，提高厚度精度以及宽度精度。

2、本方法在安钢1780mm热连轧机组应用，硅含量0.8～1.1％的无取向硅钢厚度精度控制显著提高，通过实施前后的数据统计对比，厚度命中率由78.36％提高到90.22％，由此带来厚度异常卷率显著下降，厚度异常卷率由18％降低到4％。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明的技术方案及效果做进一步描述，但本发明的保护范围并不限于此。

本发明在安钢1780mm热连轧机组进行了具体实施，该机组装备有2架粗轧机和7架精轧机，7架精轧机通过张力活套实现连轧。

在硅钢轧制过程中，由于硅元素是扩大铁素体区的元素，硅钢的相变温度远高于普通碳锰钢。硅含量0.8～1.1％的硅钢相变温度在925～1050℃之间，因此在精轧区轧制时存在由奥氏体向铁素体的相变。由于受硅钢生产工艺的制约，在精轧区完全避开相变温度是不可能的，但是通过适当的温度调整减少精轧机内轧件相变体积百分数，降低相变的影响是可行的。同时通过调整活套张力，减少对轧制力预估的影响，提高厚度设定精度。

一种提高热连轧无取向硅钢厚度精度的方法，其中，所述无取向硅钢的重量百分比组分为：C：≤0.0030％，Si：0.80～1.10％，Mn：0.20～0.30％，P：≤0.030％，S：≤0.005％，Als：0.250～0.400％，O：≤0.0030％，N：≤0.0040％，其余量为Fe和不可避免杂质。

该方法包括以下步骤：

1)通过降低粗轧终轧温度和精轧入口温度的方法减少精轧轧制过程中奥氏体向铁素体相变的体积数，提高轧制力模型预估的精度；具体为：将粗轧终轧温度控制在990～1000℃，将精轧入口温度控制在970～980℃，将精轧终轧温度控制在860～870℃；

2)降低精轧机活套张力，减少因张力带来的厚度扰动；具体为：F1、F2、F3、F4、F5、F6的活套张力设定分别为4Mpa、5Mpa、6Mpa、7Mpa、8Mpa、8.5Mpa。

实施例1

以安钢1780mm生产线为例，对比本发明实施前后的厚度指标变化状况。

本实施例无取向硅钢的重量百分比组分为：C：0.0020％，Si：0.83％，Mn：0.24％，P：0.018％，S：0.0003％，Als：0.320％，O：0.0015％，N：0.0022％，其余量为Fe和不可避免杂质。

在本发明实施前，硅钢生产的设定参数为：粗轧终轧温度为1020～1040℃，精轧入口温度为1000～1020℃，精轧终轧温度为880℃；精轧机F1、F2、F3、F4、F5、F6的活套张力设定分别为5Mpa、6Mpa、7Mpa、8Mpa、9.5Mpa、11Mpa。

本发明实施后的设定参数为：粗轧终轧温度控制在990～1000℃，精轧入口温度控制在970～980℃，精轧终轧温度控制在860℃；精轧机F1、F2、F3、F4、F5、F6的活套张力设定分别为4Mpa、5Mpa、6Mpa、7Mpa、8Mpa、8.5Mpa。

根据生产的硅钢厚度数据指标统计见下表1。

表1本发明方法实施前后的厚度控制对比状况

项目
生产数量(卷)
厚度命中率(％)
厚度异常卷率(％)

实施前
268
78.36
18

实施后
244
90.22
4

厚度命中率是反应厚度精度控制的指标，厚度异常卷率是反映厚度控制异常卷数比例的指标。改进后，厚度精度控制显著提高，厚度异常的卷数显著下降，反映出厚度控制整体水平得到了大幅提升。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。